超薄型壓花服裝革基布的開發(fā)與生產(chǎn)實踐

福建南紡有限責任公司，福建 南平 353000

近年來，生態(tài)功能性PU合成革正以價格適中、物理性能高、功能多、生態(tài)環(huán)保等優(yōu)勢，在人造革、合成革下游市場應用中占據(jù)越來越大的份額，并有逐步取替PVC人造革、普通PU合成革和天然皮革制品等趨勢。人們對皮革服裝的舒適性和時尚性需求在不斷提高，服裝革正向著超薄、舒適的方向發(fā)展。

服裝革是軟型革，其不同品種的厚度多在0.15～1.20 mm。仿真皮服裝革基布主要為織物，如機織物、針織物等。且根據(jù)GB/T 28462—2012《機織起絨合成革基布》規(guī)定，革基布厚度小于0.60 mm的屬輕薄型、厚度在0.15～0.30 mm的屬超薄型，厚度越薄則仿真皮感越強。福建南紡有限責任公司原先開發(fā)生產(chǎn)的超薄型服裝革基布產(chǎn)品，其經(jīng)緯紗原料主要使用黏膠纖維，所得基布強力低、回潮率大、收縮率高、尺寸穩(wěn)定性差、不耐高溫，且制革與壓花過程中透漿、破損等問題非常嚴重。因此，有必要開發(fā)手感柔軟、熱收縮小、透氣干爽、超薄(厚度為0.15～ 0.25 mm)的新型高檔服裝革基布，突破季節(jié)對皮裝的束縛，把握時尚，以滿足市場的需求。

福建南紡有限責任公司通過選用吸濕性強的普通有光黏膠纖維(下文簡稱“黏膠纖維”)、Tencel纖維、Supercool涼爽纖維等環(huán)保綠色纖維，設計和開發(fā)出超薄型壓花服裝革基布用紗，并通過織造與染整的方法加工出一系列超薄型壓花服裝革基布，滿足了客戶需求?，F(xiàn)將超薄型壓花服裝革基布的開發(fā)介紹如下。

1 纖維原料的選擇和織物規(guī)格的設計

1.1 纖維原料的選擇

為使超薄型壓花服裝革基布產(chǎn)品的柔軟性、懸垂性、透氣干爽性及仿真皮感滿足消費者的需求，選用黏膠纖維、Tencel纖維、Supercool涼爽纖維作為原料。其中，Tencel纖維濕強高，具有棉的舒適性、真絲的獨特觸感及柔軟垂墜；Supercool涼爽纖維由東華大學與上海貴達科技有限公司合作研發(fā)，其高分子鏈上接枝共聚了親水基團，截面為高度異形的Y形，纖維表面有眾多的微孔和微溝槽，制成的面料無需進行親水性的后整理便具有穩(wěn)定的吸濕排汗性能和顯著的導濕快干功能。

根據(jù)相應的國家標準對選用的纖維進行測試，測試結(jié)果見表1。

表1 纖維規(guī)格與主要技術指標

1.2 織物規(guī)格的設計

設計三款超薄型壓花服裝革基布產(chǎn)品，具體規(guī)格見表2。為確?？椢锏氖指?、強力及功能性，發(fā)揮低比例Tencel纖維與Supercool涼爽纖維的特色功能，確定纖維質(zhì)量配比為黏膠纖維占80%，Tencel纖維、Supercool涼爽纖維各占10%。

表2 三款超薄型壓花服裝革基布產(chǎn)品的規(guī)格設計

2 紡部關鍵工藝

下文以0.15黏基布用緯紗[R/Ten/S(80/10/10)]為例介紹紡部關鍵工藝。從配棉到絡筒的整個生產(chǎn)過程中，清花成卷裝有自調(diào)勻速儀，絡筒配有在線質(zhì)量監(jiān)控。在該緯紗中，Tencel纖維、Supercool涼爽纖維質(zhì)量分數(shù)各占10%，先由清花工序成卷生產(chǎn)(圖1)；黏膠纖維采用簡易清梳聯(lián)工序生產(chǎn)(圖2)。各組分皆實行棉條混，后道工序?qū)⒁责つz纖維為主，兼顧Tencel纖維、Supercool涼爽纖維的特性(圖3)。此外，為避免黏膠纖維、Tencel纖維的返花及“三繞”，各工序都需加強溫濕度的管理。

