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    現(xiàn)代鍍覆技術(shù) 第一部分
    ——鍍覆前處理(續(xù)2)

    2017-10-11 08:08:21唐春華
    電鍍與涂飾 2017年17期

    唐春華

    (泉州市創(chuàng)達(dá)表面處理公司,福建 泉州 362000)

    現(xiàn)代鍍覆技術(shù) 第一部分
    ——鍍覆前處理(續(xù)2)

    唐春華

    (泉州市創(chuàng)達(dá)表面處理公司,福建 泉州 362000)

    介紹了拋丸、噴砂、滾光、掃紋等機(jī)械處理手段在金屬鍍前加工中的應(yīng)用。給出了鋅合金件、不銹鋼件、鑄鐵件、緊固件、高硬度件、ABS塑料等去應(yīng)力的方法。

    鋼鐵;鋅合金;鋁;塑料;噴砂;滾光;熱處理;去應(yīng)力

    Abstract:The applications of shot blasting, sand blasting, barrel burnishing and de-texturing in metal processing prior to plating were introduced.The methods for stress relieving of zinc alloys, stainless steels, iron castings, fasteners,high-hardness parts and ABS plastics were presented.

    Keywords:iron and steel; zinc alloy; aluminum; plastic; sand blasting; barrel burnishing; heat treatment; stress relief

    Author’s address: Quanzhou Chuangda Metal Surface Treatment Co., Ltd., Quanzhou 362000, China

    (三)機(jī)械處理與消除應(yīng)力

    1 拋丸除銹

    拋丸除銹是通過拋丸設(shè)備中高速旋轉(zhuǎn)的葉輪,把鋼質(zhì)彈丸(磨料)以很高的速度和一定的角度拋射到工件表面,產(chǎn)生沖擊和磨削作用,從而清除鋼材表面的銹物和異物,如今已成為代替酸蝕除銹的手段之一。在環(huán)保要求越來越嚴(yán)的形勢(shì)下,推廣拋丸除銹具有很重要的現(xiàn)實(shí)意義,能為被酸蝕除銹困擾的企業(yè)找到一條切實(shí)可行的出路。

    拋丸除銹有以下技術(shù)特點(diǎn):

    (1) 勞動(dòng)強(qiáng)度低。完全機(jī)械操作(僅進(jìn)出工件靠人工操縱機(jī)器),降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度。一般2 ~ 3名操作人員可控制數(shù)臺(tái)設(shè)備。

    (2) 生產(chǎn)效率較高。拋丸一般持續(xù)20 ~ 40 min(根據(jù)鋼鐵件表面銹蝕狀態(tài)而定),且每次拋丸的工件數(shù)量較多(一次處理工件可達(dá)200 ~ 300 kg)。

    (3) 材質(zhì)適應(yīng)性廣。無論何種鋼鐵材質(zhì)均可拋丸,基本上不受工件形狀限制(易變形件、笨重件、過小件除外)。

    (4) 拋丸表面質(zhì)量較優(yōu)。拋丸能保持工件幾何尺寸基本不變,表面清潔度可達(dá)到ISO 8501-1的Sa2級(jí)(相當(dāng)于GB/T 8923.1的Sa2級(jí)),同時(shí)改善了基材表面性能,如增大了強(qiáng)度(疲勞強(qiáng)度提高約8%),提高了抗蝕性(高1倍左右),消除了基體的應(yīng)力集中(因?yàn)榻饘俦砻媸軓椡铔_擊作用而得到晶粒細(xì)化)。

    (5) 清潔生產(chǎn)效益較好。拋丸是在密閉的條件下工作,并配以粉塵回吸裝置。彈丸可自動(dòng)回收利用,耗材少,成本較低。如250 kg彈丸可拋丸汽車緊固件150 t,相當(dāng)于每kg彈丸能處理600 kg工件。但是,其綜合成本與酸蝕相比還是略高[1]。

