用精益生產(chǎn)理論分析船廠普遍存在的七大浪費

江家忠

(南京金陵船廠有限公司，江蘇南京210015)

0 引言

精益生產(chǎn)方式為制造業(yè)提供了卓越的創(chuàng)造價值流程。精益生產(chǎn)方式率先在汽車制造領(lǐng)域得到廣泛運用，豐田公司更是把精益生產(chǎn)做到極致，取得了巨大成功。精益生產(chǎn)理論對裝備制造業(yè)產(chǎn)生了深遠的積極影響。相比于汽車制造業(yè)，造船工業(yè)對精益生產(chǎn)方式的研究不夠充分，長期處于粗放的管理模式，改進的空間巨大。本文應(yīng)用精益生產(chǎn)理論探討造船過程中的七種浪費現(xiàn)象，希望能對造船企業(yè)降低成本，追求卓越有所幫助。

這里所說的浪費是廣義上的浪費，也就是精益生產(chǎn)方式(豐田生產(chǎn)模式)中對浪費的定義，即超過客戶需求的、生產(chǎn)所必需的任何設(shè)備、材料、場地及人工都是浪費。除了我們平常所指的不能成為商品的材料、零件、部材、外購?fù)鈪f(xié)件、成品、能源等是浪費以外，還包括所有不增加商品價值的加工、動作、方法、行為和計劃。具體地講浪費有七種表現(xiàn)形式，分別是制造過多的浪費、工作停頓的浪費、搬運的浪費、施工過程中的浪費、庫存的浪費、動作的浪費和質(zhì)量返工的浪費。本文以國內(nèi)某年產(chǎn)值45億人民幣的中型船廠為例具體分類說明。

1 制造過多的浪費

按照適時生產(chǎn)(just in time)的要求，上道工序應(yīng)當適量、準時、準確地向下道工序提供中間產(chǎn)品，凡是下道工序不能立即領(lǐng)用的中間產(chǎn)品都是制造過多的浪費。其主要表現(xiàn)形式就是上道工序生產(chǎn)的構(gòu)件、小組立、管托盤、各類舾裝件等下道工序并不急用，造成大量堆積，生產(chǎn)流程停滯，場地占用。過量生產(chǎn)帶來了材料、設(shè)備、能源、人工、財力等資源的提前使用，使制造周期變長，現(xiàn)場工作空間變大，先進先出的物流變得困難，產(chǎn)生額外的碼堆、整理、搬運費用。

造成制造過多的原因主要有:生產(chǎn)計劃不準或計劃未被嚴格執(zhí)行，生產(chǎn)人員過?；蚬しN結(jié)構(gòu)配備不合理，設(shè)備能力過剩，信息反饋有誤等。

2 工作停頓的浪費

上班時間沒有實際工作的都算停頓的浪費，包括有主動不作為的浪費和等工待料的浪費。其主要表現(xiàn)為到崗時間晚，離崗時間早，上廁所、打電話、聊天時間長，走動時間長，工序銜接不上觀望等待等。根據(jù)對小組立班組進行的小樣抽查結(jié)果發(fā)現(xiàn):總共觀察2 430 min，有效工作時間為1 406 min，浪費時間1 024 min，浪費比例達到42．1%。如果照此浪費比例，簡單地計算一下該廠全年的浪費，該廠去年實際用工為2 961．5萬h，浪費1 246．8萬h，折算成金額為2．18億元。

產(chǎn)生停頓的原因主要有:

①生產(chǎn)線布置不當，物流混亂;

②工具設(shè)備保養(yǎng)不當;

③工序生產(chǎn)能力不均衡;

④配送不及時不配套;

⑤生產(chǎn)計劃安排不當;

⑥天氣原因。

3 搬運的浪費

搬運是運用設(shè)備使材料、零件、產(chǎn)品發(fā)生移動的過程。搬運是生產(chǎn)過程中必要的環(huán)節(jié)，但是按照浪費的定義，搬運作業(yè)本身并不能增加產(chǎn)品的價值，船東不會因為我們把物件搬運十次而多付一分錢，因此嚴格地講，搬運作業(yè)都是浪費，必須降到最低。事實上該船廠現(xiàn)場有很多不必要的搬運作業(yè)。比如:設(shè)置了專門的半成品放置區(qū)，憑空多了物件進出的環(huán)節(jié);部材配送的流程不暢，使物件移動迂回反復(fù)，距離拉長;分段從東到西，然后再回到中部船塢;因為計劃隨意調(diào)整，使已經(jīng)送到位的部材、分段產(chǎn)生二次、三次搬運;設(shè)計修改或質(zhì)量缺陷，使已經(jīng)送到外場的構(gòu)件需返回內(nèi)場重新制作;一次能送到位的物件由于責任心不強，沒有到位，產(chǎn)生二次搬運;未集約運輸，大車送小構(gòu)件運輸工具不合理;把鏟車當作運輸車使用，鏟車是上下料的設(shè)備，不是運輸車，運輸車應(yīng)該使用電瓶車等。該廠一年在搬運過程中發(fā)生的包括油費、更換輪胎費、維修費及運輸人員工資等共計1 049．1萬元。

