天然氣站場(chǎng)埋地管道檢測(cè)評(píng)價(jià)技術(shù)優(yōu)化

王磊 齊昌超 舒潔

中國(guó)石油西南油氣田公司安全環(huán)保與技術(shù)監(jiān)督研究院

天然氣站場(chǎng)作為輸送過程中的重要一環(huán)，其工藝、工況較為復(fù)雜，70%的失效與腐蝕有關(guān)[1]，因此腐蝕的防控對(duì)氣田安全生產(chǎn)至關(guān)重要。含有H2S、CO2、砂、氯離子、地層水及含量較高的礦物質(zhì)等腐蝕性介質(zhì)的天然氣會(huì)增加管道發(fā)生內(nèi)腐蝕的風(fēng)險(xiǎn)[2-6]。同時(shí)，天然氣站場(chǎng)所處地外部環(huán)境，如防腐層破損程度、管道運(yùn)行年限、土壤電阻率、土壤pH值、管地電位等外在影響因素是管道發(fā)生外腐蝕的主要原因[7]。

站場(chǎng)內(nèi)埋地管道敷設(shè)情況復(fù)雜，尤其經(jīng)過改擴(kuò)建的老舊站場(chǎng)，難以掌握埋地管道外防腐層保護(hù)效果、管體腐蝕狀況、含缺陷管體安全狀況，給正常生產(chǎn)帶來嚴(yán)重的安全隱患。目前站場(chǎng)埋地管線的檢測(cè)評(píng)價(jià)缺少具體的規(guī)定文件或技術(shù)流程，多采用長(zhǎng)輸、集輸管線檢測(cè)技術(shù)手段進(jìn)行，但效果較差或不適用。本研究根據(jù)現(xiàn)有的技術(shù)條件進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，將埋地管道走向、防腐層檢測(cè)技術(shù)、腐蝕缺陷檢測(cè)技術(shù)、缺陷評(píng)價(jià)技術(shù)應(yīng)用到站場(chǎng)埋地管道檢測(cè)中，形成一套站場(chǎng)埋地管道綜合檢測(cè)評(píng)價(jià)技術(shù)流程。

1 檢測(cè)技術(shù)及流程

1.1 埋地管道走向探測(cè)技術(shù)

鑒于站場(chǎng)埋地管道分支、彎頭以及埋地電纜多的特點(diǎn)，在埋地管道的走向探測(cè)技術(shù)中，多頻管中電流法從原理上分析均可以對(duì)站內(nèi)埋地管道走向定位探測(cè)，但據(jù)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用效果分析，需進(jìn)一步進(jìn)行改進(jìn)優(yōu)化。

多頻管中電流法探測(cè)的基本原理為[8]：對(duì)一管道施加電信號(hào)，通過在管道上方的接收設(shè)備可以得到管道的埋地參數(shù)，如水平位置和深度等數(shù)據(jù)。

現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)結(jié)果表明，對(duì)一條管道施加信號(hào)，由于管道分支比較多，則信號(hào)會(huì)亂串到其他管道。因此，在管道探測(cè)時(shí)，無法準(zhǔn)確找到所需探測(cè)的管道。

為了避免電信號(hào)在交叉管道中互竄，對(duì)該方法進(jìn)行了改進(jìn)。即在被檢埋地管道的兩個(gè)出土端上連接電線，以強(qiáng)制方式形成電流回路，使得信號(hào)只在目標(biāo)管道上傳播。重復(fù)這一過程，逐段進(jìn)行探測(cè)即可得到站場(chǎng)全部埋地管道的走向和埋深。在接通回路中形成特定頻率的信號(hào)，信號(hào)被探測(cè)器發(fā)現(xiàn)，從而確定管道走向(見圖1)。

試驗(yàn)證明，該方法不受站場(chǎng)地面(碎石地面和水泥地面)的影響，能探明站場(chǎng)內(nèi)多數(shù)埋地管道的走向和深度。

1.2 埋地管道外腐蝕檢測(cè)技術(shù)

