淺談?wù)蹚澇尚陀绊懏a(chǎn)品質(zhì)量的常見問題及解決方法

周慎文

摘要：在折彎成型作業(yè)過程中，經(jīng)常遇到一些影響產(chǎn)品質(zhì)量的常見問題。每一項質(zhì)量問題的發(fā)生都嚴重影響到下工序的正常投產(chǎn)，更制約著企業(yè)的蓬勃發(fā)展。本文根據(jù)折彎成型過程中常見問題產(chǎn)生的原因進行了深入分析，并相應(yīng)的結(jié)合生產(chǎn)實際，給出對應(yīng)的解決方法。這些方法的運用及掌握，能夠近一步在折彎作業(yè)加工中避免一些常見質(zhì)量問題的發(fā)生。從而以高質(zhì)量、高標準、高要求的發(fā)展態(tài)勢來提升企業(yè)的競爭力。

關(guān)鍵詞：折彎成型;質(zhì)量問題;解決方法;競爭力。

引言：

折彎這個行業(yè)，在國內(nèi)并不是新興的行業(yè)，它有很多年的歷史。但國內(nèi)的折彎水平還不夠高，較比國外還有一定的差距。折彎技術(shù)的發(fā)展還需要操作者在實踐中不斷創(chuàng)新，不斷改進。以作者本人從事崗位為列，在日常的生產(chǎn)工作中，會遇到一些影響產(chǎn)品成型質(zhì)量的問題和因素，需要我們及時發(fā)現(xiàn)、及時排查、及時解決，杜絕此類問題的出現(xiàn)，近一步避免質(zhì)量問題、質(zhì)量事故、質(zhì)量災害的發(fā)生。

1.折彎邊高度尺寸過小問題

原因分析：由于折彎機下模胎具標準寬度最小為8mm﹐所以折彎加工部分開小于8mm。超過2mm厚度的折彎件，折彎邊高過小時，首先根據(jù)折彎長度，要把下胎模具固定在平臺（即除了向上方向的自由度未限制外）避免模具的位移而導致工件報廢或則造成安全事故。

解決辦法：

①不影響使用的前提下，加大折彎邊尺寸。

②不超出機床行程前提下，換用小槽口下模折彎，相應(yīng)折彎補償系數(shù)需要調(diào)整;板厚δ≤3 mm時，最小折彎邊尺寸數(shù)值 H=V/2+2;板厚δ>3 mm時，最小折彎邊尺寸數(shù)值 H=V/2+4。

③修磨胎具（此舉會導致加工成本上升）。

2、折彎件孔拉伸變形問題

原因分析：假設(shè)孔離折彎線的距離為L﹐當L<（4---6）T/2時﹐孔就會拉料。主要是因為折彎過程中﹐受到力的拉伸使材料發(fā)生變形﹐從而產(chǎn)生拉料﹐翻料現(xiàn)象。

