基礎(chǔ)油對復(fù)合鈦基潤滑脂性能的影響

王 川，蔣明俊，郭小川，劉 浩，何 燕

(中國人民解放軍陸軍勤務(wù)學(xué)院油料系，重慶 401311)

復(fù)合鈦基潤滑脂(簡稱復(fù)合鈦基脂)是一種高性能、長壽命、安全、環(huán)保的新型潤滑脂，其主要性能包括剪切安定性、高低溫性、極壓抗磨性和可生物降解性等[1]，因其性能優(yōu)異，所以在許多方面都可以替代傳統(tǒng)高性能潤滑脂[2]。即使未加任何添加劑制備的復(fù)合鈦基脂也具有優(yōu)異的性能[3]，因而被潤滑脂行業(yè)稱為“不加添加劑的超級潤滑脂”[4]，此類潤滑脂有望成為下一代高性能潤滑脂產(chǎn)品[5]。復(fù)合鈦基脂不僅是一類環(huán)境友好型產(chǎn)品[6]，而且其生產(chǎn)過程安全無毒害，符合全球“綠色化學(xué)”的發(fā)展理念[7]。中國的鈦礦資源儲量豐富，因此發(fā)展復(fù)合鈦基脂擁有巨大的發(fā)展空間和潛力。

基礎(chǔ)油是構(gòu)成潤滑脂的主要組成部分，在潤滑脂中基礎(chǔ)油被保持在稠化劑所形成的結(jié)構(gòu)骨架內(nèi)，其含量可達到70%～95%，所以基礎(chǔ)油的種類和性質(zhì)可直接影響潤滑脂的性能。高志永[8]采用基礎(chǔ)油500SN與150BS調(diào)合的復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂，相比于單一基礎(chǔ)油，其各方面性能有很大提升。毛大恒等[9]發(fā)現(xiàn)用礦物油KP6030與二甲基硅油混合復(fù)配后制備的復(fù)合鈦基脂不僅具有良好的高溫穩(wěn)定性，而且其他理化性能均較優(yōu)。陳繼國[10]也發(fā)現(xiàn)以基礎(chǔ)油650SN與新戊基多元醇酯(質(zhì)量比為1∶1.8)的復(fù)合油為基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的滴點高于市售的復(fù)合鋰基脂和聚脲潤滑脂。本課題主要研究不同種類基礎(chǔ)油對復(fù)合鈦基脂的理化性能和摩擦學(xué)性能的影響。

1 實 驗

1.1 試驗原料

礦物基礎(chǔ)油200DN，600N，MVI500，400SN，由湖北荊門石化總廠生產(chǎn)；環(huán)烷基基礎(chǔ)油T110，由Nynas公司提供；合成基礎(chǔ)油PAO10和PAO8，由沈陽奧吉娜化工有限公司生產(chǎn)，其主要性能參數(shù)見表1；硬脂酸和苯甲酸(分析純)，由成都市科隆化學(xué)品有限公司生產(chǎn)；鈦酸異丙酯，由上海麥克林生化科技有限公司生產(chǎn)；去離子水，實驗室自制。

表1 基礎(chǔ)油的主要理化性質(zhì)

1.2 復(fù)合鈦基脂的制備

復(fù)合鈦基脂的制備過程主要分為3個階段，分別是皂化反應(yīng)階段、水解反應(yīng)階段和高溫煉制階段。皂化反應(yīng)階段是先將硬脂酸充分溶解在基礎(chǔ)油中，然后依次加入鈦酸異丙酯和苯甲酸，整個皂化反應(yīng)要在90～95 ℃的溫度下持續(xù)進行約1.5 h。皂化反應(yīng)的進行程度會影響復(fù)合鈦基脂的性能，因此需要嚴格控制皂化反應(yīng)的時間和溫度。水解反應(yīng)階段是向皂化反應(yīng)得到的黏稠狀產(chǎn)物中緩慢加入少量去離子水，此過程要注意控制攪拌速率以及混合體系的溫度，確保水化反應(yīng)順利進行。水解反應(yīng)階段完成以后，需要將混合體系升溫以除去多余的去離子水，該過程升溫要慢，防止發(fā)生“溢釜”。脫水完成后，繼續(xù)緩慢提高反應(yīng)體系溫度進入高溫煉制階段，但高溫下基礎(chǔ)油容易氧化和揮發(fā)，故高溫煉制時間不宜過長，一般在10 min左右。最后將混合物冷卻至室溫后在三輥磨上研磨3次，即可成脂。復(fù)合鈦基脂的制備路線如圖1所示。

