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    離散制造業(yè)計劃執(zhí)行和控制方法*

    2018-07-26 08:52:00曾九孫蔡晉輝
    關(guān)鍵詞:生產(chǎn)信息企業(yè)

    徐 煒,曾九孫,蔡晉輝

    (中國計量大學(xué) 計量測試工程學(xué)院,杭州 310000)

    0 引言

    當(dāng)前我國信息通信技術(shù)的基礎(chǔ)設(shè)施已相當(dāng)完善,阿里巴巴和騰訊等企業(yè)的成功令世界刮目相看,但傳統(tǒng)離散制造企業(yè)信息化與工業(yè)化尚未很好融合,與互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)和云計算[1]形成巨大的時代反差,為提高企業(yè)效率、降低成本,離散制造企業(yè)必須推進(jìn)企業(yè)的“智能生產(chǎn)”[2],以適應(yīng)即將到來的工業(yè)4.0時代。在現(xiàn)有離散制造企業(yè)的生產(chǎn)計劃管理過程中,企業(yè)ERP系統(tǒng)根據(jù)訂單要求制定生產(chǎn)計劃,MES系統(tǒng)根據(jù)設(shè)備能力、員工能力、加工工序優(yōu)先級[3]等對設(shè)備級和工序級的作業(yè)計劃進(jìn)行生產(chǎn)排程并根據(jù)現(xiàn)場情況進(jìn)行生產(chǎn)調(diào)度[4]。目前,國內(nèi)外對車間作業(yè)調(diào)度算法的理論研究已經(jīng)比較成熟,如Ishikawa等[5]在設(shè)備和工序兩個層次空間下采用分層混合空間遺傳算法,交替優(yōu)化;張騰飛[6]針對離散制造企業(yè)提出了一種面向柔性作業(yè)車間作業(yè)調(diào)度問題的改進(jìn)遺傳算法。李傳鵬等[7]總結(jié)了車間調(diào)度建模方法及優(yōu)化算法的研究現(xiàn)狀。這些改進(jìn)方法在計算效率等方面有了較大提升優(yōu)化,然而如何將生產(chǎn)計劃及調(diào)度結(jié)果加以整合利用,并有效管控生產(chǎn)過程,是實現(xiàn)離散制造企業(yè)智能生產(chǎn)急需解決的一個問題。

    本文針對離散制造企業(yè)物料種類繁雜、批次換單快、離散周轉(zhuǎn)工序多等特點,提出了一種離散制造企業(yè)派工單生產(chǎn)管控模式。該模式分為派工任務(wù)生成執(zhí)行和質(zhì)量控制兩部分,通過任務(wù)派工模型結(jié)構(gòu)將生產(chǎn)能力約束條件下制定的物料、工序、設(shè)備等作業(yè)調(diào)度結(jié)果快速生成派工任務(wù)并利用各工序端一體機(jī)實現(xiàn)派工單流轉(zhuǎn)執(zhí)行;通過工序間差錯互鎖、工序位過程控制等實現(xiàn)對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制。解決了企業(yè)生產(chǎn)計劃調(diào)度結(jié)果與生產(chǎn)管理脫節(jié)的問題,同時提高了企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

    1 離散制造企業(yè)派工單生產(chǎn)管控模式的設(shè)計

    1.1 離散制造企業(yè)的特點和生產(chǎn)計劃層次

    離散制造業(yè)主要包括機(jī)械制造、電子電器、汽車制造等制造行業(yè),派工單生產(chǎn)管控模式的設(shè)計首先需要分析其企業(yè)生產(chǎn)特點,本文從物料、訂單和生產(chǎn)三個方面對離散制造企業(yè)生產(chǎn)特點進(jìn)行了研究,總結(jié)如下:物料多且雜、粒度難以細(xì)分,種類多、形狀相似度高、易竄料;訂單多、換單快、變更訂單現(xiàn)象普遍;離散周轉(zhuǎn)、周轉(zhuǎn)工序多、人工工位多、質(zhì)控難。離散制造業(yè)普遍采用混流裝配生產(chǎn)方式,能夠在基本不改變生產(chǎn)組織方式的前提下,同時生產(chǎn)出多種不同型號、不同數(shù)量的產(chǎn)品。

