汽車線束智能制造基礎(chǔ)（二）
——組裝過程控制

劉貴春，楊 峰，滕熙偉，李 政，楊旭紅

（營口阿部配線有限公司，遼寧 營口 115004）

汽車線束智能制造基礎(chǔ)（二）
——組裝過程控制

劉貴春，楊 峰，滕熙偉，李 政，楊旭紅

（營口阿部配線有限公司，遼寧 營口 115004）

實現(xiàn)“汽車線束智能化制造”，首先要從端子壓接開始，然后是組裝過程控制，這個過程是產(chǎn)品的品質(zhì)提升、生產(chǎn)效率提高的重要過程，它的管理水平?jīng)Q定著公司發(fā)展與壯大。組裝線現(xiàn)場監(jiān)控流程如圖1所示。

圖1 組裝現(xiàn)場監(jiān)控流程圖

1 生產(chǎn)準備

1.1 操作工定崗簽到

班長使用掃描槍掃描操作工ID，監(jiān)控系統(tǒng)自動判定該操作工是否為指定的本生產(chǎn)線作業(yè)人員。

定崗掃描存在3種情況：①操作工到崗；②操作工缺勤；③操作工替崗。

簽到完畢后監(jiān)控系統(tǒng)會根據(jù)簽到結(jié)果不同，給出相應提示：定崗相符亮綠燈，不符亮紅燈。當操作工缺勤時，也會亮紅燈提示當前作業(yè)狀態(tài)發(fā)生變化。如圖2所示。

圖2 簽到界面

1.2 生產(chǎn)叫料

1）首先領(lǐng)取要加工的傳票任務，勾選系統(tǒng)自動帶出加工該產(chǎn)品的原材料列表，補充領(lǐng)用數(shù)量，填寫叫料時間，確認后完成叫料申請。系統(tǒng)會將叫料電腦與二級倉庫電腦同步，叫料申請立即顯示到二級倉庫管理員電腦中。如圖3所示。

圖3 生產(chǎn)叫料

2）二級庫管理員根據(jù)叫料申請，進行生產(chǎn)材料的配送。

配料分為2種物料：一種為原材料，另一種為半成品材料。

原材料配料原則：按供應商生產(chǎn)日期先進先出原則，叫料申請會自動指示出最早生產(chǎn)的材料當前所在的庫存位置信息。

半成品配料原則：按同一批次半成品配料，系統(tǒng)會在二級倉庫電腦屏幕上自動顯示出與叫料工位同一生產(chǎn)批次的所需半成品材料所在庫位位置信息。

倉庫管理人員根據(jù)系統(tǒng)指示的位置信息找到材料盛放的轉(zhuǎn)序箱，使用PDA掃描條碼完成材料出庫，將配送材料通過貨架滑道送到指定的智能派送AGV車上，勾選任務后AGV自動發(fā)車將生產(chǎn)線所需材料配送至指定叫料工位。圖4為AGV控制系統(tǒng)，圖5為PDA配料下架，圖6為AGV送料中。

3）材料接收。AGV將配料送至目的地后，操作工使用條碼掃描槍掃碼接收配料，依次掃描AGV條碼、材料轉(zhuǎn)序箱條碼或者原料條碼，最后掃描當前所在的工位條碼，點擊接收完畢，完成材料接受步驟，AGV在接料成功后自動發(fā)車回到原料二級庫待命。圖7為物料接收界面。圖8為配料接收中。

圖4 AGV控制系統(tǒng)

圖5 PDA配料下架

圖6 AGV送料中

圖7 物料接收界面

1.3 始業(yè)點檢

每日生產(chǎn)加工前，系統(tǒng)要求對當前生產(chǎn)線材料、圖紙、指導書、工具進行檢測，并由班長進行確認審核，審核通過后開始本生產(chǎn)線生產(chǎn)作業(yè)。圖9為點檢記錄，圖10為班長審核界面，圖11為始業(yè)點檢主界面。

