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    注塑工藝參數(shù)對模腔壓力分布的影響

    2019-06-03 06:56:48萬旭光張亞軍金志明
    中國塑料 2019年5期
    關(guān)鍵詞:模腔重合熔體

    萬旭光,張亞軍,金志明

    (北京化工大學(xué)機電工程學(xué)院,北京 100029)

    0 前言

    注射成型是塑料成型加工中較為重要的方法。模腔壓力反映的是熔料充填過程及充滿后作用于模腔內(nèi)壁的壓力[1]。產(chǎn)品品質(zhì)可以通過模腔壓力曲線綜合反映,模腔壓力曲線可以明顯表明產(chǎn)品品質(zhì)的優(yōu)劣[2]。而模腔壓力又與各種成型工藝參數(shù)密切相關(guān)[3],所以注射成型通過控制模腔壓力曲線來控制工藝參數(shù)能夠達到良好的效果[4]。邱斌等[5]利用模腔壓力曲線研究了保壓曲線對制品表面品質(zhì)的影響;馬國臻等[6]研究了模腔壓力曲線與制品品質(zhì)之間的關(guān)系;謝北萍等[7]研究了模腔壓力曲線和塑料制品殘余應(yīng)力之間的關(guān)系;張珉等[8]利用模腔壓力曲線研究了微注塑制品的品質(zhì);Kurt等[9]利用模腔壓力曲線研究了模腔壓力和制品收縮率的關(guān)系。Huang[10]利用模腔壓力曲線預(yù)測了注塑轉(zhuǎn)換點,保證了制品品質(zhì)。

    熔體注射到模腔后,熔體在模腔內(nèi)必然會產(chǎn)生壓力分布不均,這樣會產(chǎn)生不均勻的制品品質(zhì),包括取向、應(yīng)力和厚度等。所以在保壓和冷卻過程中需要使制品的每個部分盡可能經(jīng)歷相同條件,使模腔內(nèi)熔體壓力分布均勻[11]。因此,研究者普遍認(rèn)為均勻的模腔壓力分布有利于制品品質(zhì)。本文分別通過Moldflow模擬分析和實驗對模腔壓力曲線進行研究分析,利用模腔內(nèi)各點的模腔壓力曲線重合率表征模腔壓力分布。實驗通過壓力傳感器對模腔壓力曲線進行采集,研究模具溫度、熔體溫度和保壓壓力對模腔內(nèi)壓力分布的影響規(guī)律。進而研究了模具模腔內(nèi)不同點的壓力分布和制品品質(zhì)之間的關(guān)系。研究表明,模具溫度、熔體溫度、保壓壓力參數(shù)對于模腔壓力曲線重合率有一定規(guī)律的變化影響。各點壓力曲線越接近,制品的品質(zhì)均一性越好。

    1 模擬分析

    在Solidworks軟件中建立實體模型,將制品文件轉(zhuǎn)換為STL格式導(dǎo)入Mlodflow軟件。對實體模型進行3D網(wǎng)格劃分。實體模型的網(wǎng)格劃分塑件如圖1所示,材料為聚丙烯(PP)。通過設(shè)定不同的模具溫度、熔體溫度和保壓壓力的參數(shù)來對整個注射成型過程進行模擬分析,以模擬出來的模腔壓力曲線重合率為研究對象,通過模擬得到制品的翹曲變形來表征制品品質(zhì)。得到的模腔內(nèi)部壓力曲線的三點位置如圖2所示,后文中各圖的A、B、C均為圖2中模腔三點位置的模腔壓力曲線。

    圖1 制品網(wǎng)格模型Fig.1 Grid model of the product

    圖2 模腔壓力曲線的3點位置Fig.2 Position of CPC at three points

    2 模擬結(jié)果分析

    2.1 模具溫度對模腔壓力模擬曲線重合率的影響

    設(shè)定熔體溫度為250 ℃和保壓壓力為10 MPa,只改變模具溫度分別為30、40、50 ℃。模腔壓力曲線模擬結(jié)果如圖3所示??梢钥闯?,在其他工藝參數(shù)不變的情況下,合理范圍內(nèi),隨著模具溫度的升高,模腔壓力曲線重合率越高,模腔各點壓力越接近。

    ■—A ●—B ▲—C模具溫度/℃:(a)30 (b)40 (c)50圖3 不同模具溫度下的模腔壓力模擬曲線Fig.3 Cavity pressure simulation curves at different mold temperature

    2.2 熔體溫度對模腔壓力模擬曲線重合率的影響

    設(shè)定模具溫度為30 ℃和保壓壓力為10 MPa,只改變?nèi)垠w溫度分別為210、220、230 ℃。模腔壓力曲線模擬結(jié)果如圖4所示??梢钥闯?,在其他工藝參數(shù)不變的情況下,合理范圍內(nèi),隨著熔體溫度的升高,模腔壓力曲線重合率越低,模腔內(nèi)各點壓力相差越大。

