膠囊劑生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制因素淺析

范玉奇

摘要：我國(guó)的醫(yī)藥學(xué)在不斷的發(fā)展，在發(fā)展的過程中也存在許多的問題，膠囊劑作為臨床上一種常見的藥品，生產(chǎn)質(zhì)量的好、壞直接關(guān)系到患者的生命安全，因此，應(yīng)該加強(qiáng)對(duì)膠囊劑生產(chǎn)質(zhì)量的監(jiān)督和管理顯得尤為重要。

關(guān)鍵詞：膠囊劑;質(zhì)量控制

膠囊劑是固體制劑的一種，是將藥物裝入膠囊中而制成的，膠囊殼的材料多為明膠、甘油、水等，根據(jù)膠囊殼材質(zhì)可分為軟膠囊、硬膠囊。硬膠囊是指將藥物放入硬質(zhì)膠囊殼中的膠囊劑;軟膠囊是將液體藥物進(jìn)行直接的包封，或是把藥物溶解、分散在賦形劑中制成液體或半固體狀態(tài)，再密封到球形或橢圓形軟質(zhì)膠囊殼中。

1、硬膠囊生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制

1.1 膠囊填充的控制

在對(duì)硬膠囊劑進(jìn)行填充的過程中首先需要保證填充的速度，要定期的對(duì)膠囊進(jìn)行取樣檢查，檢查包括兩個(gè)指標(biāo)即平均裝量和裝量差異。平均裝量控制在0.30g 以下的，裝量的差異應(yīng)該控制在±10%以內(nèi)的范圍;如果平均裝量在0.3g 以上，差異裝量應(yīng)該控制在±7.5%以內(nèi)的范圍。目測(cè)送囊部件內(nèi)膠囊可以正常分離，在分離中沒有飛帽以及缺粒。在硬膠囊填充的過程中不得有黏結(jié)、變形、滲漏以及囊殼破裂的現(xiàn)象。

1.2 膠囊鋁塑的控制

在硬膠囊劑生產(chǎn)的過程中，需要控制鋁塑的速度以及溫度，要定期的對(duì)鋁塑進(jìn)行抽樣調(diào)查，檢查鋁塑板的密封性是否完好，對(duì)鋁塑的批號(hào)打印是否正確，取樣檢測(cè)的鋁塑包裝過程中微生物限度是否在要求的范圍內(nèi)。在檢查的過程中，目測(cè)鋁塑板的完整性，檢查有沒有缺粒的現(xiàn)象以及發(fā)生空板的現(xiàn)象。檢查剔廢裝置的剔廢效率是否達(dá)到相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn);目測(cè)鋁塑板的泡罩成型是否良好，膠囊進(jìn)入泡罩內(nèi)的大小是否合適，有沒有在泡罩的中間位置;目測(cè)鋁塑板熱封后，PCV 硬片與鋁箔箱封和后，網(wǎng)紋是否清晰、板塊是否平整。

1.3 膠囊灌裝的控制

在生產(chǎn)硬膠囊的過程中需要控制膠囊灌裝的速度，不能太慢也不能太快，設(shè)置灌裝數(shù)量、旋蓋頻率、封口溫度以及功率。在管理的過程中，需要定期的對(duì)膠囊灌裝抽樣檢測(cè)，包括檢測(cè)瓶裝的密封性和批號(hào)打印的準(zhǔn)確性;取樣檢測(cè)灌裝過程中微生物限度是否在相關(guān)規(guī)定的要求范圍內(nèi);對(duì)瓶裝的完整性進(jìn)行相應(yīng)的檢查，不能發(fā)生缺粒以及空瓶的現(xiàn)象。最后檢查剔廢裝置的剔廢效率是否達(dá)到相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)。

