石油化工催化劑廠污水治理

摘 要：石油化工生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的催化劑已經(jīng)極大的限制了催化劑的發(fā)展。其組成具有一定的特殊性，處理難度相對較大，需要有新的處理方法。所以本文深入的剖析了石油化工催化劑處理污水的幾種方法，并對其存在的優(yōu)點和缺點進行深入的剖析，希望能夠從根本上提升污水治理的效果，更好的推動生產(chǎn)等各項工作的有序開展。

關(guān)鍵詞：石油化工；催化劑廠；污水治理

1 引言

石油化工催化劑的特點主要包括：含有大量懸浮顆粒、COD要么過高，要么過低；高鹽度；高氨氮。之前，是生化處理完之后，達到要求后再排放。近幾年來，國家環(huán)境法對排放制定了嚴格的標準，人們也對環(huán)保意識明顯增強，企業(yè)開始重視水資源的控制和管理工作，明確提出，廢水要經(jīng)過處理之后，方可排放，之前的二級排放也轉(zhuǎn)變成一級排放，甚至很多廢水在處理之后，還有回收再用，傳統(tǒng)的處理工藝已經(jīng)無法滿足實際發(fā)展的需要，所以現(xiàn)在更多的是處理和回收廢水中的固體懸浮物，然后進行生化處理，生化處理之后的水資源再進行一次處理，可以達到回收再用的效果。

2 廢水中懸浮物的處理

石油加工領(lǐng)域有著較多的催化劑，這其中裂化催化劑占據(jù)著重要地位。其中包括了高嶺土、氧化鋁這類固體，輔之以硫酸銨、氯化銨這類溶液。由此可見，催化劑廠在排放的廢水中就含有大量的可溶性離子，還包含了一定數(shù)量的固形體，含量是每升有1500毫克。從目前來看，催化劑長的廢水主要是通過氣提和沉降的方式，將廢水中的懸浮顆粒去除，通常情況下，顆粒的直徑在0.5微米到2.5微米之間，自然沉降存在有一定的缺陷，速度慢之外，效果差，所以已經(jīng)很難適應(yīng)時代發(fā)展的需要，需要創(chuàng)新，在不斷的摸索和總結(jié)之后，形成了微濾和絮凝工藝，對此進行簡要的分析。

2.1 微濾法

微濾法最早是由張林生提出的，主要是通過微濾膜處理分子篩催化劑對生產(chǎn)廢水進行處理。通常情況下，廢水中的顆粒濃度是每升892毫克，COD值是每升331毫克，過程中主要選擇孔徑是0.45微米的平板型聚四氟乙烯復(fù)合微濾膜，對自制膜組件進行真空抽濾，開啟放空閥實現(xiàn)微濾壓力的有效控制。污染膜則用自來水反沖洗。

一般情況下，工作壓力是0.08兆帕，工作周期控制在50到60分鐘之間，反沖洗的壓力是0.04兆帕，反沖洗的時間通常是一分鐘。

這種狀態(tài)下，借助0.45微米的微濾膜處理分子將廢水中的各類雜質(zhì)篩選出來，確保最終的水質(zhì)滿足要求后，方可回收，同時催化劑也就可以正?；厥铡?/p>

之后韓建華在此基礎(chǔ)上進行了創(chuàng)新，發(fā)明了微濾脫除催化劑，有效的將生活廢水中的懸浮物脫離，主要的處理對象是催化裂化微球?qū)ιa(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水及時處理，過程中要選用結(jié)構(gòu)和配置合理的系統(tǒng)，當所有的工藝條件準備充分后，按照流程進行操作，每升7000毫克的懸浮物含量可以減少到每升150毫克以下，不僅污染物的排放得到有效控制之外，而且催化劑生產(chǎn)過程中的物料損失也大大減少，催化劑的效率得到明顯提升，污染大幅減少，最終實現(xiàn)了環(huán)境保護的目標。

2.2 絮凝法

利用絮凝劑較大的表面積和電荷效應(yīng)，可以在廢水中加入絮凝劑，將懸浮粒子沉底，這也是減少溶液中絮凝劑的重要方法。很多學者對此進行了深入的研究。

周健就對三種包括陰離子聚丙烯酰胺、陽離子聚丙烯酰胺和氯化鋁等絮凝劑的去濁效果進行分析，結(jié)果顯示，在廢水中加入一定量的絮凝劑，可以看到廢水的酸堿值以及絮凝的沉降時間會對絮凝效果產(chǎn)生較為直接的影響。調(diào)查結(jié)果顯示，如果絮凝劑選擇的是陰離子聚丙烯酰胺為主要成分的前提下，只需要很少的用量，就能達到良好的去污效果。