    1.1 拋丸清理機(jī)的分類

    根據(jù)工件尺寸和拋丸質(zhì)量要求,以履帶式拋丸清理機(jī)為例,分類如下:

    (1) 小型機(jī),如QPL60型,清理室直徑400 mm、長(zhǎng)730 mm,拋丸器功率5.85 kW,每次裝載工件80 ~ 100 kg,適用于尺寸精度較高的工件(如有精磨面配合尺寸要求的工件),拋丸面很細(xì)膩,尺度變化小,但缺點(diǎn)是生產(chǎn)效率較低。

    (2) 中機(jī)型,如QPL1000A型,清理室直徑600 mm、長(zhǎng)880 mm,拋丸器功率7.5 ~ 12.7 kW,每次裝載工件約250 kg,適用一般精度要求的工件(如汽車緊固件螺栓、螺帽),拋丸面較細(xì)膩,尺寸變化不大,優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)效率較高。

    (3) 大機(jī)型,如Q326型,清理室允許工件最長(zhǎng)尺寸為550 mm,拋丸功率為15 kW,每次裝載工件約300 kg,適用于拋丸質(zhì)量要求較低的工件(如緊固件螺帽等),拋丸面欠細(xì)膩,優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)效率很高。

    1.2 彈丸的規(guī)格與配用

    1.2.1 材質(zhì)

    分為不銹鋼和鑄鋼兩種。不銹鋼彈丸適用于拋丸尺寸精度要求較高的工件,如SUS430.027不銹鋼彈丸等。鑄鋼的化學(xué)成分為:碳0.70% ~ 1.20%,錳0.60% ~ 1.20%,硅0.40% ~ 1.20%,硫≤0.05%,磷≤0.05%,鐵余量。鑄鋼彈丸又分為鋼丸和鋼砂兩種。鋼丸起細(xì)化基面作用,鋼砂起除氧化皮作用。只有兩者合理搭配使用,才能獲得最佳的拋丸質(zhì)量(兼有除銹和細(xì)化作用)。鋼丸平均洛氏硬度40 ~ 50 HRC,鋼砂為42 ~ 66 HRC。彈丸硬度適中為宜(52 ~ 60 HRC最佳),硬度太高時(shí)脆性大,易磨損,耗量大;反之,硬度太低,則使用性差。

    1.2.2 尺寸

    彈丸尺寸決定拋丸動(dòng)能。當(dāng)固定彈丸速度不變時(shí),彈丸尺寸越大,其動(dòng)能越大,對(duì)銹物的切削能力越強(qiáng)(除銹面積大),除銹效果越好;反之,彈丸尺寸越小,其動(dòng)能越小,對(duì)銹物的切削能力越弱(除銹面積小),除銹效果越差。彈丸尺寸過大或者過小都不利:過大時(shí)雖然除銹效果好,但拋丸表面粗糙度過大,失去了應(yīng)有的細(xì)膩度;過小則完全達(dá)不到除銹效果。最佳的彈丸尺寸以除凈基材表面銹物和獲得理想的細(xì)膩度為準(zhǔn)。

    1.2.3 配比

    彈丸配比是影響拋丸質(zhì)量的因素之一。借鑒汽車緊固件大批量拋丸磷化的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn),提供下列彈丸配比作為參考。

    【配比1】m(鑄鋼丸S110/SS0.3)∶m(鑄鋼砂G50/SG0.5)= 1∶1、1∶1.2或1∶1.5,適用于除去中等的熱處理氧化皮和銹物。

    【配比2】m(鑄鋼丸S110/SS0.3)∶m(鑄鋼砂G40/SG0.7)∶m(鑄鋼砂G50/SG0.5)= 1∶1∶0.5,兩種不同鋼砂的使用增強(qiáng)了彈丸的切削能力,提高了除銹速度。