圖1 復(fù)合鈦基脂的制備路線

1.3 性能評定方法

采用大連北方公司生產(chǎn)的BF-38錐入度測定儀，按GB/T 269—1991《潤滑脂和石油脂錐入度測定法》測定潤滑脂錐入度；采用上海精析儀器公司生產(chǎn)的SYD-0324鋼網(wǎng)分油試驗器，按SH/T 0324—1992《潤滑脂鋼網(wǎng)分油測定法(靜態(tài)法)》測定潤滑脂鋼網(wǎng)分油率；采用大連北方公司生產(chǎn)的BF-22潤滑脂寬溫度范圍滴點測定儀，按GB/T 3498—2008《潤滑脂寬溫度范圍滴點測定法》測定潤滑脂滴點；采用濟南舜茂試驗儀器有限公司生產(chǎn)的MMW-1立式萬能摩擦磨損試驗機，按SH/T 0204—1992《潤滑脂抗磨性能測定法(四球機法)》對潤滑脂進行長磨試驗，試驗條件為：在室溫、固定載荷為392 N、轉(zhuǎn)速為1 200 r/min的工況下連續(xù)運轉(zhuǎn)60 min，測試得到摩擦因數(shù)，并在試驗結(jié)束后利用光學(xué)顯微鏡對鋼球的磨斑形貌進行觀察，測量鋼球的磨斑直徑。

2 結(jié)果與討論

2.1 復(fù)合鈦基脂的形貌與微觀結(jié)構(gòu)

采用3種黏度差異較大的礦物基礎(chǔ)油200DN，600N，MVI500和兩種合成油PAO10、PAO8，按照以上制備工藝分別制備復(fù)合鈦基脂，結(jié)果發(fā)現(xiàn)合成油PAO10和PAO8作基礎(chǔ)油時，最后得到的是白色顆粒狀沉淀，研磨不能成脂；不同種類、不同黏度的200DN，600N，MVI500最后均順利成脂，說明礦物基礎(chǔ)油適合作為制備復(fù)合鈦基脂的基礎(chǔ)油，其中600N由于運動黏度大，稠化劑未能很好地分散，使其對稠化劑的感受性下降，制得的復(fù)合鈦基脂稠度較小。黏度較小的200DN和MVI500對稠化劑具有較好的感受性，最后得到的復(fù)合鈦基脂稠度適中。

通過掃描電子顯微鏡可以觀察不同基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的皂纖維結(jié)構(gòu)骨架以及不同大小的纖維或顆粒，以分析基礎(chǔ)油對復(fù)合鈦基脂微觀形貌的影響。圖2～圖4為用以上3種礦物基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的皂纖維結(jié)構(gòu)，均是在放大15 000倍條件下的形態(tài)。由圖2～圖4可以發(fā)現(xiàn)，3種不同基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂皂纖維結(jié)構(gòu)都呈多孔疏松的空間網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，表現(xiàn)出網(wǎng)絡(luò)聚合狀形貌特征，該形貌特征對基礎(chǔ)油可以起到很好的包裹和固定作用，高溫下基礎(chǔ)油不易從孔洞內(nèi)流失，具有較好的穩(wěn)定性，該形貌特征可能是復(fù)合鈦基脂滴點高的主要原因。將3種不同基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的皂纖維結(jié)構(gòu)對比后發(fā)現(xiàn)，中間基油600N制備的復(fù)合鈦基脂的皂纖維更粗更短，粗大皂纖維使彼此的間隙更小，固定在皂纖維孔洞內(nèi)的基礎(chǔ)油含量銳減，進而導(dǎo)致游離油含量增加，可能會對復(fù)合鈦基脂的高溫性能和膠體安定性等其理化性能產(chǎn)生較大的影響。分別以MVI500和200DN制備的復(fù)合鈦基脂，其皂纖維則更細長，構(gòu)成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)更致密，皂纖維上的柱狀分支更多，這樣的結(jié)構(gòu)能夠更大程度地增加皂纖維與基礎(chǔ)油之間的接觸面積，對增強皂纖維與基礎(chǔ)油之間的作用力有促進作用，對于提高脂的理化性能也有積極作用。