站場(chǎng)埋地管道外腐蝕的發(fā)生主要由兩個(gè)因素造成：一是外防腐層的破損，二是土壤的腐蝕性。站場(chǎng)埋地管道外腐蝕的檢測(cè)從外防腐層質(zhì)量檢測(cè)和土壤腐蝕性檢測(cè)兩方面考慮。

1.2.1埋地管道外防腐層檢測(cè)技術(shù)分析

埋地管道防腐層破損點(diǎn)檢測(cè)技術(shù)方法比較多[9-16]，通過對(duì)各種埋地管道外腐蝕破損點(diǎn)檢測(cè)技術(shù)優(yōu)缺點(diǎn)和適用范圍的總結(jié)，可以得出，多頻管中電流法適用于站場(chǎng)埋地管道防腐層缺陷檢測(cè)。

1.2.2站場(chǎng)土壤腐蝕性判斷方法分析

土壤腐蝕性判斷方法采用多項(xiàng)指標(biāo)綜合評(píng)判法，即根據(jù)各單項(xiàng)指標(biāo)，將腐蝕分為5個(gè)等級(jí)，運(yùn)用中以土壤電阻率為標(biāo)準(zhǔn)，其他幾項(xiàng)僅作為參考。腐蝕等級(jí)見表1。

表1 各指標(biāo)與腐蝕等級(jí)對(duì)應(yīng)關(guān)系Table1 Correspondingrelationshipbetweentheindexesandthecorrosiongrade指標(biāo)極高高強(qiáng)中等低極低電阻率/(Ω·m)<1010～2525～5050～100>100w(鹽)/%>7575～1010～55～1<1w(水)/%>12～2512～1025～3010～730～407～3>40<3pH值<4.54.5～5.55.5～7.07.0～8.5>8.5電解失重/(24g·h-1)>66～33～22～1<1

1.3 腐蝕預(yù)測(cè)

內(nèi)腐蝕研究發(fā)現(xiàn)，影響管道內(nèi)腐蝕速率因素包括溫度、腐蝕性氣體分壓、pH值、流速、介質(zhì)中Cl-含量以及腐蝕抑制劑。內(nèi)腐蝕是一個(gè)復(fù)雜的過程[17-19]，各種因素相互作用，相互影響。沖刷和腐蝕之間存在著相互促進(jìn)的作用[20]。

以下為站場(chǎng)管道內(nèi)腐蝕檢測(cè)流程。

(1) 首先對(duì)站場(chǎng)內(nèi)管道進(jìn)行工藝流程分析，明確每條管道的情況，劃分評(píng)價(jià)區(qū)：①集輸介質(zhì)的成分，尤其是腐蝕性介質(zhì)含量(即酸性氣體含量、水體礦化度和Cl-含量)；②運(yùn)行參數(shù)情況，即溫度、壓力情況。通過Pipe Phase軟件進(jìn)行建模計(jì)算，可以得到每一條埋地管道的溫度、壓力和流速。

(2) 內(nèi)腐蝕和沖刷腐蝕程度預(yù)測(cè)：①分析管道的內(nèi)腐蝕因素，選擇適當(dāng)?shù)膬?nèi)腐蝕模型，預(yù)測(cè)每條管道的內(nèi)腐蝕速率；②分析管道沖刷腐蝕的因素(流速、固體顆粒等)，預(yù)測(cè)每條管道的沖刷腐蝕程度。通過Fluent建模，可以得到易沖刷部位(一般是彎頭)的流速分布。

(3) 確定檢測(cè)點(diǎn)分布：①根據(jù)預(yù)測(cè)的內(nèi)腐蝕速率大小，選擇內(nèi)腐蝕速率大的管道進(jìn)行開挖直接檢測(cè)；②根據(jù)預(yù)測(cè)的沖刷腐蝕程度的大小，選擇沖刷腐蝕程度大的管道進(jìn)行開挖直接檢測(cè)。若檢測(cè)結(jié)果分析不符合推斷的腐蝕程度，應(yīng)根據(jù)檢測(cè)結(jié)果調(diào)整參數(shù)，重新計(jì)算腐蝕速率或建模，增加直接檢測(cè)點(diǎn)檢測(cè)，直到推斷與實(shí)際相吻合。