    ■—A ●—B ▲—C熔體溫度/℃:(a)210 (b)220 (c)230圖4 不同熔體溫度下的模腔壓力模擬曲線Fig.4 Cavity pressure simulation curves at different melt temperature

    2.3 保壓壓力對模腔壓力模擬曲線重合率的影響

    設(shè)定模具溫度為50 ℃和熔體溫度為250 ℃,只改變保壓壓力分別為8、 10、 12 MPa。 模腔壓力曲線模擬結(jié)果如圖5所示。由圖5可知,在其他工藝參數(shù)不變的情況下,合理范圍內(nèi),隨著保壓壓力的升高,模腔壓力曲線重合率越高,模腔各點壓力越接近。

    ■—A ●—B ▲—C保壓壓力/MPa:(a)8 (b)10 (c)12圖5 不同保壓壓力下的模腔壓力模擬曲線Fig.5 Cavity pressure simulation curves at different holding pressure

    2.4 模腔壓力模擬曲線重合率與制品翹曲變形的關(guān)系

    通過設(shè)定不同的工藝參數(shù)得到的模腔壓力曲線分別分為兩大組,每組里面分別有編號的模腔壓力曲線及其對應(yīng)的工藝條件和C點的翹曲變形量。分別從表1和圖6,表2和圖7中可以明顯看出,3組實驗的模腔壓力曲線的重合率依次遞減,得到的翹曲變形依次在增大。

    表2 不同熔體溫度下對應(yīng)的翹曲變形

    ■—A ●—B ▲—C模具溫度/℃,熔體溫度/℃:(a)30,210 (b)30,220 (c)40,230圖6 不同模具溫度、熔體溫度下的模腔壓力模擬曲線Fig.6 Cavity pressure simulation curves at different mold temperature and melt temperature

    ■—A ●—B ▲—C熔體溫度/℃:(a)210 (b)230 (c)250圖7 不同熔體溫度下的模腔壓力模擬曲線Fig.7 Cavity pressure simulation curves at different melt temperature

    3 實驗部分

    3.1 主要原料

    PP,E02ES,D901C,中國石油化工股份有限公司。

    3.2 主要設(shè)備及儀器

    臥式注塑機,SA900,海天注塑機有限公司;

    游標(biāo)卡尺,0~150 mm,桂林量具刃具廠;

    模腔溫度壓力傳感器,6190A,瑞士Kistler公司。

    3.3 實驗設(shè)計

    本實驗首先使用自主設(shè)計的模腔模板進行制品注塑,通過傳感器和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)得到模腔內(nèi)3點的壓力曲線,模腔模板結(jié)構(gòu)如圖2所示。制品形狀為長方體,尺寸為87 mm×55 mm×4 mm。通過實驗得到的圖像和數(shù)據(jù)進行比較。對于得到的模腔壓力曲線,取橫坐標(biāo)相同的時間點t1=1.03 s、t2=3.14 s、t3=6.44 s、t4=14.44 s、t5=22.44 s,A、B、C三點模腔壓力曲線所對應(yīng)的點為At1~At5、Bt1~Bt5、Ct1~Ct5。同一工藝參數(shù)下,模腔壓力曲線重合率的計算方法如式(1)、(2)所示,求得的S數(shù)值越大,說明模腔壓力曲線重合率越好。通過改變模具溫度、熔體溫度和保壓壓力,對比模腔內(nèi)三點的壓力曲線重合率的變化。

    Δtn=max(Atn,Btn,Ctn)-min(Atn,Btn,Ctn)

    (1)

    (2)

    式中 Atn——A點模腔壓力曲線時間t所對應(yīng)的點

    Btn——B點模腔壓力曲線時間t所對應(yīng)的點

    Ctn——C點模腔壓力曲線時間t所對應(yīng)的點

    n——1、2、3、4、5

    3.4 翹曲變形測定方法

    本次實驗將制品固定于測量基臺,使用游標(biāo)卡尺測量出高度最大值H,并用記號筆標(biāo)出位置,再測量出該處平板厚度d,平板翹曲變形h=H-d,原理如圖8所示。分別測量每種工藝參數(shù)下的3個制品,取3次測量結(jié)果的平均值作為該工藝下的翹曲變形數(shù)據(jù),數(shù)據(jù)精確到0.02 mm。為減小其他因素對制品翹曲變形的影響,所有制品靜置于常溫下4 h后再進行測量。

