基于精益生產(chǎn)體系的裝配制造企業(yè)初期問題分析

張路亞

摘要：精益生產(chǎn)已然成為各企業(yè)實(shí)施的重點(diǎn)。項(xiàng)目實(shí)施初期存在的眾多問題阻礙活動順利推廣。本文以Z企業(yè)精益模式的推廣為研究案例，針對企業(yè)實(shí)施精益初期體系不完善而造成的推行困難等問題，基于系統(tǒng)的精益體系規(guī)劃，結(jié)合精益生產(chǎn)思想和“5W1H”、“ECRS”等方法進(jìn)行初步的改善，使“精益”融于生產(chǎn)的整個(gè)過程，為企業(yè)深入推行精益活動鋪墊良好開端。

Abstract： Lean production has become the focus on the implementation of enterprises in China. Many problems in the early stage of project implementation hindered the smooth promotion of the event. The paper takes the promotion of the lean model of Z enterprise as the research case， and the implementation difficulties caused by the imperfect initial system of lean implementation. System-based lean system planning， combined with lean production ideas and "5W1H"， "ECRS" and other methods to make initial improvement， so that "Lean" is integrated into the whole process of production， paving the way for the company to thoroughly implement lean activities.

關(guān)鍵詞：裝配型企業(yè);精益生產(chǎn)體系;初期問題;ECRS

Key words： assembly enterprise;lean production system;initial problems;ECRS

0? 引言

裝配制造企業(yè)在我國經(jīng)濟(jì)社會發(fā)展過程中占據(jù)重要地位，但其生產(chǎn)普遍存在成本高、生產(chǎn)不平衡等問題[1-2]，特別是隨著“工業(yè)4.0”、“中國制造2025”等概念的出現(xiàn)，企業(yè)發(fā)展由物質(zhì)投入轉(zhuǎn)向創(chuàng)新驅(qū)動，導(dǎo)致各裝配型企業(yè)轉(zhuǎn)型升級壓力驟增。

精益生產(chǎn)作為提高生產(chǎn)力的基礎(chǔ)和實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)目標(biāo)的重要手段[3]，正是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級必要途徑。精益生產(chǎn)在實(shí)施初始階段并不順利，看似簡單的問題卻阻礙項(xiàng)目的順利開展，導(dǎo)致實(shí)施效果不明顯。

針對Z公司的生產(chǎn)現(xiàn)狀，分析其精益生產(chǎn)實(shí)施前期出現(xiàn)的問題，為其制定系統(tǒng)的體系規(guī)劃和初步的改善步驟。總結(jié)基于精益生產(chǎn)的裝配型企業(yè)如何在精益生產(chǎn)實(shí)施初期更好的開展相關(guān)活動以提高生產(chǎn)管理和能力。

1? 推行精益活動前期問題

精益生產(chǎn)已然成為企業(yè)生產(chǎn)管理模式的主流[4]。但是，部分企業(yè)未能結(jié)合行業(yè)和自身現(xiàn)狀構(gòu)建一個(gè)完善體系，盲目推行精益活動導(dǎo)致效果不理想。除此之外，企業(yè)推行項(xiàng)目前期會面臨眾多問題，這使管理者認(rèn)為精益生產(chǎn)推行復(fù)雜、阻力大，更有甚者認(rèn)為精益生產(chǎn)不適合本企業(yè)的發(fā)展而選擇放棄，浪費(fèi)大量人力物力和資源。特別是對裝配型企業(yè)來說，整個(gè)生產(chǎn)線工序繁瑣、工位間關(guān)聯(lián)性大、作業(yè)時(shí)間短、員工精益素養(yǎng)要求高，所以實(shí)施精益生產(chǎn)是非常必要的。

精益生產(chǎn)的實(shí)施是一個(gè)全面系統(tǒng)的活動[5]，為了更好的實(shí)施精益生產(chǎn)，前期工作是根基，需要結(jié)合企業(yè)的實(shí)際情況進(jìn)行系統(tǒng)性的設(shè)計(jì)，在精益生產(chǎn)體系下開展具體的推進(jìn)活動。本文以Z企業(yè)精益生產(chǎn)的推廣為研究案例，總結(jié)活動實(shí)施初期問題并加以分析。

1.1 精益案例活動

Z公司是以城市軌道交通車輛總裝、調(diào)試為主的裝備制造企業(yè)。2016 年以來，隨著市場需求、內(nèi)外部各壓力的增加，公司開始探索現(xiàn)場管理精益體系，開展了一系列活動（見圖1），但是由于企業(yè)沒有探索出適合自身的精益體系，導(dǎo)致項(xiàng)目遲遲不見成效。

1.2 精益模式問題分析

精益項(xiàng)目開展的前期會出現(xiàn)很多問題，這些問題看似簡單，卻直接關(guān)系項(xiàng)目的推廣情況，通過了解Z公司及其他企業(yè)開展的精益活動，可得出實(shí)施初期問題主要有以下幾個(gè)方面：