1.4 缺陷評(píng)價(jià)技術(shù)

為了方便現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用，對(duì)于站場(chǎng)埋地管道的缺陷評(píng)價(jià)，可依據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，如表2所列。

表2 缺陷類型與評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)適用性對(duì)照表Table2 Correspondencebetweenthedefecttypesandtheevaluationcriteria缺陷類型評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)腐蝕SY/T6151-2009《鋼質(zhì)管道管體腐蝕損傷評(píng)價(jià)方法》SY/T6477-2017《含缺陷油氣管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法》SY/T10048-2016《腐蝕管道評(píng)估推薦作法》GB/T19624-2004《在用含缺陷壓力容器安全評(píng)定》凹陷SY/T6996-2014《鋼質(zhì)油氣管道凹陷評(píng)價(jià)方法》裂紋SY/T6477-2017《含缺陷油氣管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法》GB/T19624-2004《在用含缺陷壓力容器安全評(píng)定》

1.5 檢測(cè)評(píng)價(jià)技術(shù)流程

通過埋地管道外腐蝕和內(nèi)腐蝕分析，結(jié)合檢測(cè)技術(shù)的適用性及現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用效果，確定檢測(cè)評(píng)價(jià)技術(shù)流程(見圖2)。

2 現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用

本次應(yīng)用選用青海油田的4座集氣站或處理廠為試驗(yàn)場(chǎng)地，標(biāo)號(hào)分別為1#、2#、3#、4#站場(chǎng)，其中1#站場(chǎng)于1998年投產(chǎn)，2012年進(jìn)行了改造。目前，該站場(chǎng)處于戈壁灘鹽堿地，主要對(duì)各油氣井來氣進(jìn)行脫水、加熱、油氣分離等，于2015年11月～2016年3月，多處發(fā)生因外腐蝕引起的泄漏。2016年10月對(duì)該線進(jìn)行了檢測(cè)評(píng)價(jià)，結(jié)果為外腐蝕很嚴(yán)重，內(nèi)腐蝕程度較高。

2.1 埋地管道走向探測(cè)

1#站場(chǎng)埋地管道的具體走向和深度的資料缺乏，僅有一個(gè)大致的流程圖。采用改進(jìn)的多頻管中電流法對(duì)1#站場(chǎng)埋地管道走向進(jìn)行定位檢測(cè)，明確管道走向。

2.2 埋地管道外腐蝕檢測(cè)

2.2.1防腐層破損點(diǎn)檢測(cè)

埋地管道防腐層破損點(diǎn)檢測(cè)與管道走向定位檢測(cè)同時(shí)進(jìn)行，測(cè)得1#站場(chǎng)工藝區(qū)管道共發(fā)現(xiàn)11處防腐層破損點(diǎn)。對(duì)其中5個(gè)檢測(cè)點(diǎn)進(jìn)行了開挖驗(yàn)證，之后開挖了兩處進(jìn)一步驗(yàn)證。

由開挖檢測(cè)結(jié)果發(fā)現(xiàn)之前所檢的5處防腐層破損點(diǎn)均已破損嚴(yán)重，檢測(cè)發(fā)現(xiàn)所驗(yàn)證的防腐層均破損，露鐵處均有生銹現(xiàn)象，但還未發(fā)展到外腐蝕坑。第二次驗(yàn)證的兩處中一處外防腐層破損嚴(yán)重，另一處尚未見鐵，但防腐層效果已經(jīng)很差。據(jù)此推斷11處均存在防腐層破損。

2.2.2土壤腐蝕性檢測(cè)