圖8 配料接收中

1.4 組裝線設(shè)備檢測

檢測內(nèi)容包括：電檢設(shè)備、工裝設(shè)備是否為加工當前產(chǎn)品指定設(shè)備，設(shè)備是否在使用有效期內(nèi)，是否已完成正常點檢，如果以上有一項內(nèi)容不符合不滿足要求則亮紅燈提示，正常亮綠燈。圖12為工裝管理界面。

2 生產(chǎn)組裝

2.1 生產(chǎn)投料

圖9 點檢記錄

圖10 班長審核界面

圖11 始業(yè)點檢主界面

圖12 工裝管理界面

領(lǐng)取待加工的傳票任務后進行生產(chǎn)投料，投料包括2種物料：一種為原材料，校驗投料種類、投入數(shù)量；另一種為半成品，校驗是否為同一批次半成品。如果與當前任務不符，則掃碼投料提示非該批次物料。

當其中任何一項不符，將亮紅燈提示，全部符合亮綠燈 （非工程技術(shù)指定物料不能投入生產(chǎn)）。圖13為生產(chǎn)投料界面。

2.2 首件檢測

圖13 生產(chǎn)投料界面

投料結(jié)束后，進行首件加工并完成首件檢測。首檢需要檢測五大方面：設(shè)備檢測、始業(yè)點檢、首件測量檢測、外觀檢查、通電導通檢測，任何一項不合格禁止通過首檢。圖14為首檢主界面，圖15為測量檢測，圖16為外觀檢查，圖17為通電導通檢測、設(shè)備檢測、始業(yè)點檢。

圖14 首檢主界面

圖15 測量檢測

圖16 外觀檢查

3 成品檢測

產(chǎn)成品在組裝過程中分5批次抽檢，檢測結(jié)果實時顯示，并作出相應的提示，檢測人員檢測結(jié)果及檢測時間記錄在系統(tǒng)中。圖18為成品檢測主界面。

4 工時統(tǒng)計

完成當前產(chǎn)品的加工后，完結(jié)任務按各個工序統(tǒng)計操作工的加工工時。完結(jié)任務時，每道加工工序的任務傳票與該工序的操作者一一對應方便日后追溯查詢。圖19為工時統(tǒng)計主界面。

圖17 通電導通檢測、設(shè)備檢測、始業(yè)點檢

圖18 成品檢測主界面

圖19 工時統(tǒng)計主界面

5 現(xiàn)場裝箱

成品檢查及包裝完畢后，掃描箱碼進行裝箱，將當前加工該產(chǎn)品的工位、裝箱人員、加工的傳票與包裝箱條碼等信息與該成品箱碼對應。裝箱界面如圖20所示。

圖20 裝箱界面

6 成品入庫

掃描完畢后，操作者選擇點擊叫車將指令發(fā)給成品庫，成品庫人員根據(jù)指令發(fā)送AGV車將成品自動運回臨時庫位。返回成品庫臨時庫位后完成產(chǎn)成品入庫流程。入庫流程如圖21所示。

圖21 產(chǎn)成品入庫流程

7 結(jié)束語

以上，通過對汽車線束組裝現(xiàn)場生產(chǎn)過程的控制與管理，使組裝作業(yè)者由原始手工錄入數(shù)據(jù)、憑借工作經(jīng)驗判斷材料是否可用、材料完全需要人工的物流方式，改變?yōu)榭焖贉蚀_的掃描式采集數(shù)據(jù)、系統(tǒng)自動鑒別物料、智能化AGV物流派送方式，大大減少系統(tǒng)數(shù)據(jù)錄入時間，減少和降低了作業(yè)員工及生產(chǎn)管理人員的時間及成本，提高了組裝生產(chǎn)作業(yè)的綜合效率，初步實現(xiàn)了現(xiàn)場作業(yè)記錄少紙到最終無紙化、工資核算自動化、產(chǎn)品品質(zhì)可追溯準確化的現(xiàn)代化企業(yè)的管理目標。為實現(xiàn)中國制造2025在汽車線束制造領(lǐng)域作出了先行實現(xiàn)了探索。

U463.62

B

1003-8639（2017）12-0025-04

2017-10-26

（編輯 楊 景）