1.2.1 精益模式個(gè)性化消化吸收不足

企業(yè)運(yùn)用精益生產(chǎn)切忌生搬硬套，需要靈活運(yùn)用。實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，企業(yè)應(yīng)充分認(rèn)識和考察自身的生產(chǎn)現(xiàn)狀和環(huán)境，以免導(dǎo)致企業(yè)陷入生搬硬套其他企業(yè)經(jīng)驗(yàn)的誤區(qū)里面[6]。在精益活動推廣中，Z公司缺乏對公司現(xiàn)存問題和精益知識的深入分析及研究，制定目標(biāo)過高、體系不完善等問題給公司和活動的推行造成損失和阻礙，沒有打下一個(gè)良好的實(shí)施基礎(chǔ)。

1.2.2 前期實(shí)施基礎(chǔ)準(zhǔn)備不足

對企業(yè)來說，生產(chǎn)現(xiàn)場規(guī)劃不清晰和設(shè)備擺放不到位等都是常見現(xiàn)象，也是精益生產(chǎn)實(shí)施前期必須解決的問題[7]。生產(chǎn)物料、工裝工具擺放隨意、產(chǎn)品堆放雜亂等現(xiàn)象是企業(yè)的突出問題。這種工作環(huán)境，是造成工人的效率低下、物料搬運(yùn)不及時(shí)等問題的根本原因。“6S”作為精益生產(chǎn)的前提基礎(chǔ)，若基礎(chǔ)不打好，難以實(shí)施精益生產(chǎn)。

1.2.3 員工精益知識不足，推廣阻力較大

多數(shù)裝配型企業(yè)，往往是計(jì)件生產(chǎn)和小批量搬運(yùn)[7-8]，這導(dǎo)致現(xiàn)場人員管理困難，特別是在員工缺乏精益生產(chǎn)相關(guān)意識、思想停留在傳統(tǒng)制造的情況下，單純地由公司領(lǐng)導(dǎo)按計(jì)劃書推進(jìn)，會使員工產(chǎn)生抵觸心理，給精益生產(chǎn)的推進(jìn)帶來的阻力，讓公司處于被動狀態(tài)。所以，在活動推廣前期公司管理人員應(yīng)加大宣傳力度和增加獎(jiǎng)勵(lì)措施，讓員工由消極轉(zhuǎn)向積極配合。

2? 精益模式改善對策

針對公司現(xiàn)狀，依照精益生產(chǎn)推進(jìn)步驟重新作出初步的體系規(guī)劃（見圖2），按規(guī)劃將每一步認(rèn)真分析研究、總結(jié)、推進(jìn)、改進(jìn)重復(fù)循環(huán)一直到精益體系的形成[9]。精益生產(chǎn)的實(shí)施如圖2體系規(guī)劃為基礎(chǔ)，步步推進(jìn)落實(shí)，在推進(jìn)活動中也需要結(jié)合生產(chǎn)瓶頸重點(diǎn)突破。

2.1 全員精益生產(chǎn)意識的提高

實(shí)施精益生產(chǎn)首先要改變員工的思想，方便項(xiàng)目順利推進(jìn)，為此，應(yīng)從以下兩方面著手：

2.1.1 職能架構(gòu)

精益生產(chǎn)不同于傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，傳統(tǒng)的金字塔類，如直線—職能制組織結(jié)構(gòu)已經(jīng)不適合[10-11]。為減少傳統(tǒng)組織結(jié)構(gòu)對實(shí)施精益生產(chǎn)的不利影響，針對精益生產(chǎn)項(xiàng)目為Z公司設(shè)計(jì)一個(gè)簡單的矩陣類組織模型如圖3矩陣類職能組織結(jié)構(gòu)所示。

車間主任總體把握整個(gè)總裝車間精益活動的方向，各個(gè)班組與改善小組形成項(xiàng)目討論組，針對提出的問題開展研究并得出結(jié)論，由改善小組具體實(shí)施。改善小組以組長為首，帶領(lǐng)具有管理經(jīng)驗(yàn)的辦公室人員、表現(xiàn)突出的工位負(fù)責(zé)人（共5人左右，工位負(fù)責(zé)人可輪流參加）開展改善活動。改善小組成員平時(shí)各自負(fù)責(zé)自己的本職工作，當(dāng)有提案時(shí)再聚在一起討論，分析可行性[12]。

2.1.2 宣傳教育

推動精益生產(chǎn)務(wù)必讓全公司的各級管理人員和員工了解為何要做和如何去做，同時(shí)詳細(xì)告知其活動的必要性，激發(fā)全體成員的參與感和投入感。開展必要的宣傳造勢、教育、訓(xùn)練是必不可少的環(huán)節(jié)，活動內(nèi)容包括：

①前期宣傳普及精益意識;

②樣板區(qū)案例帶動宣傳教育;

③海報(bào)標(biāo)語及實(shí)施手冊夯實(shí)基礎(chǔ);

④趣味小組活動激發(fā)參與興致。

2.2 基于“5W1H”“ECRS”現(xiàn)場分析

“5W1H”是一種思考方法，從原因、對象、地點(diǎn)、時(shí)間、人員、方法等六個(gè)方面反復(fù)提出問題進(jìn)行思考并運(yùn)用取消、合并、改變和簡化四種原則進(jìn)行分析，找出問題根本，制定治本對策[13]。