覃玉則是對硫酸鋁、三氯化鐵以及聚合硫酸鐵等四類無機絮凝劑輔之以聚丙烯酰胺、殼聚糖中的懸浮物進行脫落的效果進行了深入的剖析。調(diào)查研究表明。廢水的酸堿值在6.8時，無機和有機絮凝劑都不能很好的去除污水中的固體懸浮物，這其中，無機絮凝劑的去除率低于25%，有機絮凝劑的去除率甚至都達不到17%；廢水的酸堿值會極大的影響固體懸浮物的去除率，當廢水的酸堿值是8時，硫酸鋁脫離廢水中的固體懸浮物效果最佳，也就是在每升廢水中加入0.02毫克的硫酸鋁，沉降兩個小時，固態(tài)懸浮物去除率高達93%。

2.3 對廢水中氨氮的處理

從目前的發(fā)展來看，我國生產(chǎn)氮肥的企業(yè)有超過600家，每年排出的氨氮工業(yè)廢水高達7*108t，生產(chǎn)催化劑的企業(yè)也有很多，每天排放的廢水更是高達0.5*108t.高濃度。高濃度氨氮工業(yè)廢水排放量占全國工業(yè)廢水排放量的十分之一，這些廢水中的氨氮濃度偏高，是很難生化的廢水，在處理氨氮含量高的廢水時，難度較大，這極大的影響了各大企業(yè)健康有序的發(fā)展。

廢水中氨氮的脫除主要有生物、物理化學和生物、物理化學聯(lián)合法。生物法主要是氧化溝和改進型的SBR等傳統(tǒng)生物脫氨技術(shù)和同步硝化反硝化等新型的脫氮技術(shù)；物化法包括離子交換、電解和化學沉淀法等多種技術(shù)。在實踐環(huán)節(jié)，人們會綜合氨氮廢水的具體情況，選擇了最佳的生產(chǎn)廢水處理方案。

2.4 生物法

高會杰在不斷的摸索之后，找到了有效處理含氨廢水微生物菌劑的方式。對含氨廢水的微生物菌劑進行科學處置，主要選用了硝酸菌、反硝化菌和亞硝酸菌等三種菌劑。菌劑的使用可以推動廢水處理工作健康有序的開展，從根本上確保了菌株的含量。通過生物法可以有效的減少其中的固體沉積物。如果技術(shù)應(yīng)用的巧妙的情況下，氨氮脫除率會高達95%以上。在使用硝化菌處理廢水過程中，硝化菌的耐沖能力比較好，能夠有效地去除其中存在的各類雜質(zhì)。

2.5 其他處理法

對污水的處理法還包括了熱泵閃蒸汽提法，選用了該方法能夠確保煉油催化劑的生產(chǎn)裝置中的氨氮廢水能夠得到妥善的處置，主要是將汽提脫氨技術(shù)、熱泵技術(shù)整合起來，實現(xiàn)創(chuàng)新，研發(fā)出了節(jié)能型的熱泵閃汽提脫氨技術(shù)。

該裝置在實際的運行過程中，對廢水進行處理之后，氨氮的含量每升只有4毫克，已比國家一級排放值要低的多。氨氮在汽提之后完全的被硫酸吸收，產(chǎn)生的硫酸銨也成為催化劑的原料，并最終實現(xiàn)了氨氮的循環(huán)使用。

此外，還有耦合法，主要是將物理、生物和化學等多種工藝聯(lián)合使用，幾種不同的工藝水平聯(lián)合使用，能夠起到良好的效果，最終可以直接排放，能夠回收再用。

3 結(jié)束語

石油化工催化劑種類繁多，制作工藝會因為原料的不同存在有明顯的差別，廢水主要有多種形式組成，所以處理方式較為多樣。本文將研究的主體放在廢水懸浮物和氨氮的脫除技術(shù)，但是縱觀催化劑廢水的處理情況來看，還是需要有針對性的選擇最為合理的處理方法，從根本上保證各項石油化工企業(yè)工作的有序開展，減少對環(huán)境的破壞，從根本上提高人們的生活品質(zhì)，構(gòu)建良好的生活和工作氛圍。

參考文獻

[1]王麗娟.主要石油化工催化劑的研發(fā)進展[J].石油化工，2012，41（06）：719-727.

[2]王九飆.廢石油化工催化劑中有價金屬的回收[J].化工管理，2015（13）：206.

作者簡介

王政（1971-），男，吉林省公主嶺人，大學本科，化工工程師，主要從事催化劑再生及應(yīng)用。