    圖8 測量原理Fig.8 Measuring principle

    4 結(jié)果與討論

    4.1 模具溫度對模腔壓力曲線重合率的影響

    設(shè)定熔體溫度為230 ℃和保壓壓力為10 MPa,只改變模具溫度分別為30、40、50 ℃。實驗結(jié)果如圖9所示。由圖9和表3可知,隨著模具溫度的升高,模腔壓力曲線越接近,模腔壓力曲線重合度越高。模具溫度的升高使熔體冷卻減慢,減少模腔內(nèi)冷凝層的生成,使熔體流動具有更大的橫截面積,阻力的減小易于熔融材料流動,更易于充滿模腔,使模腔壓力分布更為均勻。因此,在其他工藝參數(shù)不變的情況下,合理范圍內(nèi),隨著模具溫度的升高,模腔壓力曲線的重合率越高,模腔各點壓力越接近。

    ■—A ●—B ▲—C模具溫度/℃:(a) 30 (b) 40 (c)50圖9 不同模具溫度下的模腔壓力曲線Fig.9 Cavity pressure curves at different mold temperature

    表3 不同模具溫度對應(yīng)的曲線差方和

    4.2 熔體溫度對模腔壓力曲線重合率的影響

    設(shè)定模具溫度為30 ℃和保壓壓力為10 MPa,只改變?nèi)垠w溫度分別為210、220、230 ℃。實驗結(jié)果如圖10所示。由圖10和表4可知,隨著熔體溫度的升高,模腔壓力曲線重合度越低。在注射過程中注射壓力與熔體溫度是相互制約的。熔體溫度升高,注射壓力勢必減小。這就會導(dǎo)致熔體進入模腔的壓力減小,不利于快速充滿模腔,不利于模腔壓力分布均勻。因此,在其他工藝參數(shù)不變的情況下,合理范圍內(nèi),隨著熔體溫度的升高,模腔壓力曲線重合率越低,模腔各點的壓力相差越大。

    表4 不同熔體溫度對應(yīng)的曲線差方和

    ■—A ●—B ▲—C熔體溫度/℃:(a)210 (b)220 (c)230圖10 不同熔體溫度下的模腔壓力曲線Fig.10 Cavity pressure curves at different melt temperature

    ■—A ●—B ▲—C保壓壓力/MPa:(a)8 (b)10 (c)12圖11 不同保壓壓力下的模腔壓力曲線Fig.11 Cavity pressure curves at different holding pressure

    4.3 保壓壓力對模腔壓力曲線重合率的影響

    設(shè)定模具溫度為50 ℃和熔體溫度為230 ℃,只改變保壓壓力分別為8、10、12 MPa。實驗結(jié)果如圖11所示。由圖11和表5可知,隨著保壓壓力的增大,模腔壓力曲線重合度越高。保壓壓力增大,更有助于模腔內(nèi)部壓力的穩(wěn)定,使模腔壓力分布更為均勻。因此,在其他工藝參數(shù)不變的情況下,合理范圍內(nèi),隨著保壓壓力的升高,模腔壓力曲線的重合率越高,模腔各點壓力越接近。

    表5 不同保壓壓力對應(yīng)的曲線差方和

    4.4 模腔壓力曲線重合率與制品翹曲變形的關(guān)系

    由圖12和表6可知,通過對比3組實驗數(shù)據(jù),3組實驗的模腔壓力曲線的重合率依次遞增,得到的翹曲變形量依次減小。模腔壓力曲線的重合率越高,說明模腔壓力分布的越均勻,這樣會使制品品質(zhì)的均勻性更好。翹曲變形很大一部分是因為注塑件各處具有不均勻的壓力和溫度,導(dǎo)致注塑件收縮,產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。所以在保證注塑件各處溫度相同時,使模腔壓力分布更均勻,進而使注塑件各處壓力接近,促使注塑件各處收縮相同,減小內(nèi)應(yīng)力,減小翹曲變形量,得到更好品質(zhì)的制品。

    表6 不同模具溫度、熔體溫度下對應(yīng)的翹曲變形

    ■—A ●—B ▲—C模具溫度/℃,熔體溫度/℃:(a)30,230 (b)30,220 (c)50,230圖12 不同模具溫度、熔體溫度下的模腔壓力曲線Fig.12 Cavity pressure curves at different mold temperature

    5 結(jié)論

    (1)模腔壓力曲線重合率可以表征制品品質(zhì)的均一性;模腔壓力分布越均勻,模腔壓力曲線的重合率越高,制品的翹曲變形越?。?/p>

    (2)在其他工藝參數(shù)不變的情況下,合理參數(shù)范圍內(nèi),隨著模具溫度的升高,模腔壓力曲線重合率越高,模腔壓力分布越均勻;隨著熔體溫度的升高,模腔壓力曲線的重合率越低,模腔壓力分布越不均勻;隨著保壓壓力的升高,模腔壓力的曲線重合率越高,模腔壓力分布越均勻。

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