在相關(guān)精益思想及組織架構(gòu)明確后，改善小組利用“5W1H”等方法分析現(xiàn)場生產(chǎn)瓶頸， “5W1H”分析法案例，見表1。

例：針對城市軌道交通車輛側(cè)窗安裝效率低的問題對其進(jìn)行“5W1H”分析法并結(jié)合ECRS四原則反復(fù)提問：

按上述過程，對車間存在的問題反復(fù)提問，找出原因和解決方法。除此之外，還可以用魚骨圖、Smart原則等方法分析問題 。

2.3 基于目視化的現(xiàn)場定置規(guī)劃

在生產(chǎn)現(xiàn)場，叉車工統(tǒng)一分配物料后會使現(xiàn)場更加混亂，影響工人尋找、拿取、歸置物品，降低生產(chǎn)效率。這里以前3S（整理、整頓、清掃）和目視化為突破點(diǎn)解決上述問題。

簡略分析：考慮到現(xiàn)場工人進(jìn)行零部件組裝時(shí)常用工具較多且多數(shù)為共用，所以將其放置中間。待半成品加工完成后?？紤]就近原則，完成區(qū)位于緊前方。利用三角形原理使作業(yè)點(diǎn)、工具、半成品位置構(gòu)成三角形關(guān)系。三角形越小，則效率越高[14]，讓工人從提取半成品→操作→放置半成品，整個(gè)操作過程在紅色箭頭區(qū)域內(nèi)完成，減少動作和搬運(yùn)浪費(fèi)。叉車工人按照黃色箭頭指示方向?qū)Τ善愤M(jìn)行卸載和搬運(yùn)。

區(qū)域劃分完成后對其定位畫線，由工人將物品整理整頓，按照要求放在對應(yīng)區(qū)域，無用物品及時(shí)清除，嚴(yán)禁物品隨意擺放，改善現(xiàn)場混亂狀態(tài)，提高空間利用率。

2.4 基于體系規(guī)劃的PDCA模式循環(huán)

在實(shí)施過程中，發(fā)現(xiàn)問題和解決問題不可能一步到位。運(yùn)用PDCA管理循環(huán)圈可以更好地促進(jìn)活動持續(xù)改進(jìn)。PDCA是通過Plan（計(jì)劃）、Do（執(zhí)行）、Check（檢查）和Act（行動）四大步驟動態(tài)循環(huán)改善達(dá)到更高的管理水平的方法[15]。在精益管理體系中，PDCA可在整個(gè)項(xiàng)目及每一個(gè)小項(xiàng)目中同時(shí)疊加展開。

公司初期制定的精益生產(chǎn)體系規(guī)劃和改善方法不可能一成不變，要根據(jù)項(xiàng)目的發(fā)展利用PDCA循環(huán)不斷檢查和改進(jìn)，挖掘更深的問題，讓體系更完善、更適合本公司生產(chǎn)現(xiàn)場的發(fā)展?；赑DCA循環(huán)，公司可以構(gòu)造出系統(tǒng)全面的 PDCA循環(huán)模式。

通過上述對Z公司精益體系的重新規(guī)劃及相關(guān)問題的探討，有利于Z企業(yè)按規(guī)劃條理系統(tǒng)地開展精益生產(chǎn)第一步，并在實(shí)施過程中更準(zhǔn)確深入地發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，重復(fù)循環(huán)達(dá)到減少浪費(fèi)，提高效率的目的。

3? 總結(jié)

本文以Z企業(yè)精益模式為研究案例，通過精益手段與生產(chǎn)的結(jié)合，總結(jié)相關(guān)企業(yè)在推廣精益項(xiàng)目前期可能出現(xiàn)的問題：盲目引用精益模式;瓶頸工序未找出根本原因;過分追求短期成效等，并結(jié)合企業(yè)現(xiàn)狀規(guī)劃其精益體系然后運(yùn)用“5W1H”分析、目視化等精益方法發(fā)現(xiàn)和解決問題。通過為企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)鋪墊一個(gè)良好開端來進(jìn)一步運(yùn)用精益提高管理和生產(chǎn)能力。

①在精益生產(chǎn)實(shí)施初期，企業(yè)會面臨很多情況。這些看似簡單的問題有可能是項(xiàng)目推行的關(guān)鍵，所以在現(xiàn)場中不管遇到任何問題都要追其根源，結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況選擇恰當(dāng)?shù)木婀ぞ吆痛胧┱页龈窘鉀Q方法;

②精益生產(chǎn)是一個(gè)不斷推進(jìn)和持續(xù)改進(jìn)的漫長過程。在這個(gè)過程中，既要按規(guī)劃對現(xiàn)場進(jìn)行深入系統(tǒng)的研究，又要發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)改進(jìn)精益體系，不可半途而廢;

③精益生產(chǎn)作為一種文化、理念，公司應(yīng)將精益生產(chǎn)融入企業(yè)文化，提升企業(yè)管理創(chuàng)新能力。

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