圖2 由600N制備的復(fù)合鈦基脂的微觀結(jié)構(gòu)

圖3 由MVI500制備的復(fù)合鈦基脂的微觀結(jié)構(gòu)

圖4 由200DN制備的復(fù)合鈦基脂的微觀結(jié)構(gòu)

2.2 單一基礎(chǔ)油對復(fù)合鈦基脂性能的影響

選取運動黏度相近或相同的石蠟基基礎(chǔ)油T110、環(huán)烷基基礎(chǔ)油400SN和中間基基礎(chǔ)油500N分別按復(fù)合鈦基脂的制備工藝流程來制備復(fù)合鈦基脂，以此來分析單一礦物基礎(chǔ)油種類對復(fù)合鈦基脂性能的影響，并排除了基礎(chǔ)油黏度對復(fù)合鈦基脂性能的影響。

2.2.1 剪切安定性將以上3種單一礦物基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂剪切60次之后，對比剪切前后錐入度差值(Δr)，得到剪切安定性結(jié)果如表2所示。從表2可以看出：不同基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂剪切前后錐入度差值有較大差異，即剪切安定性不同，其中中間基基礎(chǔ)油500N制得的復(fù)合鈦基脂剪切前后錐入度差值最大，即剪切安定性最差；環(huán)烷基基礎(chǔ)油400SN制備的復(fù)合鈦基脂剪切安定性最好。

表2 不同單一基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的剪切安定性

2.2.2 膠體安定性膠體安定性是指潤滑脂在長期儲存和使用中，抵抗分油量保持其膠體結(jié)構(gòu)的能力，潤滑脂膠體安定性的好壞決定于其組成和結(jié)構(gòu)。將不同單一礦物基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂在100 ℃的靜止狀態(tài)下保持30 h后，3種脂樣的鋼網(wǎng)分油率如表3所示。由表3可見：①復(fù)合鈦基脂的膠體安定性與基礎(chǔ)油的種類有關(guān)，環(huán)烷基基礎(chǔ)油T110對應(yīng)的復(fù)合鈦基脂的分油量最小，石蠟基基礎(chǔ)油400SN對應(yīng)的脂次之，中間基基礎(chǔ)油500N制備的復(fù)合鈦基脂的分油量最大，即3者的膠體安定性由高至低的順序為：T110>400SN>500N；②復(fù)合鈦基脂的膠體安定性與皂纖維結(jié)構(gòu)的關(guān)系更密切，可以從皂油凝膠粒分散體的概念進行分析[11]，中間基基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂皂纖維結(jié)構(gòu)粗大，在同一制造條件下形成的纖維數(shù)目較少，則體系中膨化到皂纖維內(nèi)部的油和毛細管吸附油較少，而處于皂分子晶格表面的游離油數(shù)量增多[12]，受熱后的游離油分子熱運動加劇，游離油更容易從潤滑脂結(jié)構(gòu)骨架中排出進而導(dǎo)致復(fù)合鈦基脂膠體安定性變差，所以在黏度相近的3種單一基礎(chǔ)油中，以中間基基礎(chǔ)油500N制備的復(fù)合鈦基脂的膠體安定性最差，分油量最大。