采用電阻率測(cè)試儀對(duì)1#站場(chǎng)土壤電阻率進(jìn)行測(cè)試，測(cè)試方法為四極法。該站場(chǎng)土壤電阻率測(cè)試結(jié)果為平均值11 Ω·m。根據(jù)多項(xiàng)指標(biāo)綜合評(píng)判法，土壤腐蝕率高。取埋深不同的土壤樣品5份，進(jìn)行了理化指標(biāo)的實(shí)驗(yàn)分析，分析結(jié)果見表3。

表3 1#站場(chǎng)土壤理化分析實(shí)驗(yàn)結(jié)果Table3 Experimentalresultsofthephysicalandchemicalanalysisonthesoilin1#station土樣編號(hào)w(鹽)/%w(水)/%pH值氧化還原電位/mVO13.030.826.92418.90O27.801.086.91422.00O32.421.076.83343.98O47.200.836.25458.78O57.200.836.36478.35平均值5.531.056.65424.40

2.3 埋地管道內(nèi)腐蝕檢測(cè)

2.3.1埋地管道內(nèi)腐蝕預(yù)測(cè)

2.3.1.1 建模

1#站場(chǎng)目前全站將管道系統(tǒng)分為工藝管道和放空管道兩大區(qū)域。采用de Waard-Lotz模型預(yù)測(cè)管道的內(nèi)腐蝕速率為0.080～0.380 mm/a(計(jì)算參數(shù)：建模參數(shù)k取0.5～1、防蝕劑系數(shù)CI取1、溫度系數(shù)CF取1、溫度T取298 K、CO2分壓取0.02 MPa)，為中度到嚴(yán)重腐蝕。

計(jì)算結(jié)果：各節(jié)點(diǎn)壓力和溫度變化很小，但流速變化很大。該站工藝區(qū)管道最大常年平均流速位于兩匯管間的計(jì)量段管段，其大小頭后段縮徑處流速達(dá)7.9 m/s，匯合管段進(jìn)氣流速為4.8 m/s。

用Fluent對(duì)流速最大的埋地管段向上的彎頭建模，建模主要參數(shù)為：管內(nèi)徑104 mm、彎頭90°、彎頭兩端直管段各1 m、進(jìn)氣壓力3.9 MPa、進(jìn)出氣壓差900 Pa。建立模型，模擬所得結(jié)果見圖3。

由圖3可見，在該條件下，彎頭大面所受壓力最大，彎頭內(nèi)表面流速低于外表面，沖刷最大的部位在彎頭大面上。

綜合分析可得出：壓力、溫度、硫含量、水含量、碳含量、流量等都較高的輸送管線的內(nèi)腐蝕出現(xiàn)在彎頭大面上的幾率較大；同時(shí)，應(yīng)該注意積液部位，特別是非抗硫材質(zhì)的管線，其液-氣界面更加容易出現(xiàn)點(diǎn)狀腐蝕。

2.3.1.2 內(nèi)腐蝕敏感段分析

該站集輸介質(zhì)不含H2S，內(nèi)腐蝕以CO2為主。在極端不利的條件下，會(huì)發(fā)生CO2引起的內(nèi)腐蝕。影響CO2腐蝕最主要的因素是CO2分壓，而站內(nèi)管道壓力相差不大。

其他影響內(nèi)腐蝕的因素有積存游離水和流速。站內(nèi)埋地管道中閥井的閥門、埋地管道出土前的彎頭最易積存游離水；埋地管道的彎頭和管徑突變的大小頭流速會(huì)發(fā)生變化，因而是內(nèi)腐蝕的敏感部位。

放空管道由于與大氣相通，無法防止雨水、氧氣等腐蝕介質(zhì)進(jìn)入管道，加之放空操作的任意性和間歇性，發(fā)生內(nèi)腐蝕的可能性和嚴(yán)重性也很大。

2.3.2確定檢測(cè)點(diǎn)

根據(jù)以上計(jì)算和模擬分析，確定1#站場(chǎng)內(nèi)腐蝕檢測(cè)點(diǎn)主要集中在：①流速較大；②砂含量較大；③壓力高；④水含量大；⑤溫度高；⑥埋地管線水平度不夠；⑦發(fā)生湍流；⑧段塞流等或者多因素共同作用部位。

