鉆孔灌注樁施工常見質(zhì)量問題及應對措施

楊宇寧　王世博

摘要：鉆孔灌注樁作為建筑工程中廣泛應用的一種基礎形式，具有適應性強，應用廣泛，設備簡單，施工操作方便等優(yōu)點。但是由于樁基工程的隱蔽性，給質(zhì)量監(jiān)控帶來一定的難度。分析鉆孔灌注樁在施工中可能發(fā)生的質(zhì)量問題，進行必要且有針對性的防范，是保證鉆孔灌注樁成樁質(zhì)量，確保建筑基礎工程安全的重要措施。下面本文簡要分析鉆孔灌注樁施工過程中常見的幾種主要質(zhì)量問題以及相應的防范措施，旨在為類似工程提供借鑒。

關(guān)鍵詞：灌注樁質(zhì)量問題措施

1.塌孔成因與防治

鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)護筒內(nèi)泥漿面不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)外水頭差不多。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長均會引起孔壁坍陷。

防治措施：在松散易坍的土層中，適當加深護筒，用粘土密實填封護筒四周；使用優(yōu)質(zhì)泥漿，保證泥漿的比重、粘度和膠體率，保持護筒內(nèi)泥漿水位高于地下水位；搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快進度，盡可能縮短沉放時間；成孔后，待灌時間一般不應大于3h，并控制混凝土的灌注速度，在保證施工質(zhì)量的情況下，盡量縮短灌注時間。

2.縮孔成因與防治

縮孔即孔徑小于設計孔徑。在鉆孔過程中，由于鉆錐磨損或焊補不及時，再或地層中遇到膨脹的軟土、粘土、泥巖等，容易產(chǎn)生縮孔現(xiàn)象。

防治措施：應采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量；成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹；或在導正器外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用；如出現(xiàn)縮孔，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。

3.鉆孔偏斜成因與防治

鉆孔偏斜即成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。

防治措施：先將場地夯實平整，軌道枕木要均勻著地；安裝鉆機時要求轉(zhuǎn)盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于20mm：在不均勻地層中鉆孔時，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機；進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打慢檔；另外，安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效方法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土；如糾正無效，應于孔中局部回填粘土或片石至偏孔處0.5m以上，重新鉆進。

4.鋼筋籠上浮成因與防治

在混凝土澆灌過程中，鋼筋籠整體上浮現(xiàn)象。？鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大，鋼筋籠被混凝土拖頂上升；當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠.的上?。挥捎诨炷凉嘧⒊^鋼筋籠底口且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土從導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。

防治措施？鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固；加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小；混凝土接近鋼筋籠底口時，控制導管埋深在1.5-2.0m；灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上；導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-6m；在灌注過程中，應經(jīng)常測探井孔內(nèi)混凝土面的位置，及時調(diào)整導管埋深；當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，查明原因，處理后再灌注混凝土。

5.導管堵塞成因與防治

灌注混凝土時，經(jīng)常發(fā)生導管堵塞，問題雖小，但麻煩很大，應引起足夠重視。初灌時，隔水栓堵管；混凝土和易性、流動性差造成離析；混凝土中粗骨料粒過大；各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù)，在導管中停留時間過長而堵管；導管進水造成混凝土離析等。

防治措施：使用的隔水栓直徑應與導管內(nèi)徑相匹配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出；在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制；水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過實驗室確定，坍落度宜為180-220mm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管內(nèi)徑的1/6-1/8和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且不應大于40mm；為改善混凝土的和易性和減緩混凝土的凝結(jié)時間，水下混凝土宜摻外加劑；應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁使用氣壓試壓；進行水密試驗的水壓不應小于孔內(nèi)水深壓力的1.3倍；在混凝土澆筑過程中，導管頂口應設置排氣孔，避免在導管內(nèi)形成高壓氣塞；在施工過程中，應時刻監(jiān)控機械設備，確保機械運轉(zhuǎn)正常，避免機械事故的發(fā)生。

6.斷樁成因與防治

斷樁最常見的原因是樁在灌注混凝土過程中，泥漿或砂礫進入混凝土，把灌注的混凝土隔開，造成混凝土變質(zhì)或截面積受損，從而使樁不能滿足受力要求。斷樁主要分為完全式斷樁、夾層式斷樁，常見的斷樁原因有以下幾種：

（1）堵管：造成堵管的原因主要有，混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大；運輸或等待時間過長導致混凝土離析后沒二次攪拌導致骨料卡管；水泥結(jié)塊或冬季施工時因集料含水量較大而凍結(jié)成塊導致堵管等；

（2）坍孔：護壁質(zhì)量、水頭等原因?qū)е禄炷猎诠嘧⑦^程中發(fā)生坍孔，無法清理，或使用吸泥機清理不徹底，使灌注中斷造成斷樁；

（3）封底問題：檢測、計算錯誤導致導管長度不夠，底口與孔底距離過大使得混凝土不能埋住導管底部，或由于導管提拔過量，將導管底口處于泥漿層甚至拔出混凝土面而形成斷樁；

（41導管斷裂：鋼筋籠卡住導管后強力提升導致導管脫節(jié)、斷裂；導管埋置過深，無法提管或提出導管后發(fā)生管裂；或?qū)Ч芙涌跐B漏，泥漿進入導管形成夾層而導致斷樁；或雖未導致管裂，但由于提管過程中用力過猛，導致混凝土連續(xù)下落與泥土形成夾泥縮孔；

（5）其他原因：機械故障、停電、混凝土供應不足等造成混凝土灌注中斷時間過長，致使導管無法提起，形成斷樁。

防治措施：施工過程中，可針對上述斷樁成因在人員、材料、機械、施工方法、現(xiàn)場管理等方面進行有針對性地預防。攪拌機、水泥、砂石等機械材料應準備充分，保證灌注的連續(xù)性；鋼筋籠搭接焊時，應避免焊縫形成錯臺導致卡管：控制好混凝土的坍落度；盡量采用大直徑導管，作業(yè)前應對導管進行檢漏和抗壓試驗：下導管時，控制好導管底與孔底的距離，以及導管埋置深度；拔導管時嚴禁盲目拔管；堵管時應拔插抖動導管，或用型鋼插入導管進行導管疏通，避免斷樁情況的發(fā)生。

結(jié)束語

由于鉆孔灌注樁的施工大部分是在地面以下進行，施工質(zhì)量較難控制，這就要求我們在施工前要認真熟悉設計圖紙及有關(guān)施工、驗收規(guī)范，核查地質(zhì)和有關(guān)灌注樁方面的資料，對施工過程中可能會發(fā)生的一些問題進行全面分析，落實預防措施，做到科學組織，精心施工，嚴格管理，這些施工中常見問題是可以避免的。