    根據(jù)離散制造企業(yè)生產(chǎn)特點和管理要求,對生產(chǎn)計劃功能層次進(jìn)行劃分,見表1。

    表1 離散制造企業(yè)生產(chǎn)計劃層次分類

    1.2 派工單生產(chǎn)管控模式的設(shè)計思想

    當(dāng)前對離散制造企業(yè)計劃層和調(diào)度層的理論研究已較為成熟,本文主要研究生產(chǎn)計劃的執(zhí)行過程,分為派工任務(wù)的生成執(zhí)行和生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制兩部分。本節(jié)介紹派工任務(wù)生成執(zhí)行的設(shè)計思路,包括任務(wù)派工模型結(jié)構(gòu)和任務(wù)執(zhí)行方式的設(shè)計,對于生產(chǎn)過程質(zhì)量控制的設(shè)計和實現(xiàn)將在下一節(jié)中詳細(xì)介紹。

    1.2.1 任務(wù)派工模型結(jié)構(gòu)

    模型以零件、組件、產(chǎn)品型號、派工單四個部分為主線結(jié)構(gòu),如圖1所示,各部分以層層組態(tài)疊加方式完成。如圖2所示。

    圖1 零件-組件-產(chǎn)品型號-派工單結(jié)構(gòu)

    圖2 模型結(jié)構(gòu)關(guān)系分層圖

    該模型結(jié)構(gòu)各部分的設(shè)計思想如下:

    在零件部分,離散制造企業(yè)零件種類多,部分零件體積小、數(shù)量多,不能以“個”為單位,因此在設(shè)計的過程中除了零件名稱、型號、編碼等基礎(chǔ)信息外,還加入了最小顆粒單位(如百個、包等),作為零件基礎(chǔ)單位,并配備結(jié)構(gòu)圖紙,方便區(qū)分。

    在組件部分,組件作為一種中間件,有其特殊性。它是由若干零件組合而成,結(jié)構(gòu)中包含零件配比,與零件是分層關(guān)系;同時它又是成品的零件,符合零件的特性,可和零件以同層的關(guān)系組成產(chǎn)品型號。

    在產(chǎn)品型號部分,產(chǎn)品型號由多個零件和組件根據(jù)不同數(shù)量配比關(guān)系組成,而零件、組件又根據(jù)產(chǎn)品工藝流程情況,分布到各個工序中,同時與各個工序的電子作業(yè)指導(dǎo)書相關(guān)聯(lián)。因此產(chǎn)品型號的設(shè)計包含了一系列關(guān)鍵因素,如生產(chǎn)某產(chǎn)品型號所需的工序數(shù)、工序名稱、各工序所需零件或組件配比、各零部件編碼以及工序位作業(yè)指導(dǎo)書等。產(chǎn)品型號是整個結(jié)構(gòu)的核心部分,將生產(chǎn)過程中涉及的物料、配比、工序、作業(yè)指導(dǎo)書、派工單等關(guān)聯(lián)起來。

    在派工單部分,派工單是產(chǎn)品型號的任務(wù)具體化,需配置現(xiàn)場信息。在派工單結(jié)構(gòu)的設(shè)計中,包含了產(chǎn)品型號要到哪條生產(chǎn)線去生產(chǎn),由誰負(fù)責(zé)生產(chǎn),開始結(jié)束時間,關(guān)聯(lián)單號,完成情況等信息。

    該模型結(jié)構(gòu)的實質(zhì)是將各類生產(chǎn)信息進(jìn)行融合,并對派工單制定過程進(jìn)行細(xì)分。以該模型結(jié)構(gòu)為基礎(chǔ)設(shè)計的生產(chǎn)管控系統(tǒng)能夠根據(jù)計劃層和調(diào)度層的執(zhí)行結(jié)果,以派工單、產(chǎn)品型號、組件、零件的層次順序?qū)ε晒と蝿?wù)進(jìn)行配置;以該模型結(jié)構(gòu)為基礎(chǔ)設(shè)計的關(guān)系數(shù)據(jù)庫,將離散制造企業(yè)繁雜的各類物料信息及裝配信息儲存在系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫中,除派工單層需要根據(jù)計劃調(diào)度結(jié)果特殊生成外,其余各層信息可根據(jù)系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫儲備自動生成或在原有基礎(chǔ)上進(jìn)行修改,適應(yīng)離散制造企業(yè)訂單變化快的特點。

    1.2.2 任務(wù)執(zhí)行方式

    為實現(xiàn)派工任務(wù)的準(zhǔn)確快速執(zhí)行,首先在重要的工序位配置工業(yè)一體機(jī),并在客戶端程序中設(shè)置生產(chǎn)線及工序名稱。服務(wù)器端派工任務(wù)生成后,通過識別匹配生產(chǎn)線和工序名稱,將派工任務(wù)下達(dá)給對應(yīng)工序位,并按派工單生產(chǎn)工藝流程在各工序間流轉(zhuǎn)。

