樣車試制現(xiàn)場(chǎng)物流管理系統(tǒng)開發(fā)與應(yīng)用

馮昊　胡金濤　馬若飛　朱婉瑩　洪海濤

摘 要：現(xiàn)場(chǎng)物流作為試制物流全業(yè)務(wù)鏈的末端，銜接著生產(chǎn)線，現(xiàn)場(chǎng)物流的高效與否直接影響著試制樣車能否按時(shí)下線。本文梳理試制物流全業(yè)務(wù)過程，以及現(xiàn)場(chǎng)物流的現(xiàn)狀，分析當(dāng)前現(xiàn)場(chǎng)物流的業(yè)務(wù)痛點(diǎn)，基于業(yè)務(wù)需求構(gòu)建了物流管理系統(tǒng)（LMS系統(tǒng)），實(shí)現(xiàn)LMS系統(tǒng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)物流過程的實(shí)時(shí)監(jiān)控和狀態(tài)預(yù)警，提高運(yùn)作過程信息流傳遞效率以及物流作業(yè)效率，完成試制物流全過程信息化覆蓋，推動(dòng)試制物流信息化建設(shè)。

關(guān)鍵詞：LMS系統(tǒng);實(shí)時(shí)監(jiān)控;狀態(tài)預(yù)警;樣車試制物流

1 引言

多年來，中國(guó)一直是全球汽車行業(yè)的重要增長(zhǎng)點(diǎn)，2018年中國(guó)市場(chǎng)汽車銷量為2800萬輛，同比下降3%。由于貿(mào)易和關(guān)稅糾紛，燃油價(jià)格上漲，新能源補(bǔ)貼減少，國(guó)六嚴(yán)苛的排放標(biāo)準(zhǔn)等因素，2019年各大品牌加速優(yōu)勝劣汰，各主機(jī)廠商紛紛增加研發(fā)投入，加快新車型的投放，老車型的迭代，以期在這場(chǎng)生死大戰(zhàn)中穩(wěn)住陣腳。汽車開發(fā)過程主要有以下幾個(gè)階段：概念開發(fā)、造型設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)開發(fā)、樣車試制、試驗(yàn)驗(yàn)證等重要階段[1]，車企為快速響應(yīng)市場(chǎng)和消費(fèi)者需求，縮短新產(chǎn)品研發(fā)時(shí)間，加大新產(chǎn)品投入力度，因此對(duì)于樣車試制的能力要求越來越高。

試制物流作為樣車試制不可或缺的環(huán)節(jié)，管理著所有試制車間將要用到的零件，包括車身鈑金零件、整車裝配零件、油液和涂膠等輔料的流轉(zhuǎn)和收發(fā)配送，是車間運(yùn)作的基礎(chǔ)[2]，決定著樣車是否可以按造車計(jì)劃順利完成下線。樣車試制具有多品種，少批量的特點(diǎn)，有些項(xiàng)目甚至只造幾輛車，因此樣車試制物流雖然具備工廠物流的所有環(huán)節(jié)，但卻和工廠物流有著明顯的區(qū)別，具有批量小，無標(biāo)準(zhǔn)包裝，單臺(tái)套配送等特點(diǎn)。大野耐一說過，“只有使無效勞動(dòng)（浪費(fèi)“成為零而使有實(shí)際效益產(chǎn)出工作的比例接近百分之百，才能實(shí)現(xiàn)效率的提高[3]?！彪S著試制項(xiàng)目的增多，造車量的攀升，以及用工成本的上漲，單純依靠人工低效管理樣件的模式，已經(jīng)制約著樣車試制能力的提升，物流過程中數(shù)據(jù)的有效積累對(duì)業(yè)務(wù)的持續(xù)改進(jìn)也越來越重要，因此，物流的信息化發(fā)展已迫在眉睫。