    【配比3】m(鑄鋼丸S110/SS0.3)∶m(鑄鋼砂G50/SG0.5) = 1∶(4 ~ 5),鋼砂用量的進(jìn)一步增加使其能除去較嚴(yán)重的氧化皮和銹物。

    【配比4】m(鑄鋼丸S110/SS0.3)∶m(鑄鋼砂G50/SG0.5)∶m(17號(hào)不銹鋼丸)= 5∶4∶1,不銹鋼丸的摻入提高了拋丸后表面的光亮度和細(xì)膩度,且縮短了拋丸時(shí)間。

    鑄鋼丸的型號(hào)越大,粒徑越大,細(xì)化作用越差;反之,型號(hào)越小,粒徑越小,細(xì)化效果越明顯。如鋼丸S170/SS0.5(粒徑0.5 mm)比鋼丸S110/SS0.3(粒徑0.3 mm)粗。

    鑄鋼砂的型號(hào)越大,粒徑越小,除氧化物的作用越差:反之,型號(hào)越小,粒徑越大,除氧化物的作用越好。如鋼砂G40/SG0.7(粒徑0.7 mm)比鋼砂G50/SG0.5(粒徑0.5 mm)粗。

    廠家應(yīng)根據(jù)工件表面狀況(銹蝕程度)和鍍覆層質(zhì)量要求來選擇不同的彈丸和使用配比,并通過實(shí)際操作,掌握拋丸質(zhì)量。

    1.3 操作條件

    (1) 裝載量。應(yīng)根據(jù)額定裝載量來裝料。裝載量過大,拋丸效果差,裝載量過少,生產(chǎn)效率低。

    (2) 彈丸補(bǔ)充量。應(yīng)以拋丸額定電流值為準(zhǔn)。假設(shè)彈丸量正常時(shí)額定電流為12 ~ 15 A,允許最大額定電流為20 A。若額定電流<12 A時(shí),則應(yīng)補(bǔ)充彈丸量至額定電流≥12 A為止。

    (3) 拋丸時(shí)間。拋丸時(shí)間越長(zhǎng),拋丸質(zhì)量越好,鍍覆基面越優(yōu)。但時(shí)間過長(zhǎng),一是增加成本,二是影響工件尺寸(如可能造成螺栓絲牙損傷)。拋丸時(shí)間以除凈工件表面銹物以及得到細(xì)膩光潔的基面為準(zhǔn),通常為15 ~ 40 min。為了縮短銹蝕嚴(yán)重的工件的拋丸時(shí)間,可預(yù)酸蝕。

    (4) 預(yù)處理。一般的工件可免于除油,但當(dāng)工件表面油污嚴(yán)重時(shí),應(yīng)預(yù)除油。

    (5) 存放期。拋丸后至鍍覆的間隔時(shí)間在24 h內(nèi),因間隔時(shí)間長(zhǎng)了有可能使拋丸后的表面再次氧化、生銹(尤其是環(huán)境條件不好的情況下)。

    (6) 鍍覆前處理。拋丸后的工件經(jīng)短時(shí)間除油、活化即可施鍍。

    1.4 機(jī)械鍍鋅件拋丸的好處

    通常機(jī)械鍍鋅過程在滾筒內(nèi)完成以下6道工序:除油→清洗→酸蝕→清洗→鍍銅→鍍鋅。若改為拋丸,可僅進(jìn)行鍍銅和鍍鋅2道工序,從而大大提高生產(chǎn)效率和減輕勞動(dòng)強(qiáng)度,且改善了鍍覆基面的施鍍性能,即更容易上鋅,提高了沉積速率。這種改進(jìn)工藝僅是筆者作了一些嘗試,有待生產(chǎn)驗(yàn)證。

    2 磨料水射流除金屬鱗(液體噴砂)

    磨料水射流除金屬鱗也是代替酸蝕的方法之一。它利用高流速的水作為載體(水流具有一定的質(zhì)量和動(dòng)能),將動(dòng)能傳遞給磨料,使磨料在水射流的作用下對(duì)金屬表面產(chǎn)生碰撞,從而起到?jīng)_蝕和磨削的作用,達(dá)到除去金屬鱗的目的。