表3 不同單一基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的膠體安定性

2.2.3 熱安定性滴點是潤滑脂在高溫條件下由半固態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)時的溫度，是潤滑脂熱安定性好壞的重要指標之一。不同單一礦物基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的滴點如表4所示。由表4可以看出：①中間基基礎(chǔ)油500N制備的復(fù)合鈦基脂滴點最低，這與其皂纖維結(jié)構(gòu)有關(guān)，結(jié)構(gòu)缺陷會使多余游離油受到的維系力較小，環(huán)境溫度快速升高則易使其從體系中分離出來，復(fù)合鈦基脂則在外部表現(xiàn)為滴點下降；②環(huán)烷基基礎(chǔ)油T110和石蠟基基礎(chǔ)油400SN對應(yīng)的復(fù)合鈦基脂熱安定性較好，滴點均在320 ℃以上，能夠很好地滿足高溫環(huán)境的使用要求，屬于高溫潤滑脂范圍。

表4 不同單一基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的熱安定性

2.2.4 減摩抗磨性能對以3種單一基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂進行潤滑試驗，測得的平均磨斑直徑和平均摩擦因數(shù)如表5所示，3種基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂試驗時摩擦因數(shù)的變化如圖5所示。由表5和圖5可以看出：①以環(huán)烷基基礎(chǔ)油T110制備的復(fù)合鈦基脂的潤滑試驗平均摩擦因數(shù)最小，即減摩性能最好；②環(huán)烷基基礎(chǔ)油T110和中間基基礎(chǔ)油500N對應(yīng)的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗?zāi)Σ烈驍?shù)隨時間的變化比石蠟基基礎(chǔ)油400SN制備的復(fù)合鈦基脂更加穩(wěn)定，摩擦因數(shù)隨時間波動較?。虎垡允灮A(chǔ)油400SN制備的復(fù)合鈦基脂經(jīng)長磨試驗測得的磨斑直徑最大，抗磨性能不佳；抗磨性能最好的是中間基基礎(chǔ)油500N制備的復(fù)合鈦基脂，分析認為該脂由于剪切安定性較差，工作一段時間后從皂纖維中分離出來的基礎(chǔ)油有助于摩擦副的潤滑，減輕了鋼球表面的磨損。

表5 不同單一基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗的平均磨斑直徑和平均摩擦因數(shù)

圖5 不同單一基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗的摩擦因數(shù)變化 —T110； —400SN； —500N

2.3 復(fù)配基礎(chǔ)油對復(fù)合鈦基脂性能的影響

選取運動黏度相差較大的石蠟基基礎(chǔ)油200DN、環(huán)烷基基礎(chǔ)油MVI500和中間基基礎(chǔ)油600N，將以上3種單一礦物基礎(chǔ)油按不同質(zhì)量比調(diào)合成具有黏度梯度的復(fù)配基礎(chǔ)油，分別記作200DN/600N，200DN/MVI500，600N/MVI500，并根據(jù)復(fù)合鈦基脂的制備工藝流程來制備復(fù)合鈦基脂，繼續(xù)考察復(fù)配基礎(chǔ)油對復(fù)合鈦基脂性能的影響。復(fù)配基礎(chǔ)油的調(diào)合方案及對應(yīng)的復(fù)配基礎(chǔ)油的理化性質(zhì)如表6所示。

表6 基礎(chǔ)油調(diào)合方案及對應(yīng)的復(fù)配基礎(chǔ)油的理化性質(zhì)

2.3.1 剪切安定性將以上9種復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂剪切60次以后，測得它們的Δr如圖6所示。由圖6可以看出：①在同樣的調(diào)合比例下，200DN與MVI500調(diào)合的復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的Δr均小于另外兩類復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的Δr，即該類型復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂剪切安定性最好；②200DN與MVI500調(diào)合的復(fù)配基礎(chǔ)油中，質(zhì)量比2∶1調(diào)合的復(fù)配基礎(chǔ)油對應(yīng)的復(fù)合鈦基脂的剪切安定性最好，剪切前后的Δr僅為5.46 mm；③相比于單一基礎(chǔ)油，復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的剪切安定性都取得了不同程度的提高，其中200DN與MVI500按質(zhì)量比2∶1調(diào)合的復(fù)配基礎(chǔ)油對應(yīng)的復(fù)合鈦基脂剪切安定性最好，Δr分別減小了19.2%和15.3%。