2.1 清花工序

針對所選原料均為化學纖維，長度整齊、含雜質(zhì)少的特點，確定采用“一抓、一混、一開、一清”的短流程[1]，以減少打擊點，加強柔性開清，減少對纖維的損傷，并盡可能排除短絨，減少棉結(jié)的產(chǎn)生。

清花工序主要工藝參數(shù)：刀片伸出肋條4.00 mm，抓棉打手速度750 r/min，小車運行效率控制在85%以上，豪豬打手速度498 r/min，梳針型打手，其他參數(shù)略有差異。其中，黏膠纖維采用簡易清梳聯(lián)工序生產(chǎn)，其主要工藝參數(shù)：管道壓力400 Pa， PID值分別為300、 10、 10，羅拉頻率33.5 Hz(以確保棉層密度一致，棉流穩(wěn)定)，棉箱壓力(100±30)Pa，定量跟蹤系數(shù)(1.00±0.05)。FT099K勻整儀主要采用開環(huán)系統(tǒng)控制生條短片段質(zhì)量不勻。

圖1 Ten生條和S生條的生產(chǎn)流程

圖3 緯紗的生產(chǎn)流程

抓棉工序主要參數(shù)：Tencel纖維堅實、緊密，故需增加小車的下降動程，加大凝棉機的風量，以確保給棉均勻，同時Tencel纖維卷曲少、回潮率大，纖維間抱合力差[2]，成卷時需增加粗紗條以防黏卷，棉卷干定量355.00 g/m；Supercool涼爽纖維屬差別化聚酯纖維，自身較蓬松，纖維間抱合力差，故棉卷加壓宜適當減小，并在成卷時加入粗紗條可提高棉層強力，棉卷干定量400.00 g/m，棉卷質(zhì)量不勻率1.0%。

本工序溫度控制在15～32 ℃，相對濕度控制在56%～70%。

2.2 梳棉工序

黏膠纖維線密度低、長度整齊、雜質(zhì)少，因此，為保證黏膠纖維的順利轉(zhuǎn)移和充分梳理，宜降低握持打擊、貫徹柔性梳理，以減少纖維疲勞和損傷。選用新型降結(jié)型配套針布(蓋板MCH42、錫林2520×1750白鯊、道夫4030×2090-A-L大白鯊)；增大給棉板與刺輥隔距，后部加裝預分梳板以增加梳理點，錫林與刺輥采用大速比，采用新工藝(導流板與弧形板隔距縮小并做平做密)，即可確保提高生條品質(zhì)，降低原料消耗(圖4)。

圖4 梳棉工序設備

梳棉工序主要工藝參數(shù)：蓋板盤采用中盤，其表面線速度為104 mm/min，刺輥轉(zhuǎn)速為755 r/min，錫林轉(zhuǎn)速為340 r/min，道夫轉(zhuǎn)速為26 r/min，給棉板與刺輥隔距為0.28 mm，導流板與刺輥前后隔距皆為2.50 mm，預分梳板前后齒條與刺輥隔距為0.56和0.61 mm，小漏底與前導流板隔距做平做密。

且因黏膠纖維、Tencel纖維屬纖維素纖維，Supercool涼爽纖維屬聚酯纖維，Tencel纖維細度相對更粗且剛性大，強力較黏膠纖維高，因此錫林與蓋板隔距有所不同。黏膠纖維五點隔距采用0.25、 0.23、 0.20、 0.20、 0.23 mm，以加強梳理，去除細小棉結(jié)；Tencel纖維和Supercool涼爽纖維五點隔距采用0.33、 0.30、 0.28、 0.28、 0.30 mm。黏膠纖維、Tencel纖維棉網(wǎng)張力牙為25齒，生條干定量為17.80 g/(5 m)；Supercool涼爽纖維棉網(wǎng)張力牙為26齒，生條干定量為19.50 g/(5 m)，質(zhì)量不勻率≤3.50%，生條薩氏條干≤16.00%，棉結(jié)≤2粒/g。且應根據(jù)生條的膨松情況，調(diào)整小壓輥壓力，以免纖維被壓成死纖維。