    可參考的工藝條件如下:系統(tǒng)壓力30 MPa,流量35 m3/h,靶距(即噴嘴至工件表面的距離)100 mm,工件移動(dòng)速率10 m/min,磨料體積分?jǐn)?shù)35%。

    從表1可知,在固定噴砂面積不變的情況下,噴嘴直徑越小,耗時(shí)越長(zhǎng),噴砂效率越低;反之,噴嘴直徑越大,耗時(shí)越短,噴砂效率越高。

    表1 噴嘴直徑與噴砂單位面積耗時(shí)量及效率之間的關(guān)系Table 1 Correlation of nozzle diameter with time consumption per area and efficiency for sand blasting

    【實(shí)例1】鈦合金鍍前除氧化皮。由于鈦合金對(duì)氫比較敏感,因此盡量以液體噴砂代替酸蝕除氧化皮,而且可以增大其表面粗糙度,提高與鍍層之間的結(jié)合力。對(duì)于TC2鈦合金件,液體噴砂壓力為0.3 ~ 0.5 MPa,石英砂粒徑小于0.01 mm,噴嘴與工件表面的距離為150 ~ 250 mm。

    【實(shí)例2】球墨鑄鐵件鍍鉻前進(jìn)行液體噴砂,可以起到以下作用:(1)徹底清除基體表面的SiO2氧化膜、石墨、切削毛刺等不良物質(zhì),使表面充分活化,有利于金屬的正常沉積;(2)使基體表面加工成均勻一致的微觀不平,有利于鍍層與基體之間的機(jī)械咬合,增強(qiáng)鍍層的結(jié)合力;(3)整平基體中較小的鑄造缺陷,在一定程度上提高了光潔度,改善鍍層中金屬晶格生成和擇優(yōu)取向條件;(4)使基體原有的應(yīng)力狀態(tài)發(fā)生變化,內(nèi)應(yīng)力消失,硬化層的晶格受壓縮而呈現(xiàn)壓應(yīng)力;(5)擴(kuò)大球墨鑄鐵的適用范圍和適用性。

    3 小型鐵基粉末件滾光

    能除去工件表面大量的碳化物和封孔劑,獲得光潔的基體表面。采用離心滾磨機(jī),滾磨時(shí)加適量的滾磨劑(潤(rùn)滑劑),磨料(硬塑料、磨光料)與工件按質(zhì)量比(2 ~ 3)∶1加入,轉(zhuǎn)速為60 ~ 80 r/min,時(shí)間10 ~ 15 min。

    4 鋁型材機(jī)械掃紋

    為了消除鋁型材的壓紋,采用機(jī)械掃紋不但質(zhì)量明顯提高,而且降低生產(chǎn)成本。掃紋是通過一臺(tái)專用的機(jī)械掃紋設(shè)備,將同規(guī)格的鋁型材規(guī)則地平放在適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)臺(tái)面上,選擇適當(dāng)?shù)男凶咚俾?15 ~17 m/min),利用掃紋輪(耐高溫的尼龍纖維合成材料)與鋁型材表面觸壓(壓下量控制在1 ~ 5 μm),兩者在高速下平摩擦(無需任何掃紋劑),從而達(dá)到徹底消除鋁型材表面壓紋。機(jī)械掃紋適用于平面鋁型材,工作場(chǎng)地要配備除塵裝置(粉塵含量在1.08 ~ 3.25 mg/m2范圍內(nèi))。

    5 各種基材的去應(yīng)力方法

    5.1 鋅合金件

    在190 °C下時(shí)效處理2 h,可以改善鍍層與基體的結(jié)合力。

    5.2 高硬度鍍鉻件

    抗拉極限強(qiáng)度不低于110 kg/mm2(即硬度達(dá)到35 HRC)的工件,經(jīng)機(jī)械加工(如車、銑、刨、磨)或冷成型加工(如沖壓、擠壓、冷拉)后,鍍鉻前必須放入無氧化氣氛中加熱至180 ~ 220 °C,維持30 min。