圖6 不同復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的剪切安定性質(zhì)量比(前者∶后者)：■—1∶2； ■—1∶1； ■—2∶1。圖7～圖10同

2.3.2 膠體安定性不同復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂在100 ℃下靜置30 h后，它們的鋼網(wǎng)分油量如圖7所示。由圖7可見：①與單一基礎(chǔ)油對應(yīng)的復(fù)合鈦基脂相比，復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂鋼網(wǎng)分油量均有不同程度的降低，說明復(fù)配基礎(chǔ)油對于提高復(fù)合鈦基脂的高溫膠體安定性有促進作用；②200DN和600N調(diào)合復(fù)配基礎(chǔ)時，隨著200DN所占比例的增大，復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的鋼網(wǎng)分油量依次減小,主要是因為600N黏度較大，加入低黏度的200DN能夠改善其黏度，使制備過程中形成的皂纖維結(jié)構(gòu)骨架更穩(wěn)定，提高復(fù)合鈦基脂的膠體安定性；③600N與MVI500調(diào)合的復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂膠體安定性整體較好，鋼網(wǎng)分油量均保持在1.2%以下；所有待測脂樣中，200DN與MVI500按質(zhì)量比1∶1調(diào)合成的復(fù)配基礎(chǔ)油對應(yīng)的復(fù)合鈦基脂的鋼網(wǎng)分油量最少，30 h持續(xù)熱作用后的分油量僅為0.5%，具有優(yōu)異的膠體安定性。

圖7 不同復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的膠體安定性

2.3.3 熱安定性圖8為不同類型復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂滴點隨調(diào)合比例的變化情況。由圖8可以看出：①200DN與600N調(diào)合的復(fù)配基礎(chǔ)油以及200DN與MVI500調(diào)合的復(fù)配基礎(chǔ)油隨著200DN比例的增加，其滴點在不斷上升，這是因為向600N和MVI500中分別加入一定比例的200DN能夠?qū)A(chǔ)油黏度進行調(diào)節(jié)，使復(fù)配基礎(chǔ)油黏度處于合適的范圍內(nèi)，這樣制備過程中形成的皂纖維結(jié)構(gòu)將會更穩(wěn)定，利于熱安定性的提高；②600N與MVI500調(diào)合成的復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂具有優(yōu)異的熱安定性，滴點均保持在320 ℃以上，該類型復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂能夠很好地適應(yīng)高溫環(huán)境。

圖8 不同復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的熱安定性

2.3.4 減摩抗磨性能將復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂進行摩擦學(xué)性能測試，測得鋼球平均磨斑直徑和平均摩擦因數(shù)如圖9、圖10所示，以不同復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂試驗的摩擦因數(shù)變化規(guī)律如圖11～圖13所示。由圖9～圖13可以看出：①以200DN/MVI500為基礎(chǔ)油時鋼球的平均磨斑直徑均處于較小的水平，其中m(200DN)∶m(MVI500)為1∶2和2∶1時鋼球的磨斑直徑均為0.66 mm左右，復(fù)合鈦基脂的抗磨性能較好。②以600N/MVI500為基礎(chǔ)油時，潤滑試驗的平均摩擦因數(shù)較低，其中當m(600N)∶m(MVI500)為1∶1時，所得復(fù)合鈦基脂的摩擦學(xué)性能非常優(yōu)異，潤滑試驗平均摩擦因數(shù)均處于較理想的水平，相比于單一基礎(chǔ)油，其潤滑試驗平均摩擦因數(shù)分別降低了39.9%和36.0%，而且其潤滑試驗?zāi)Σ烈驍?shù)隨時間變化也很穩(wěn)定，復(fù)合鈦基脂減摩性能優(yōu)異。③以200DN/600N為基礎(chǔ)油時，m(200ND)∶m(600N)為1∶2時調(diào)合的基礎(chǔ)油對應(yīng)的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗的平均摩擦因數(shù)最小，相比于以200DN和600N兩種單一為基礎(chǔ)油分別制備的復(fù)合鈦基脂，該復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的潤滑試驗的平均摩擦因數(shù)分別降低了28.8%和32.5%，減摩性能優(yōu)異。同時該復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗的摩擦因數(shù)穩(wěn)定，利于摩擦副平穩(wěn)運轉(zhuǎn)。④將200DN與MVI500進行調(diào)合，當MVI500占總質(zhì)量的1/3時，制備的復(fù)合鈦基脂的摩擦學(xué)性能較好，潤滑試驗的平均摩擦因數(shù)為0.064，與單一基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂相比，潤滑試驗的平均摩擦因數(shù)分別降低了12.3%和15.8%。