檢測(cè)時(shí)，先檢測(cè)I1～I(xiàn)5號(hào)彎頭。若最大腐蝕速率符合預(yù)測(cè)，則檢測(cè)I6號(hào)彎頭；若仍符合預(yù)測(cè)，則無需再開挖檢測(cè)I7、I8號(hào)彎頭；若最大腐蝕速率不符合預(yù)測(cè)，則需根據(jù)檢測(cè)結(jié)果調(diào)整建模參數(shù)，重新選擇檢測(cè)點(diǎn)。

2.3.3內(nèi)腐蝕直接檢測(cè)結(jié)果

內(nèi)腐蝕預(yù)測(cè)點(diǎn)選用超聲導(dǎo)波或數(shù)字X射線進(jìn)行掃查，分析數(shù)據(jù)，在此發(fā)現(xiàn)有異常部位，采用超聲波測(cè)厚。

利用超聲波測(cè)厚儀對(duì)I1、I2、I3、I5、I6、I7、I8、I9(I4水泥地面下不具備檢測(cè)條件)和I10測(cè)試點(diǎn)進(jìn)行壁厚測(cè)量。結(jié)果顯示，沖刷現(xiàn)象較為明顯，其中I1、I5數(shù)據(jù)差異較大。

為更精確全面反映檢測(cè)點(diǎn)情況，進(jìn)而選擇差異相對(duì)較大的I1、I2、I3、I5、I6、I7等檢測(cè)點(diǎn)進(jìn)行超聲C掃描檢測(cè)。超聲C掃描結(jié)果顯示：I2、I5、I6、I7、I9和I10大面都存在均勻減薄，減薄量在1～2 mm之間。I1彎頭大面發(fā)現(xiàn)壁厚減薄，面積大小為17 mm×23 mm，位于10～1點(diǎn)鐘方向，最小壁厚3.7 mm；I3彎頭掃查大面區(qū)域有減薄信號(hào)，面積為12.4 mm×41.6 mm，位于12～3點(diǎn)鐘方向，最小壁厚為3.1 mm。

超聲測(cè)厚結(jié)果與超聲C掃描結(jié)果一致。

2.4 腐蝕評(píng)價(jià)

2.4.1埋地管道外腐蝕評(píng)價(jià)

從1#井的土壤理化性能分析可以看出，該站場(chǎng)所處的土壤環(huán)境中鹽含量較高，Cl-含量很大，其腐蝕性判斷為高；pH值為6.0～7.0，腐蝕性為中等。根據(jù)綜合評(píng)判法，以土壤電阻率為主，參考其他指標(biāo)，則綜合評(píng)判該站所處的土壤環(huán)境腐蝕程度為中高等。

根據(jù)外防腐層檢測(cè)結(jié)果，1#井埋地管道外防腐層效果很差，存在11處防腐層破損點(diǎn)。土壤腐蝕性綜合評(píng)判結(jié)果表明，該站場(chǎng)所處土壤環(huán)境腐蝕程度為中等。因此，在管道破損漏鐵處應(yīng)存在一定程度的外腐蝕。

2.4.2埋地管道內(nèi)腐蝕評(píng)價(jià)

為更直觀地了解1#站場(chǎng)管道腐蝕狀況，采用管道腐蝕速率對(duì)其腐蝕程度進(jìn)行分析。1#井場(chǎng)管道點(diǎn)蝕速度及腐蝕程度分析詳見表4。

表4 檢測(cè)點(diǎn)管道腐蝕情況Table4 Corrosionofthepipelineatthedetectionpoints檢測(cè)點(diǎn)使用年限/年最大腐蝕深度/mm最大點(diǎn)蝕速率/(mm·a-1)I1154.80.320I2151.40.093I3152.90.193I5151.70.113I6152.10.140I7151.60.107I8152.10.140I9153.40.227I10151.10.073