4 施工過程中的浪費

因技術(shù)(包括工藝技術(shù)與精度誤差)不足所產(chǎn)生的不增加附加值的施工環(huán)節(jié)都是浪費。比如:下料精度不良造成裝配的困難;裝配誤差造成焊接量加大;標準缺失造成的焊縫過度打磨;冷加工外板飛邊太多;因焊工技能不足造成焊角普遍超高;噴涂漆膜超厚;工藝設(shè)計造成的吊車無作業(yè)移動、油壓機空程過長等。

施工過程造成的浪費也是極其驚人的，如:

該廠去年除去涂裝作業(yè)以外的專職打磨工一共2 312人，產(chǎn)生勞務(wù)費用1．04億元，全年使用磨頭和砂輪片費用共計630萬元，而這里面大約有70%都是浪費的，金額高達7 700萬元;全年漆膜超厚分段達到85．4%，超量使用油漆大約18．8萬L，價值約422．6萬元;全年超量使用焊材大約 30%，價值1 476．8 萬元。

產(chǎn)生施工浪費的主要原因如下:

①初始加工精度不良;

②工藝落后;

③標準化作業(yè)不徹底;

④工序安排顛倒;

⑤模具設(shè)計不合理。

5 庫存的浪費

所謂庫存是指材料、零件、半成品等物件長期滯留倉庫，包括庫存在制品。過多的庫存會造成不必要的搬運、堆放、查找、防護等行為;使先進先出的作業(yè)難以達成;損失利息和管理費用;庫存物價值減少或變成呆滯等;占用廠房造成多余工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費;增加管理信息化的難度等。

產(chǎn)生庫存浪費的主要原因如下:

①“怕出問題”的心態(tài)，視庫存為當然;

②批量船順帶施工;

③設(shè)備能力配置不科學;

④呆滯物品未及時盤庫處理;

⑤信息不暢。

6 動作的浪費

所謂動作的浪費是指額外的、不必要的、重復(fù)的，以及較慢的動作所產(chǎn)生的浪費，包括無效的抬起、放下、移動等。其主要表現(xiàn)在工作時過多地換手作業(yè)，可以采用工具或設(shè)備的操作而使用手去握、持、壓等作業(yè)，動作程序不當造成的重復(fù)動作，尋找物件的動作等。比如:該廠電焊工都是左手拿面罩，右手抓焊鉗，左手拿面罩這個動作就是浪費，完全可以用頭戴式面罩解放左手。

衡量動作是否經(jīng)濟應(yīng)遵循以下原則:

①減少動作數(shù)量;

②追求動作平衡;

③縮短動作移動距離;

④使動作保持輕松自然的節(jié)奏;

⑤盡量降低動作等級，減少動作限制;

⑥避免動作吃力，利用重力和慣性;

⑦雙手并用，手腳并用。

產(chǎn)生動作浪費的主要原因如下:

①作業(yè)工位配置不科學;

②設(shè)定的作業(yè)標準不合理;

③專業(yè)工裝欠缺;

④專業(yè)培訓(xùn)不夠。

7 質(zhì)量返工造成的浪費

質(zhì)量返工產(chǎn)生的施工行為毫無疑問都是浪費，這帶來材料、人工、能源、設(shè)備、場地等多方面的浪費，必須堅決予以杜絕。該廠在質(zhì)量返工方面的浪費也是很大的。全年缺損件增補費用112萬元，售后服務(wù)產(chǎn)生人民幣76．8萬元，美金21．4萬元;因施工變形產(chǎn)生的水火矯正共計消耗69 951 h，產(chǎn)生費用553．2萬元。

產(chǎn)生質(zhì)量返工浪費的主要原因如下:

①品質(zhì)過程控制預(yù)檢驗欠缺;

②施工人員技能欠缺;

③檢驗方法與基準不完備;

④控制點疏漏;

⑤設(shè)備、模具精度不足。

8 結(jié)語

如上所述，該船廠一年可以直接計算出的成本浪費已經(jīng)超過3．3億元人民幣。在船價跌入最低谷的今天，成本壓力可想而知。極高的成本讓船廠盈利困難，經(jīng)營陷入困境。船廠唯有全面推進精益生產(chǎn)方式，按照JUST IN TIME方式組織生產(chǎn)，以“徹底清除浪費”為基本思想，以5S管理為抓手，更新觀念，用反對一切浪費現(xiàn)象的態(tài)度去審視我們的生產(chǎn)過程，細摳每一個環(huán)節(jié)，充分發(fā)揮人、物、設(shè)備的能力，發(fā)現(xiàn)問題及時改善，不斷擠壓浪費空間，才能實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

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