本文將聚焦某汽車公司（簡(jiǎn)稱S公司）的樣車試制物流，通過梳理整個(gè)業(yè)務(wù)流程，分析出現(xiàn)場(chǎng)物流作為物流信息化鏈中的盲區(qū)存在的問題，并提出建立LMS系統(tǒng)（物流管理系統(tǒng)）管理業(yè)務(wù)鏈末端，提高效率，提升管理水平，為試制物流全過程信息化管理提供參考。

2 現(xiàn)狀及問題

2.1 試制物流現(xiàn)狀

S公司的試制倉庫分為內(nèi)倉和外倉，外倉由第三方物流運(yùn)營(yíng)，承接大部分試制物料的收貨、存儲(chǔ)、配料、包裝、及運(yùn)輸?shù)穆氊?zé)，內(nèi)倉只接收部分VAA總成以及外倉移庫內(nèi)倉的緊固件和高價(jià)值零件，因此工位物料的配送采用外倉揀貨配送到內(nèi)倉后，再將內(nèi)倉的物料合并到料架上，然后放在緩沖區(qū)等待上線。整個(gè)物流流程如圖1：

隨著試制項(xiàng)目逐年遞增，傳統(tǒng)依靠人工的粗放式管理已經(jīng)嚴(yán)重制約試制物流的管理水平，S公司樣車試制車間有計(jì)劃的對(duì)試制物流信息化建設(shè)，最終實(shí)現(xiàn)了大部分業(yè)務(wù)的信息化覆蓋，經(jīng)過全業(yè)務(wù)鏈?zhǔn)崂恚囍莆锪鞯男畔⒒闆r如圖2：

經(jīng)過梳理發(fā)現(xiàn)上線管理、退料仍然依靠人工管理，人工管理方式較為低效，高峰時(shí)間極易出現(xiàn)響應(yīng)不及時(shí)的問題，存在較大的改進(jìn)空間。

2.2 業(yè)務(wù)痛點(diǎn)

樣車試制采用拉動(dòng)式生產(chǎn)方式，由生產(chǎn)線填寫工位卡片，物流按需求時(shí)間生成系統(tǒng)拉動(dòng)單，倉庫按單臺(tái)套模式揀貨配送物料，并提前發(fā)運(yùn)至內(nèi)倉，內(nèi)倉接收后入緩沖區(qū)，送貨人員按照需求時(shí)間在緩沖區(qū)內(nèi)查找所需物料并上線，如在線邊發(fā)現(xiàn)空箱則返回。一旦拉動(dòng)備料過程中出現(xiàn)異常，會(huì)導(dǎo)致如下問題產(chǎn)生：

1）生產(chǎn)線需求時(shí)間過早。工位拉動(dòng)需求提前期為24小時(shí)，如果需求時(shí)間小于24小時(shí)，物流在生成系統(tǒng)拉動(dòng)單時(shí)會(huì)按照24小時(shí)（工作日）修改需求時(shí)間，該信息無法傳遞到生產(chǎn)線，極易造成生產(chǎn)線等料。

2）到料不全無法及時(shí)跟蹤。外倉工位物料發(fā)運(yùn)到內(nèi)倉通過系統(tǒng)掃描簽收，如果外倉物料未到齊，由于按照料架簽收，無法及時(shí)跟蹤剩余物料到料。另外，有部分物料在內(nèi)倉揀貨，一旦內(nèi)倉物料未及時(shí)合并到外倉配料的料架上，上線后就會(huì)缺料。

3）現(xiàn)場(chǎng)呼叫，人工查找工位物料。工位物料提前半天到達(dá)緩沖區(qū)，送貨人員無法知道何時(shí)送何工位，只能通過生產(chǎn)線呼叫，然后送貨人員在緩沖區(qū)逐個(gè)料架查找，效率較低，且在高峰期無法及時(shí)響應(yīng)多個(gè)叫料需求。