2、軟膠囊生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制

2.1化膠工序中的質(zhì)量控制

目前，常用的配制膠囊皮的材料為明膠，明膠的質(zhì)量對(duì)軟膠囊的質(zhì)量有直接的影響作用，因此明膠的質(zhì)量為首要的質(zhì)量控制因素。主要指標(biāo)有凍力和黏度，黏度過低會(huì)引起軟膠囊殼發(fā)生皂化。軟膠囊的軟硬程度和干明膠、增塑劑的重量比有很大的關(guān)聯(lián)，甘油比例較大時(shí)，干燥后的產(chǎn)品會(huì)具有很好的柔軟度和彈性，同時(shí)保持藥品外形;甘油比例小時(shí)，干燥后的產(chǎn)品的硬度較高，會(huì)比硬膠囊更加堅(jiān)硬，因此要嚴(yán)格控制干明膠與增塑劑的比例，常規(guī)多以甘油和明膠比30-40：100來制備產(chǎn)品。軟膠囊的質(zhì)量和干明膠、水的重量比也有很大的關(guān)聯(lián)，水分含量不適宜會(huì)形成膠帶無攤鋪成型，減慢制丸速度，水分過多會(huì)令膠帶的粘彈性和凝凍能力下降，導(dǎo)致產(chǎn)品外形差、漏口不粘合、產(chǎn)出怪異丸等情況發(fā)生，一般生產(chǎn)時(shí)水和明膠的比為1：1，根據(jù)工藝、設(shè)備、產(chǎn)品的不同，可以對(duì)配方和工藝進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整?；z時(shí)，需要在配制膠液操作中，先加熱甘油、水，再放入明膠，這樣可以避免明膠粘度降低到無法符合操作需要。

在化膠工序中，膠液容易產(chǎn)生氣泡，進(jìn)而對(duì)膠囊的質(zhì)量產(chǎn)生影響，在膠液溶化后進(jìn)行抽真空操作，除去膠液中產(chǎn)生的氣泡，抽真空時(shí)間控制在2-2.5h內(nèi)。并且還要在保溫灌時(shí)，控制溫度在50-60℃，防止因低溫形成凝膠。

2.2配料工序中的質(zhì)量控制

軟膠囊的內(nèi)容物多見為油質(zhì)類、固態(tài)物和油質(zhì)混合體等。內(nèi)容物是油質(zhì)類的，可以與色拉油、玉米油等油脂進(jìn)行均勻的混合。若是固體物料和油質(zhì)混合的，需要先將固體物料粉碎，用100-200目的工具或設(shè)備進(jìn)行篩選，控制顆粒大小，再同油脂混合均勻，并且要保證固體物料小于50%，控制物料和油脂的比例，通過膠體研磨，制成細(xì)膩均勻的懸浮液，這樣可以防止壓丸時(shí)出現(xiàn)機(jī)械噴體堵塞，同時(shí)還可以避免干燥時(shí)出現(xiàn)接縫黏合不牢固。內(nèi)容物是固態(tài)物料和油脂混合時(shí)，分層是很常見的情況，這會(huì)對(duì)裝量造成影響，降低裝量準(zhǔn)確度，還需加入一定的助懸劑。同時(shí)，還要控制內(nèi)容物的pH 值，酸性強(qiáng)會(huì)使膠皮發(fā)生溶解而產(chǎn)生滲漏，堿性強(qiáng)會(huì)降低膠皮溶解度，通常在配料時(shí)會(huì)將原料的pH 值范圍控制在3.8-70。

2.3壓丸工序中的質(zhì)量控制因素

壓丸工序較為復(fù)雜，影響質(zhì)量的因素也較多。壓丸前要仔細(xì)地清理和檢查設(shè)備及其部件，確保注料無阻礙且密封膠墊完好，調(diào)整注料時(shí)間，避免出現(xiàn)滲漏而減少膠囊裝量。在壓丸的過程中，控制好膠皮的溫度，溫度過高容易產(chǎn)生滲漏，溫度過低容易產(chǎn)生膠皮黏合差，一般保持噴體的溫度在45-50℃間，膠盒的溫度在55-60℃間。膠皮的厚度也是需要控制的因素，若是兩片膠皮的厚度差異較大，就會(huì)形成畸形丸，要保證兩片膠皮的厚度相差不多，需要將厚度控制在0.7-0.8mm內(nèi)。膠囊裝量不穩(wěn)定也是常見的問題，膠粒大小不適宜，或是膠囊中有氣泡，噴體堵塞、料泵膠墊密封性差及注料時(shí)間不合理引起氣泡產(chǎn)生，這些情況會(huì)影響到膠囊的裝量，壓丸過程中，需要嚴(yán)格的檢查操作，保證工序的質(zhì)量。

2.4干燥工序中的質(zhì)量控制因素

目前國(guó)內(nèi)生產(chǎn)中多用的干燥形式有托盤式和滾籠式，前者占地面積小，操作時(shí)間長(zhǎng)，人工工作量大，后者占地面積大，工序時(shí)間短，無需人工操作。應(yīng)用滾籠式干燥，要注意控制室內(nèi)濕度，濕度過高或超過60%，會(huì)延長(zhǎng)膠丸的干燥時(shí)間。同時(shí)還要控制好干燥時(shí)間，若時(shí)間過短會(huì)影響膠囊定型，易發(fā)生變形，時(shí)間過長(zhǎng)會(huì)影響膠皮硬度，適宜的干燥時(shí)間為16-24h。

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