圖9 不同復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗的鋼球平均磨斑直徑

圖10 不同復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗的平均摩擦因數(shù)

圖11 以200DN與600N按不同比例復(fù)配的基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗的摩擦因數(shù)變化m(200DN)∶m(600n)： —1∶2； —1∶1； —2∶1

圖12 以200DN與MVI500按不同比例復(fù)配的基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗的摩擦因數(shù)變化m(200DN)∶m(MVI500)： —1∶2； —1∶1； —2∶1

圖13 以600N與MVI500按不同比例復(fù)配的基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂潤滑試驗的摩擦因數(shù)變化m(600DN)∶m(MVI500)： —1∶2； —1∶1； —2∶1

不同復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂的鋼球表面磨斑形貌如圖14所示。將3組復(fù)合鈦基脂試驗后的鋼球表面磨斑形貌進行對比，可以發(fā)現(xiàn)以200DN/600N制得的復(fù)合鈦基脂試驗后的鋼球表面磨痕最淺，與其他兩類復(fù)配基礎(chǔ)油制得的復(fù)合肽基脂相比，其鋼球磨痕表面更加均勻、圓整、平滑，幾乎是正圓形；而200DN/MVI500及600N/MVI500對應(yīng)的復(fù)合鈦基脂試驗后的鋼球表面出現(xiàn)了比較明顯的擦傷和劃痕，說明摩擦副表面的微凸體以及摩擦過程中產(chǎn)生的鐵屑對鋼球表面形成犁溝作用，導(dǎo)致鋼球表面出現(xiàn)明顯的擦傷。

圖14 鋼球表面磨斑形貌

3 結(jié) 論

(1)基礎(chǔ)油的種類和黏度會對復(fù)合鈦基脂的成脂情況產(chǎn)生較大的影響，比如以合成烴作基礎(chǔ)油時，無法成功制得復(fù)合鈦基脂；以黏度較大的中間基礦物基礎(chǔ)油600N制備的復(fù)合鈦基脂，其皂纖維粗且短，對基礎(chǔ)油的包裹和吸附作用不佳，進而導(dǎo)致游離油含量增加，使復(fù)合鈦基脂的穩(wěn)定性變差。

(2)以單一基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂，其理化性能基本處于較好的水平，但是抗摩擦磨損性能欠佳；以復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂不僅理化性能優(yōu)異，而且相比于單一基礎(chǔ)油，其摩擦學(xué)性能得到很大提高，如以礦物基礎(chǔ)油200DN與600N調(diào)合得到的復(fù)配基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂相比于分別以兩種單一基礎(chǔ)油制備的復(fù)合鈦基脂，試驗測得平均摩擦因數(shù)可提高16.4%～32.5%。

(3)礦物基礎(chǔ)油600N與MVI500按照質(zhì)量比1∶1調(diào)合得到的復(fù)配基礎(chǔ)油是制備復(fù)合鈦基脂的一類理想基礎(chǔ)油，以其制備的復(fù)合鈦基脂各項性能均處于較好的水平，滴點為333 ℃，鋼網(wǎng)分油率僅為0.7%，潤滑試驗平均摩擦因數(shù)為0.061，綜合性能優(yōu)異。