催化重整過程中的脫氯工藝技術(shù)

王金紅

摘 要：固體脫硫劑及其脫氯工藝是當前制藥技術(shù)條件下催化重整過程中的重要工藝技術(shù)形式，以其自身簡潔的操作流程以及精準可靠的檢測度，受到催化重整相關(guān)技術(shù)人員的高度重視。本文就催化重整過程中的脫氯工藝技術(shù)進行簡要分析，僅供相關(guān)人員參考。

關(guān)鍵詞：氯危害；脫氯工藝；催化重整

催化重整過程中氯危害較大，而脫氯工藝技術(shù)的合理應用，能夠促進催化重整過程的順利進行，減少管道堵塞等發(fā)生幾率，減輕對自然環(huán)境的污染，從而維護整個系統(tǒng)的規(guī)范有序運行。此種情況下，應當加大力度研究催化重整過程中的脫氯工藝技術(shù)，以保證系統(tǒng)的高效運行，并減輕環(huán)境污染，推進整個社會的穩(wěn)定健康發(fā)展。

1 催化重整過程中氯來源及危害

制藥過程中，技術(shù)人員往往會將有機氯化物作制藥助劑，以促進制藥率的提高。但就原有加工的具體情況來看，此種方式下往往會在石腦油餾分中儲存一定量的氯，在預加氫條件下，加氫后有機氯向氯化氫轉(zhuǎn)換，在與銨離子相結(jié)合后，往往會產(chǎn)生氯化銨。當熱交換并冷卻后，此種成分往往會給系統(tǒng)的穩(wěn)定運行產(chǎn)生嚴重影響，導致設備堵塞或受到服飾，嚴重影響后續(xù)各項工作的順利進行。為有效降低上述問題的發(fā)生幾率，應當將預加氫反應器與脫氯反應器進行協(xié)調(diào)應用，在預加氫余熱的作用下，脫除精制油中的氯，為下游設備與裝置的安全穩(wěn)定運轉(zhuǎn)提供可靠的保證。

就催化重整的整個過程來看，通過對催化劑的合理利用，能夠加速重整進度，促進氯的反應，并通過持續(xù)灌輸氯化物的方式來保證催化劑重整中的必要酸性。此種條件下，所反應的氯化氫的氫氣在下游裝置中發(fā)生作用，往往會對下游設備造成敷設，尤其是在與氨結(jié)合后會生成氯化銨，對冷卻設備造成堵塞，嚴重影響設備的正常運轉(zhuǎn)，催化劑的催化性能勢必會受到影響，甚至阻礙整個系統(tǒng)的安全高效運行。為促進此類問題的妥善解決，應當對脫氯工藝進行優(yōu)化利用，從而保證催化重整具體操作的規(guī)范有序開展。

相關(guān)實踐表明，連續(xù)重整是高辛烷值汽油以及氫氣生產(chǎn)操作中的重要技術(shù)形式，其中催化劑再生技術(shù)是連續(xù)催化重整技術(shù)中的重要內(nèi)容，通過該項技術(shù)的合理應用，能夠基于堿洗技術(shù)來脫除再生氣中的氯，促進連續(xù)重整各項操作的順利進行。但該項技術(shù)也存在一定特殊性，尤其是在設備投資費用以及操作流程上，對費用要求較高，并操作難度較大，在應用堿洗技術(shù)的過程中一旦控制不到位，會導致設備遭受不同程度的腐蝕，嚴重影像裝置的安全運行，甚至會在一定程度上降低催化重整效果。因此在催化重整過程中應當摒棄堿洗技術(shù)，對脫氯工藝進行優(yōu)化利用，以提高催化重整整體效率。

2 催化重整過程中的脫氯工藝技術(shù)

2.1 預加氫精制油高溫脫氯技術(shù)

就脫氯工藝技術(shù)在催化重整過程中的實際應用情況來看，預加氫精制高溫脫氯工藝的流程主要包含單脫硫、雙脫硫反應器流程以及預加氫反應器混裝脫氯劑流程，在具體操作過程中，脫氯流程的不同，往往在一定程度上影響著最終的脫氯效果，這就要求相關(guān)技術(shù)人員對脫氯工藝進行優(yōu)化利用，以確保獲得理想的脫氯效果。

在單脫氯反應器流程中，在特定操作條件下，通過對活塞的合理利用，自上而下開展具體脫氯反應，以促進催化重整具體目標的順利實現(xiàn)。由于在脫氯反應過程中，床層下部脫氯劑與氯化氫之間的碰撞次數(shù)有限且時間較短，此種情況下勢必會影響實際脫氯性能的有效發(fā)揮，導致單脫氯反應器流程的試劑應用效果并不理想，嚴重影響脫氯劑功能的有效發(fā)揮。