所檢測(cè)管道發(fā)現(xiàn)多處點(diǎn)蝕坑。根據(jù)SY/T 0087.2-2012規(guī)定，最大點(diǎn)蝕坑坑深大于50%壁厚，為嚴(yán)重腐蝕。因此，該站埋地管道內(nèi)腐蝕程度為嚴(yán)重。

所檢管道各處最大點(diǎn)蝕速率為0.073～0.320 mm/a，其中點(diǎn)蝕速率0.320 mm/a屬于NACE RP 0775-2005《油田生產(chǎn)中腐蝕掛片的準(zhǔn)備和安裝以及試驗(yàn)數(shù)據(jù)的分析》規(guī)定的嚴(yán)重范圍。

基于SY/T 6477-2014《含缺陷油氣輸送管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)》，運(yùn)用“在役輸氣管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)軟件”計(jì)算1#站場(chǎng)埋地管道各檢測(cè)點(diǎn)的最嚴(yán)重缺陷的修復(fù)系數(shù)值，結(jié)果見表5。

表5 檢測(cè)點(diǎn)的最嚴(yán)重缺陷的修復(fù)系數(shù)值Table5 Valueoftherepairlineofthemostseriousdefectatthedetectionpoints檢測(cè)點(diǎn)彎頭規(guī)格/mm×mm最大腐蝕深度/mm最大允許操作壓力/MPa修復(fù)系數(shù)I1Φ219×94.841.29I2Φ109×61.440.91I3Φ89×62.941.07I5Φ80×51.741.05I6Φ150×72.141.01I7Φ100×71.640.93I8Φ150×72.140.98I9Φ159×63.441.37I10Φ76×61.140.89

由表5可見，所有檢測(cè)點(diǎn)的最嚴(yán)重缺陷的最大允許操作壓力均為4.0 MPa，滿足管道設(shè)計(jì)壓力要求。但I(xiàn)1、I3、I5、I6和I9檢測(cè)點(diǎn)修復(fù)系數(shù)已經(jīng)大于1，建議立即修復(fù)。

3 結(jié) 論

(1) 由于含腐蝕性介質(zhì)的天然氣以及站場(chǎng)所處地外部環(huán)境因素是埋地管道發(fā)生腐蝕的主要形式，根據(jù)站場(chǎng)埋地管道的特點(diǎn)，開展了適用于站場(chǎng)埋地管道的多相流模擬，對(duì)內(nèi)腐蝕部位進(jìn)行了有效的預(yù)測(cè)以及埋地管道外腐蝕評(píng)價(jià)，更加科學(xué)地評(píng)判了腐蝕缺陷出現(xiàn)的部位。同時(shí)，根據(jù)所發(fā)現(xiàn)的不同形態(tài)的腐蝕缺陷，針對(duì)性地選用不同評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，通過計(jì)算得出該缺陷修復(fù)建議。

(2) 針對(duì)站場(chǎng)內(nèi)埋地管道敷設(shè)情況復(fù)雜，為掌握埋地管道外防腐層保護(hù)效果、管體腐蝕狀況、含缺陷管體安全狀況，本研究通過現(xiàn)有檢測(cè)評(píng)價(jià)技術(shù)對(duì)站場(chǎng)埋地管線檢測(cè)評(píng)價(jià)的適用性實(shí)踐與分析進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)和綜合走向探測(cè)、腐蝕檢測(cè)和缺陷評(píng)價(jià)，建立了一套站場(chǎng)埋地管道檢測(cè)技術(shù)流程，從而進(jìn)一步完善完整性管理。

(3) 通過檢測(cè)評(píng)價(jià)技術(shù)流程和方案的現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用，優(yōu)化站場(chǎng)埋地管道綜合檢測(cè)方法及檢測(cè)步驟，使得站場(chǎng)埋地管道檢測(cè)評(píng)價(jià)的技術(shù)及方法更科學(xué)、合理、有效，為站場(chǎng)完整性管理提供了技術(shù)依據(jù)。

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