解決辦法：

①為保證孔精度，可以采用換用小槽口下模折彎或在折彎件的下邊墊上墊片防止孔拉伸變形。

②或者采用先折彎后加工孔的方法作業(yè)。

③將孔擴大至折彎線（必須對外觀﹐功能無影響）。

④增大尺寸﹐成形后修磨折邊。

3、折彎件發(fā)生干涉問題

原因分析：在進行多刀折彎作業(yè)或者槽型檔距過短兩邊過高的時，影響料件與胎具之間，或者料件與操作臺面之間發(fā)生干涉的問題。

解決辦法：

①根據(jù)機床操作臺面的寬度不同，如果臺面較寬發(fā)生干涉，可以根據(jù)干涉角度，先不折到位，等其他刀數(shù)完成，在進行二次成型來解決。

②如果對于一些邊高較長的槽型件，我們可以考慮使用高度較大的上模胎具或者特制留口胎具進行工作。

4、折彎件表面有壓痕問題

原因分析：

①下模V槽小。

②下模V槽的R角小。

③材質(zhì)太軟。

解決辦法：

①修模模具加大模具圓角。

②采用無壓痕下模折彎或者下模和板料之間使用防壓痕墊，或者料件本身帶有防護膜（不銹鋼常見）。

③采用大V槽加工。

5、折彎成型料件表面出現(xiàn)裂紋問題

原因分析：

①彎曲內(nèi)半徑太小。

②材料紋向與彎曲線平行。

③毛坯的毛刺一面向外。

④金屬可塑性差。

解決辦法：

①檢查料件切割紋路與折彎方向必須垂直。

②料件表面折彎處不能有鋼印。

③料件周邊夾口需要打磨毛刺。

④直角成型料件不能修平在折。

⑤選擇適合胎具進行折彎作業(yè)，不能精機粗用。

6、折彎邊為斜邊或異形邊無法定位問題

原因分析：這折彎過程中會遇到一些異形件的加工，出現(xiàn)斜邊為加工面，影響設(shè)備后檔尺系統(tǒng)定位問題。

解決辦法：根據(jù)不同的機床，考慮不同的方法。比如湖北黃石400T數(shù)控折彎機和LVD80T數(shù)控折彎機，設(shè)備檔尺為一體。瑞典烏斯維肯320T數(shù)控折彎機后檔尺前后可以移動，對于無法定位的料件，①我們在折彎線處畫上折彎標記線再壓線折彎。②根據(jù)料件尺寸制作后檔尺定位。

7、折彎成型尺寸不精確問題。

原因分析：

①設(shè)計工藝沒有安排壓線或預折彎。

②材料壓料力不夠。

③凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻。

④高度尺寸太小。

解決辦法：

①設(shè)計壓線或預折彎工藝。

②增加壓料力。

③凸凹模間隙均勻、圓角拋光。

④高度尺寸不能小于小極限尺寸。

⑤增加料件校平工序，檢查加工料件表面質(zhì)量和周邊毛刺必須平整光滑。

⑥使用防飛濺液進行胎具潤滑，使料件成型達到尺寸一致。

8.折彎回彈問題

原因分析：在加工不同材質(zhì)（碳鋼、不銹鋼、鋁合金）的料件過程中，如果設(shè)備編程參數(shù)調(diào)成一致，料件的回彈會有很大的變化，或者角度過小，或者角度過大。

解決辦法：根據(jù)折彎料件材質(zhì)不同（碳鋼、鋁合金、不銹鋼），設(shè)備編程選擇待加工材質(zhì)，調(diào)整折彎角度，解決回彈問題。

9.折彎料件表面“腐蝕坑”“起皮”問題

原因分析：由于板材本身存在氣泡或淋雨現(xiàn)象，在加工中會出現(xiàn)“起皮”和“腐蝕坑”現(xiàn)象，一般很難用肉眼發(fā)覺，這種情況很少出現(xiàn)。

解決辦法：采用磁粉探傷能解決這一問題（成本過高）。

10、折彎后外表面擦傷問題

原因分析：

①原材料表面不光滑。

②凸模彎曲半徑太小。

③彎曲間隙太小。

解決辦法：

①提高上下模胎具的光潔度。

②增大上模胎具彎曲半徑。

③調(diào)整彎曲間隙。

11、折彎表面擠壓料件變薄問題

原因分析：

①下胎模具圓角太小。

②上下胎模間隙過小。

解決辦法：

①增大下胎模具圓角半徑。

②修正上下胎模間隙。

12、折彎后兩邊對向的兩孔軸心錯移問題

原因分析：材原因回彈改變折彎角度使中心線錯移。

解決辦法：

①增加校正工序。

②改進彎曲模結(jié)構(gòu)減小材料回彈。

提升產(chǎn)品質(zhì)量，是企業(yè)蓬勃發(fā)展的必修之路。無論是人工化，還是機械化以及未來的智能化，都務(wù)必把產(chǎn)品質(zhì)量放在生產(chǎn)加工的首位?？偨Y(jié)優(yōu)秀的方法，積累豐富的經(jīng)驗，傳承堅韌的品質(zhì)，是新一代高鐵工人應(yīng)該履行的責任與義務(wù)，是為企創(chuàng)新創(chuàng)造、匠心營造，打造受人尊敬的國際化企業(yè)的有力保障。

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