    并且為加強(qiáng)對離散工序位的管理,對工序進(jìn)行了改進(jìn)設(shè)計,在現(xiàn)有生產(chǎn)性工序的基礎(chǔ)上,以生產(chǎn)線為單位,設(shè)置了上料、下料、裝箱等管理性工序,又針對離散制造企業(yè)離散工位多產(chǎn)生的上料管控困難問題,將各生產(chǎn)線相鄰段工序以工段為單位進(jìn)行分組,每個工段中幾個生產(chǎn)性工序所需的物料在段首處統(tǒng)一上料。

    2 派工單生產(chǎn)管控模式的實現(xiàn)技術(shù)

    2.1 數(shù)據(jù)庫技術(shù)

    派工生產(chǎn)計劃的執(zhí)行和過程管控涉及大量的數(shù)據(jù),這些數(shù)據(jù)分為非實時數(shù)據(jù)和實時數(shù)據(jù)兩類[8],需要建立統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫平臺,統(tǒng)一實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)存儲、實時數(shù)據(jù)處理、歷史數(shù)據(jù)管理等基本功能。

    2.1.1 數(shù)據(jù)庫E-R模型

    數(shù)據(jù)庫的概念結(jié)構(gòu)設(shè)計一般使用E-R模型來表示[9],根據(jù)任務(wù)派工模型結(jié)構(gòu)設(shè)計的關(guān)系數(shù)據(jù)庫E-R模型圖,如圖3所示。

    圖3 關(guān)系數(shù)據(jù)庫E-R模型圖

    該模型圖中,PK表示該欄位信息是這個對象的主鍵,F(xiàn)K表示該欄位是本對象的外鍵,同時是所指向的對象的主鍵。上圖顯示了各表的主鍵、字段、數(shù)據(jù)類型、存儲字符數(shù)等數(shù)據(jù)庫設(shè)計信息,同時顯示了各表間主鍵的關(guān)聯(lián)。

    2.1.2 實時數(shù)據(jù)的采集

    離散制造企業(yè)生產(chǎn)過程中需要從生產(chǎn)現(xiàn)場采集大量的過程數(shù)據(jù),包括設(shè)備、產(chǎn)品、物料信息以及技術(shù)數(shù)據(jù)等[10]。除利用常用的掃碼槍、RFID數(shù)據(jù)采集器、工業(yè)觸屏電腦等自動設(shè)備對這些信息進(jìn)行采集外,本文還利用移動式生產(chǎn)效率監(jiān)控終端加強(qiáng)對工序位的實時監(jiān)控。該終端裝置利用兩個接近開關(guān),分別檢測從流水線傳來的上工位產(chǎn)品和本工位加工完成后放回流水線的產(chǎn)品,在實際使用過程中若第二個接近開關(guān)計數(shù)少于第一個或者二者記數(shù)時間差過長,則可通過轉(zhuǎn)換計算得到本工位實際生產(chǎn)速度和產(chǎn)品滯留數(shù),并利用無線傳輸模塊將這些數(shù)據(jù)傳至遠(yuǎn)端電腦。

    2.1.3 非實時數(shù)據(jù)的轉(zhuǎn)換

    離散制造企業(yè)ERP系統(tǒng)制定的生產(chǎn)BOM包含物料代碼、名稱型號等物料信息及物料數(shù)量、需求工序位等裝配關(guān)系信息[11]。為避免對原有系統(tǒng)和本系統(tǒng)做較大改動,本文設(shè)計了企業(yè)ERP與本地MES數(shù)據(jù)的專用轉(zhuǎn)換模式,即體現(xiàn)ERP的規(guī)范性又滿足車間的特殊性。尤其在產(chǎn)品型號數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換過程中,為將同一產(chǎn)品型號、同一工段、同一工序中不同零部件信息匯總轉(zhuǎn)錄,以O(shè)racle數(shù)據(jù)庫中的工單組件表為基礎(chǔ),其余相關(guān)表信息通過關(guān)鍵鍵位搜索,在程序中處理并匯總成一條包含該產(chǎn)品型號所有相關(guān)數(shù)據(jù)的信息轉(zhuǎn)錄至SQL Server數(shù)據(jù)庫產(chǎn)品型號表中,實現(xiàn)企業(yè)ERP中BOM等信息與本系統(tǒng)數(shù)據(jù)的融合。

    2.2 質(zhì)量控制功能的實現(xiàn)

    質(zhì)量控制功能是為了解決離散制造企業(yè)離散周轉(zhuǎn)工序多、人工工位多導(dǎo)致的質(zhì)控困難問題,其現(xiàn)場實現(xiàn)方式,如圖4所示。

