普光酸性氣田連續(xù)油管注水泥塞堵水技術(shù)應(yīng)用研究

陳大廠 母建民

1.中石化中原石油工程有限公司井下特種作業(yè)公司 河南濮陽(yáng) 457001

2.中原油田石油工程技術(shù)研究院 河南濮陽(yáng) 457001

1 項(xiàng)目概況

根據(jù)前期P103-1 井過油管膨脹封隔器堵水實(shí)施2 次施工，成功1 次。P105-2 井實(shí)施2 次堵水施工，均未成功，此項(xiàng)技術(shù)費(fèi)用較高，成功率僅為25%；2015 年9-10 月，共實(shí)施了1 次泡排、2 次注液氮激動(dòng)排液，均未復(fù)產(chǎn)成功[1]。

為探索高含硫氣井堵水新途徑，普光分公司積極開展技術(shù)研討，通過連續(xù)油管模擬計(jì)算，驗(yàn)證了1．75"連續(xù)油管過油管注水泥塞封堵的可行性，通過P105-2井、P104-3井過油管注水泥塞堵水實(shí)施，效果明顯，成功率100%。

P105-2 井 于2010 年1 月8 日 投 產(chǎn)。投 產(chǎn) 初 期 日 產(chǎn) 氣30×104m3/d，油 壓36．0MPa。2013 年1 月 檢 測(cè) 出 水，初 期產(chǎn)水量3m3/d，隨后呈階梯狀上升。2014 年10 月30 日產(chǎn)氣20×104m3/d，產(chǎn)水76．8m3/d。2014 年11 月26 日開井，油壓26．13MPa 迅速下降至0，無(wú)法恢復(fù)生產(chǎn)，關(guān)井。

P104-3 井于2010 年1 月投產(chǎn)，初期油壓38．1MPa，日產(chǎn)氣42．08×104m3/d，日產(chǎn)水4m3/d。截止2017 年3 月17 日，該井累計(jì)產(chǎn)氣7．07×108m3，水3．61×104m3/d。2017 年3 月12-17開井液氣比大幅上升，日產(chǎn)氣18．8×104m3，日產(chǎn)水375m3/d，因產(chǎn)水量過大停產(chǎn)關(guān)井，關(guān)井油壓24MPa。

1.1 連續(xù)油管注水泥塞

（1）下Φ44．45mm 連 續(xù) 油 管 至6135m，速 度10-25m/min，用清水18m3 進(jìn)行沖洗降溫，速度3m/min，泵壓4．7MPa 排量0．3m3/min。

（2）注前置液3．34m3+注密度1．85g/cm3水泥灰漿3．43m3+注后置液0．21m3，替清水4．06m3，泵壓10-7MPa，排量0．25m3/m，水泥漿出連續(xù)油管管腳25m，以12．5m/min 速度上提，邊頂替清水邊上提連續(xù)油管至5955m 排量250-200L/min 泵壓7-4MPa，排量0．2m3/min。

（3）上提Φ44．45mm 連續(xù)油管至井口。

1.1.1 連續(xù)油管注水泥塞工藝評(píng)價(jià)

1.1.2 影響注水泥塞成功率及效果的主要因素

地層壓力：生產(chǎn)井開發(fā)中后期地層壓力降低，低于井筒內(nèi)液柱壓力，在注水泥塞過程中井筒液柱壓力大于井底壓力，造成水泥漿漏失。

巖層滲流狀態(tài)：碳酸鹽巖地層尤其是酸化改造后孔隙度、滲透率等儲(chǔ)層物性參數(shù)不同于陸相儲(chǔ)層，大大增加了水泥漿漏失量；漏失量較大時(shí)造成成功率降低。

井筒：由于井筒液體無(wú)法循環(huán)至地面，井底臟物與水泥漿混合后影響了水泥膠結(jié)強(qiáng)度，注水泥塞井段井壁不清潔也會(huì)降低膠結(jié)強(qiáng)度，降低了封堵效果[2]。

2 提高注水泥塞成功率的控制措施

（1）水泥漿添加微量纖維堵漏劑和增稠劑，增加堵漏效果，缺點(diǎn)是增加施工泵壓和連續(xù)油管堵塞風(fēng)險(xiǎn)。

（2）調(diào)整水泥漿初終凝時(shí)間，發(fā)揮水泥漿堵漏作用。

（3）優(yōu)化注水泥塞工藝，減少液體使用量，降低液柱壓力，減少水泥漿漏失量。

（4）對(duì)氣層進(jìn)行暫堵后實(shí)施注水泥塞封堵施工，提高施工成功率及封堵效果。

（5）優(yōu)化連續(xù)油管注水泥塞泵注程序，減少混漿量，可提高水泥塞有效封堵性。

（6）加強(qiáng)水泥漿配方實(shí)驗(yàn)，增加堵漏性能和增稠性能，減少漏失量，保證水泥塞質(zhì)量。

（7）對(duì)目前地層壓力、孔隙度、有效滲透率等參數(shù)進(jìn)行分析，為水泥漿的附加量提供依據(jù)，可有效控制水泥漿漏失量，提高注水泥塞成功率；

（8）對(duì)井筒環(huán)境做進(jìn)一步研究分析，取得液性及雜質(zhì)含量、井筒套管壁干凈程度，并做進(jìn)一步處理，提高水泥塞的膠結(jié)強(qiáng)度，保證水泥塞封堵效果有重要意義[3]。

3 取得的主要技術(shù)創(chuàng)新成果

（1）封堵層位準(zhǔn)確性達(dá)到90%以上。

（2）實(shí)現(xiàn)氣井復(fù)產(chǎn)，出水率降低90%以上，有效封堵出水層。

（3）最大封堵井段能力達(dá)到300 米。

（4）工藝可操作性強(qiáng)，作業(yè)費(fèi)用低。

4 結(jié)語(yǔ)

連續(xù)油管過油管注水泥塞堵水工藝能夠有效封堵出水層位，提高氣井產(chǎn)量，降低污水處理成本，此項(xiàng)技術(shù)同時(shí)解決了普光氣田注水壓力，可進(jìn)一步推廣應(yīng)用。

井筒注水泥塞堵水工藝對(duì)儲(chǔ)層有效隔層堵水效果明顯，但不能解決出水層管外竄、層間竄的矛盾。注水泥塞時(shí)盡可能上提封堵高度，后期酸壓（化）改造措施能夠波及有效儲(chǔ)層即可。針對(duì)出水層位，適當(dāng)增加水泥漿附加量，有利于提高封堵的有效性。對(duì)于注水泥塞過程中不可避免的儲(chǔ)層污染，建議進(jìn)行儲(chǔ)層補(bǔ)孔、酸壓配套措施。在不動(dòng)管柱情況下進(jìn)行出水層位封堵，每口井可節(jié)約動(dòng)管柱施工作業(yè)費(fèi)用近800 萬(wàn)元，可提高單井生產(chǎn)周期60 天；同時(shí)也避免了施工作業(yè)過程中井控風(fēng)險(xiǎn)、硫化氫風(fēng)險(xiǎn)等重大安全隱患，經(jīng)濟(jì)效益、社會(huì)效益顯著。建議：對(duì)于水泥漿不可避免的漏失，建議先對(duì)氣層進(jìn)行暫堵，再進(jìn)行注水泥塞，提高施工成功率及封堵效果。