    5.3 應(yīng)力鍍件

    【實(shí)例1】鋼絲堿性鍍錫前退火處理1 h。若不退火,鍍錫鋼絲用手一折就斷。

    【實(shí)例2】鑄鋼件酸性鍍鋅前在200 °C下烘烤1 h。若不烘烤,鍍鋅層崩皮開裂。

    【實(shí)例 3】某些高壓電器產(chǎn)品的鍍鋅層不允許長(zhǎng)晶須。為消除長(zhǎng)晶須的隱患,工件鍍鋅前在(190 ±10) °C 下熱處理 1 h。

    5.4 不銹鋼件

    含Ni、Cr的不銹鋼件在化學(xué)鍍銅前在200 °C下熱處理2 h,可以解決銅層起泡問題。

    5.5 緊固件

    某些緊固件強(qiáng)度高且結(jié)構(gòu)復(fù)雜,鍍鎳前需在(246 ± 10) °C下熱處理2 ~ 3 h。

    5.6 鑄鐵件

    鑄鐵件電鍍前在 200 ~ 250 °C 下熱處理 2 ~ 4 h。

    5.7 ABS塑料件

    由于受注塑或壓模時(shí)工藝條件的影響(如熔化溫度,注射速度和壓力等),成型后的ABS塑料產(chǎn)生了不同程度的內(nèi)應(yīng)力和組織定向結(jié)構(gòu),內(nèi)應(yīng)力集中的部位易造成鍍層結(jié)合力下降,因此塑料不能直接電鍍,應(yīng)先作去應(yīng)力處理??赏ㄟ^浸蝕法檢查內(nèi)應(yīng)力存在與否,即先用干凈紙巾干擦塑料件除油污,然后將其放入100%冰醋酸中浸泡2 ~ 3 min,取出后用水仔細(xì)清洗干凈,晾干(不能擦干),觀察表面(最好用5 ~20倍放大鏡)。若表面出現(xiàn)雪花發(fā)白現(xiàn)象,則表明內(nèi)應(yīng)力很大;表面出現(xiàn)很多裂紋,表明內(nèi)應(yīng)力不均勻;表面均勻發(fā)暗則表明無內(nèi)應(yīng)力。常用的去應(yīng)力方法如下:

    (1) 浸漬法。用丙酮與水的體積比為1∶3配制的溶液浸漬20 ~ 30 min,濃度過高或時(shí)間過長(zhǎng)都不利。

    (2) 熱烘法。在稍低于工件變形溫度的條件下烘烤數(shù)小時(shí)(如65 ~ 75 °C,4 h)。

    去應(yīng)力后用40倍金相顯微鏡觀察,以無裂紋為合格。

    [1]唐春華.金屬表面磷化技術(shù)[M].北京: 化學(xué)工業(yè)出版社, 2009.

    (待續(xù))

    [ 編輯:溫靖邦 ]

    Modern plating technologies: Part I—Pretreatment: mechanical treatment and stress relieving

    TANG Chun-hua

    TG178

    B

    1004 - 227X (2017) 17 - 0944 - 04

    2016-04-11

    2017-09-12

    唐春華(1938-),男,江西蓮花縣人,高級(jí)工程師,從事表面處理工作50余年,近10多年專注于磷化工藝與磷化系列產(chǎn)品的研發(fā),率先在國(guó)內(nèi)將拋丸技術(shù)應(yīng)用到汽車緊固件功能磷化大批量工業(yè)生產(chǎn)中,發(fā)表論文200余篇,著有《金屬表面磷化技術(shù)》。

    作者聯(lián)系方式:(Tel) 15059596955。

    10.19289/j.1004-227x.2017.17.009

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