在雙脫氯反應器流程中，基于反應器的實際運轉(zhuǎn)情況對活塞運作及反應方式進行優(yōu)化調(diào)整，提高先后順序的合理性，能夠在一定程度上改善脫氯劑的實際脫氯效果，促進催化重整各項操作的順利進行。

隨著現(xiàn)代科學技術(shù)不斷發(fā)展進步，預加氫反應器混裝脫氯劑流程也更為復雜，尤其是加氫精制技術(shù)的不斷完善，使得加氫精制催化劑的催化性能也得到明顯改善，尤其是隨著反應速度的不斷加快，加氫反應器的容積明顯增大，在脫氯劑裝填操作中發(fā)揮著重要的作用，能夠在一定程度上加強催化重整過程中脫氯質(zhì)量控制，并對脫氯成本費用進行科學化控制，從而保證整個操作的綜合效益。

在應用預加氫精制油高溫脫氯技術(shù)的過程中，應當結(jié)合具體操作需求，對高溫脫氯劑的應用加強管理與控制，保證脫氯反應器流程的規(guī)范性和可靠性，尤其是預加氫催化劑開工時應當充分做好預硫化處理工作，針對操作過程中出現(xiàn)的硫化二氫以及水等影響脫氯效率的因素，應當及時進行妥善處理，以確保脫氯劑的強度與抗泥化性能滿足催化重整過程中脫氯工藝的相關(guān)標準。

2.2 重整氫低溫脫氯技術(shù)

首先是單脫氯反應器流程；低溫脫氯的基本原理是通過脫氯劑的微孔結(jié)構(gòu)和活性組分讓氯化氫吸附或和活性組分反應生成氯化物始終存于脫氯劑中，因缺乏較高的反應溫度，極大的削弱了傳質(zhì)速度，進而使得脫氯反應的速度也隨之減小，因此在低溫脫氯劑中，應合理明確匹配的活性組分載體。使用低溫脫氯工藝時，脫氯劑的氯容分布由上到下降低，脫氯劑中使用單脫氯反應器流程不佳。其次是雙脫氯反應器流程；該反應器流程有利于脫氯劑的有效利用，可以獲得較高的脫氯效果，能夠促進裝置的有效運行，是理想的選擇。

2.3 連續(xù)重整再生煙氣脫氯

多數(shù)都是以堿洗脫氯工藝為主，但堿洗具有設備投資高、操作復雜、堿渣處理難度大以及對設備有腐蝕現(xiàn)象。通過實踐證明，雖然采用固體脫氯取代CCR裝置的堿洗脫氯工藝具有一定的可行性，但由于CCR裝置類型的不同，對體脫氯工藝有著不同的要求。所以，應積極研發(fā)與專用脫氯劑相符的脫氯工藝，增強高濃度水氣的能力以及高濃度CO2能力。在應用GL-1再生煙氣脫氯劑過程中，應以CCR裝置再工藝為前提，細分國產(chǎn)CCR、IFPCCR、UOPCCR這三種裝置。首先國產(chǎn)連續(xù)重整裝置催化劑再生流程通過“干冷循環(huán)回路”，摒棄以往的堿洗脫氯工藝，使用固體脫氯技術(shù)；該項技術(shù)有效防止了堿洗工藝中混合不均勻與脫氯不充分的情況，避免了設備出現(xiàn)腐蝕等各類問題，由于有著適當?shù)纳h(huán)氣體水含量，使得催化劑具有較高的活性，應用效率提高，再生循環(huán)煙氣脫氯工藝在簡化的同時得到了良好的優(yōu)化。為了處理好堿洗脫氯中的問題，圍繞連續(xù)重整順利運行與再生工藝條件，通過固體脫氯技術(shù)對脫氯工藝進行一番優(yōu)化，以確?？諝庵械脑偕鸁煔庵笜朔弦?guī)范要求。

結(jié)束語

通過以上論述可知，預加氫高溫脫氯劑與低溫脫氯劑都沒有堿金屬，威脅不到催化劑的重整，能夠?qū)⒅卣A加氫生成油和重整氫中的氯化氫及時全面的脫除，實用性高，GL-1連續(xù)重整再生煙氣脫氯的脫氯性能好，能夠抗水與抗CO2，這與眾多的CCR裝置再生單元脫氯要求相一致。

參考文獻

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