    圖4 質(zhì)量控制功能現(xiàn)場實現(xiàn)圖

    2.2.1 編碼形式和工序任務(wù)的規(guī)定

    為實現(xiàn)數(shù)據(jù)的規(guī)范采集,將員工、零件、組件、產(chǎn)品型號統(tǒng)一設(shè)置為8位編碼,派工單設(shè)置為16位編碼,派工單前8位即產(chǎn)品型號編碼,后8位為年月日及批次。為避免編碼識別混亂同時盡可能減少人工操作,對工序任務(wù)步驟進(jìn)行了規(guī)定,電子派工單流轉(zhuǎn)到指定工序后,工作人員按照員工條碼確認(rèn)、派工任務(wù)選擇、產(chǎn)品型號確認(rèn)、零部件確認(rèn)、確定投產(chǎn)、中斷上報及工序完成的步驟順序進(jìn)行操作,每道步驟完成后自動判別并跳轉(zhuǎn)到后一道步驟,防止系統(tǒng)在掃碼識別過程中重復(fù)循環(huán)掃碼而產(chǎn)生停滯現(xiàn)象。

    2.2.2 工序間差錯互鎖技術(shù)

    質(zhì)量控制首先需要盡量避免非合格加工件在流水線上進(jìn)行流轉(zhuǎn),以減少后續(xù)不必要的加工操作。本文根據(jù)離散制造企業(yè)的制造流程,按電子派工單流轉(zhuǎn)順序?qū)Ω鞴ば蛭贿M(jìn)行差錯互鎖。首先獲取前工序位生產(chǎn)信息和質(zhì)量信息。若前工序位未完成預(yù)定目標(biāo)或產(chǎn)品檢測不合格,則本工序位工序鎖定,禁止派工單流轉(zhuǎn),其中管理性工序自動報警,生產(chǎn)性工序人工確認(rèn)報警,通過無線網(wǎng)絡(luò)將發(fā)生錯誤的前序工序信息及時反饋給車間負(fù)責(zé)人,待錯誤消除后確認(rèn)解鎖,將本工序位采集到的生產(chǎn)信息上傳至派工單管控系統(tǒng)后流轉(zhuǎn)到指定的下一道工序,后序工序重復(fù)上述過程,從而實現(xiàn)對流轉(zhuǎn)電子派工單中各離散工序位的有效管控。

    2.2.3 工序位過程控制

    工序是完成產(chǎn)品加工或裝配的基本單元[12],工序位過程控制就是對在該工序上的生產(chǎn)信息,如被裝配零部件的類型和批次以及工藝過程進(jìn)行管控并記錄,當(dāng)工序任務(wù)完成后,立刻將這些信息及完成狀態(tài)回報給系統(tǒng)并存儲到對應(yīng)數(shù)據(jù)庫表中,工序位過程控制是為了使管理性工序位能更加規(guī)范簡便進(jìn)行操作,生產(chǎn)性工序位能盡可能提高產(chǎn)品合格率。以管理性工序中上料工序位過程控制為例,通過掃描員工條碼,確認(rèn)并記錄責(zé)任人信息;在生產(chǎn)線上料位一體機(jī)上根據(jù)任務(wù)優(yōu)先級選擇派工單,系統(tǒng)顯示該派工單任務(wù)中所在工段各工序需要的零部件名稱、編碼等信息;再利用掃碼槍掃描待上料物料識別碼,并按照規(guī)定的編碼形式進(jìn)行自動識別匹配,完成精準(zhǔn)工段工序位上料。

    2.2.4 離散裝配電子看板

    離散裝配的電子看板可分為執(zhí)行看板和監(jiān)控看板[13]。本文執(zhí)行看板的功能是通過客戶端一體機(jī)顯示上級派工任務(wù)以及裝配工藝流程,并通過winsock替換指令,將附帶多媒體信息(如照片和視頻等)的電子作業(yè)指導(dǎo)書跟隨派工單進(jìn)行更換,更好的指導(dǎo)工人操作;監(jiān)控看板的功能是通過服務(wù)器商務(wù)機(jī)和液晶大屏幕對各條生產(chǎn)線各工序位采集的數(shù)據(jù)以及完成狀態(tài)進(jìn)行統(tǒng)計,并以表格和圖像形式更直觀的向管理者展示所需信息。

    3 派工單生產(chǎn)管控模式的操作應(yīng)用

    3.1 派工單生產(chǎn)管控的操作流程

    本小節(jié)以派工任務(wù)的生成執(zhí)行和質(zhì)量控制兩部分為基礎(chǔ)設(shè)計派工單生產(chǎn)管控的操作流程,如圖5所示。

    圖5 派工單生產(chǎn)管控操作流程圖

    員工操作:

    Step1:車間管理員將ERP生產(chǎn)工藝路線融入產(chǎn)品型號界面配置,并結(jié)合ERP生產(chǎn)計劃、MES調(diào)度計劃的結(jié)果,在服務(wù)器端以任務(wù)派工模型結(jié)構(gòu)為基礎(chǔ)進(jìn)行派工單的制定;

    Step2:倉庫管理員在倉庫一體機(jī)上確認(rèn)派工單號,根據(jù)派工單上產(chǎn)品型號所需零件、組件的種類和數(shù)量在庫存中找到對應(yīng)物料并掃碼出庫;

    Step3:上料位員工在各工段起始位置一體機(jī)上,將本工段各生產(chǎn)工序需要的物料掃碼匹配確認(rèn),統(tǒng)一上料;

    Step4:生產(chǎn)性工序位員工接收到當(dāng)前派工單任務(wù)后,先掃描自己員工編碼,再確認(rèn)本工序位任務(wù)、所需物料、作業(yè)指導(dǎo)書,確認(rèn)無誤后開始裝配生產(chǎn),否則在系統(tǒng)工序操作界面點擊確認(rèn)報警;

    Step5:下料位員工在生產(chǎn)線末端將裝配生產(chǎn)完成的產(chǎn)品確認(rèn)下料,并入庫、裝箱。

    程序內(nèi)部工作機(jī)制:電子派工單按產(chǎn)品生產(chǎn)工藝中工序位的先后順序進(jìn)行流轉(zhuǎn),各工序位一體機(jī)在完成當(dāng)前派工單任務(wù)并確認(rèn)后,根據(jù)工序調(diào)度結(jié)果自動匹配接收下一派工單任務(wù)。

    3.2 系統(tǒng)應(yīng)用

    本文描述的離散制造企業(yè)派工單生產(chǎn)管控模式在某智能開關(guān)生產(chǎn)企業(yè)MES系統(tǒng)中得到了成功應(yīng)用。該系統(tǒng)的具體應(yīng)用如下:

    Step1:實現(xiàn)企業(yè)原有ERP數(shù)據(jù)庫與MES數(shù)據(jù)庫對接,利用編寫的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換程序?qū)⒘慵?、組件、產(chǎn)品型號、派工單、工序等非實時數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)錄入SQL Server數(shù)據(jù)庫中;

    Step2:在系統(tǒng)服務(wù)器端根據(jù)模型結(jié)構(gòu)對派工單進(jìn)行配置,根據(jù)調(diào)度結(jié)果及實際需求調(diào)整產(chǎn)品型號及生產(chǎn)工序,生成派工計劃;

    Step3:通過生產(chǎn)線工序位客戶端下達(dá)派工計劃,同時利用前述數(shù)據(jù)采集裝置采集現(xiàn)場生產(chǎn)信息,將采集到的實時數(shù)據(jù)遠(yuǎn)程傳送至服務(wù)器數(shù)據(jù)庫并反饋給監(jiān)控端;

    Step4:在客戶端程序運行過程中,針對工序位生產(chǎn)加工情況對派工計劃完成情況進(jìn)行檢測、控制及上傳,提高產(chǎn)品質(zhì)量。

    整個系統(tǒng)最終使企業(yè)生產(chǎn)管理規(guī)范化、靈活化,同時有效提高了產(chǎn)品合格率,并提高了近20%的生產(chǎn)產(chǎn)能。

    4 結(jié)束語

    本文針對離散制造企業(yè)生產(chǎn)計劃與調(diào)度結(jié)果在企業(yè)生產(chǎn)管控上存在的不足,提出了一種派工單生產(chǎn)管控模式,將生產(chǎn)調(diào)度的人員、物料、設(shè)備、工序等信息以任務(wù)派工模型結(jié)構(gòu)為基礎(chǔ)融入電子派工單,實現(xiàn)調(diào)度結(jié)果到派工單生產(chǎn)管控模式的轉(zhuǎn)化,同時利用工序間差錯互鎖、工序位過程控制等方法實現(xiàn)對離散制造企業(yè)生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制,最后給出了派工單生產(chǎn)管控的操作流程和系統(tǒng)應(yīng)用。本文除介紹派工單生成、執(zhí)行、控制方法的設(shè)計和功能的實現(xiàn)外,還涉及數(shù)據(jù)分類處理及轉(zhuǎn)換方式的選擇,原有系統(tǒng)與新開發(fā)系統(tǒng)的融合方式等,對離散制造企業(yè)生產(chǎn)管理的研究有一定的參考意義。

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