4）空箱回收不及時(shí)。生產(chǎn)線產(chǎn)生的空箱當(dāng)前通過懸掛空箱牌提示物流回收，一旦送貨人員未到生產(chǎn)線或者未注意，則會(huì)出現(xiàn)長(zhǎng)時(shí)間無人回收空箱的情況。

現(xiàn)場(chǎng)管理作為試制物流業(yè)務(wù)鏈的末端，信息流低效，物流服務(wù)不受控的問題導(dǎo)致物流管理水平較低，現(xiàn)場(chǎng)管理信息化建設(shè)迫在眉睫。

3 LMS系統(tǒng)

為解決現(xiàn)場(chǎng)管理中的業(yè)務(wù)痛點(diǎn)，S公司物流團(tuán)隊(duì)梳理分析現(xiàn)場(chǎng)物流作業(yè)流程，推翻原有的操作模式，構(gòu)建了基于信息化的新業(yè)務(wù)流程，詳見圖3：

根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)物流新業(yè)務(wù)流程規(guī)劃，LMS系統(tǒng)分為以下幾大功能塊：

3.1 拉動(dòng)管理

拉動(dòng)管理模塊作為L(zhǎng)MS系統(tǒng)重要組成，取代原有的卡片拉動(dòng)方式，用戶直接在移動(dòng)端創(chuàng)建拉動(dòng)需求，具體操作如下：

a）移動(dòng)端進(jìn)入拉動(dòng)申請(qǐng)頁面，選擇項(xiàng)目、車號(hào)、生產(chǎn)線、需求時(shí)間、收貨地址，再選擇工位并提交，在一定時(shí)間內(nèi)都可修改該申請(qǐng)。

b）LMS系統(tǒng)對(duì)比需求時(shí)間、當(dāng)前時(shí)間以及造車計(jì)劃時(shí)間，如果需求時(shí)間與當(dāng)前時(shí)間間隔小于24小時(shí)，且需求時(shí)間與該車號(hào)造車計(jì)劃時(shí)間間隔小于一周，則申請(qǐng)單發(fā)給物流相關(guān)人員進(jìn)行審批，物流與申請(qǐng)人確認(rèn)需求時(shí)間并審批;如果間隔大于24小時(shí)，且需求時(shí)間與該車號(hào)造車計(jì)劃時(shí)間間隔小于一周（該時(shí)間可配置），則跳過審批，生成發(fā)貨計(jì)劃;如果需求時(shí)間與該車號(hào)造車計(jì)劃時(shí)間間隔超過一周，則申請(qǐng)單發(fā)給物流相關(guān)人進(jìn)行審批，物流與申請(qǐng)人確認(rèn)車號(hào)信息。

c）LMS申請(qǐng)單審批結(jié)果可在查詢拉動(dòng)信息直觀看到。

兩種操作模式對(duì)比如下：

3.2 緩沖區(qū)管理

生產(chǎn)線至少提前24小時(shí)創(chuàng)建拉動(dòng)需求，倉庫至少提前半天配送，由于按照單工位單臺(tái)套上線，因此物料管理顆粒度只需到料架，料架內(nèi)零件不需要在緩沖區(qū)內(nèi)管理。具體管理模式如下：

a）工位物料簽收后，員工將內(nèi)倉零件按照車號(hào)/工位按照包裝順序放到對(duì)應(yīng)的料架內(nèi)，確保該工位所有零件已齊全。

b）掃描料架上盤號(hào)（盤號(hào)：唯一標(biāo)識(shí)碼，該碼內(nèi)綁定了該料架上所有的零件信息，由于配料地點(diǎn)存在多個(gè)庫區(qū)，揀貨單按照庫區(qū)區(qū)分，一個(gè)揀貨人員只會(huì)在一個(gè)庫區(qū)揀貨，揀貨后對(duì)配料零件進(jìn)行組盤，所以一個(gè)料架可能存在多個(gè)盤號(hào)），將所有盤號(hào)進(jìn)行綁定。

c）掃描其中一個(gè)盤號(hào)，掃描料架號(hào)，再掃描緩沖區(qū)內(nèi)庫位碼，則完成了工位物料入庫。

d）緩沖區(qū)內(nèi)所有料架信息都會(huì)顯示在入庫看板上，見表2。

3.3 線邊管理

線邊管理模塊涵蓋上線簽收、空箱返回、線邊移庫、退料暫存幾部分功能。

a）LMS系統(tǒng)實(shí)時(shí)顯示線邊庫位狀態(tài)，物流根據(jù)工位需求時(shí)間送料上線（LMS有配送狀態(tài)看板用于監(jiān)控工位物料到達(dá)狀態(tài)以及配送狀態(tài)），如果發(fā)現(xiàn)線邊工位無可用庫位，則報(bào)警提示。生產(chǎn)線可使用移動(dòng)終端更改線邊庫位狀態(tài)，確保所需物料按時(shí)上線。

b）生產(chǎn)線可使用移動(dòng)終端觸發(fā)線邊空箱返回的命令，提醒物流人員及時(shí)回收線邊空箱。

c） 生產(chǎn)線可使用移動(dòng)終端觸發(fā)移庫命令，通過掃描料架號(hào)以及目標(biāo)庫位號(hào)，快速完成線邊物料的移庫工作。

d） 如該車號(hào)該工位由于異常情況暫停造車，生產(chǎn)線可使用移動(dòng)終端觸發(fā)退料暫存命令，通過輸入線邊庫位號(hào)，新需求時(shí)間，即可完成退料申請(qǐng)。

3.4 看板管理

LMS支持多種看板，全方位監(jiān)控工位到料、上線，緩沖區(qū)庫存，線邊庫位狀態(tài)。

a）配送狀態(tài)看板。一旦從物料管理系統(tǒng)收到工位盤號(hào)，配送狀態(tài)看板即開始監(jiān)控該料架狀態(tài)，包括發(fā)運(yùn)狀態(tài)、簽收狀態(tài)、緩沖區(qū)入庫狀態(tài)、上線狀態(tài)等。在需求時(shí)間1小時(shí)內(nèi)未入緩沖區(qū)為預(yù)警狀態(tài)，看板以黃色預(yù)警，在需求時(shí)間半小時(shí)內(nèi)未入緩沖區(qū)為報(bào)警狀態(tài)，需物流第一時(shí)間跟蹤。

b）入庫狀態(tài)看板。顯示緩沖區(qū)內(nèi)所有工位料架信息，包括庫位號(hào)、車號(hào)、需求時(shí)間等。

c）運(yùn)作狀態(tài)看板。以布局圖形式顯示所有生產(chǎn)線線邊的庫位空滿狀態(tài)，并且顯示當(dāng)天需要執(zhí)行的任務(wù)（上線、空箱返回等）

4 實(shí)施效果

LMS系統(tǒng)按照業(yè)務(wù)規(guī)劃構(gòu)建，具體的系統(tǒng)功能頁面如圖4-7：

5 結(jié)語

試制物流現(xiàn)場(chǎng)管理作為銜接生產(chǎn)線和物流的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其服務(wù)質(zhì)量直接影響樣車試制能否順利開展，本文分析了S公司試制物流現(xiàn)場(chǎng)管理的業(yè)務(wù)痛點(diǎn)，從提質(zhì)降本增效方面著手，通過構(gòu)建物流管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)試制物流全業(yè)務(wù)鏈信息化覆蓋，實(shí)現(xiàn)LMS系統(tǒng)對(duì)物流運(yùn)作過程的實(shí)時(shí)監(jiān)控和狀態(tài)預(yù)警，規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)管理，提高物流運(yùn)作效率，對(duì)試制物流信息化建設(shè)具有一定的參考意義。

參考文獻(xiàn)：

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