本工序溫度控制在20～32 ℃，相對濕度控制在56%～64%。

2.3 并條工序

為確保各成分混合均勻，實行棉條混。先將Tencel纖維生條、Supercool涼爽纖維生條分別與黏膠纖維生條按一定比例進行混預并；再將混預并條與黏膠纖維生條進行兩道并合。此法是對成分相差懸殊的三種纖維混紡的一種工藝創(chuàng)新，其所得混紡比穩(wěn)定。

并條工序主要工藝參數(shù)：F1310并條機，羅拉隔距10.00 mm×18.00 mm，車速320 m/min，順牽伸方式，頭并由原來的7根改為8根，頭并牽伸倍數(shù)7.69，后區(qū)牽伸倍數(shù)1.75，二并牽伸倍數(shù)由8.81改為8.97，后區(qū)牽伸倍數(shù)1.64，以改善牽伸分配，加強對前、后彎鉤纖維的伸直與平行，提高纖維的三度及纖維間的抱合力，提升熟條條干水平與成紗強力。

本工序溫度控制在20～32 ℃，相對濕度控制在56%～64%。

2.4 粗紗工序

采用YJ40-190×4型常德?lián)u架對TJFA458A粗紗機進行搖架改造。該搖架皮輥采用寬握持結(jié)構(gòu)，皮輥間平行度較好，錠間壓力平衡設計，可確保皮輥左右兩錠壓力平衡，壓力穩(wěn)定性好，管間成紗條干均勻度大幅提高。生產(chǎn)時，在保證加壓充分的條件下，采用輕定量、大捻度、大張力、小后區(qū)牽伸倍數(shù)等紡紗新工藝，可最大限度地減少較短纖維的浮游動程，提高紗條的光潔度，確保紡紗張力穩(wěn)定，減少意外牽伸，提高粗紗條干水平。

粗紗工序主要工藝參數(shù)：ZHFA粗紗機，干定量4.65 g/(10 m)，粗紗捻度3.58 T/(10 cm)，錠速1 000 r/min，軸向卷繞密度3.625 圈/cm，卷繞系數(shù)0.996 6，每層厚度0.31 mm，特征系數(shù)750，后區(qū)牽伸倍數(shù)1.22。

本工序溫度控制在20～32 ℃，相對濕度控制在56～64%。

2.5 細紗工序

為更好地控制浮游纖維、增強織物滑爽感，采取V形牽伸，細紗捻系數(shù)宜偏大掌握，采用重加壓、低錠速、小后區(qū)牽伸的工藝原則，配套使用鋼領、鋼絲圈，并根據(jù)車間溫濕度的變化適當使用納米抗靜電劑及采用相配套的膠輥，提高產(chǎn)品質(zhì)量(圖5)。

圖5 細紗工序設備

細紗工序主要工藝參數(shù)：F1508細紗機，壓力0.150 MPa，錠速13 838 r/min，前羅拉轉(zhuǎn)速129 r/min，后區(qū)牽伸1.18，鋼領PG1 4254，鋼絲圈BU11/0。

本工序溫度控制在20～32 ℃，相對濕度控制在56%～70%。

所得成紗質(zhì)量測試結(jié)果：線密度9.9 tex，條干均勻度變異系數(shù)14.63%，單紗強力變異系數(shù)10.80%，斷裂強度11.90 cN/tex，線密度偏差-0.80%，線密度變異系數(shù)2.20%，且各項指標都達到了FZ/T 12003—2006《黏膠纖維本色紗線》行業(yè)標準的要求。

2.6 絡筒工序

成紗中，Tencel纖維蓬松、硬挺、光滑，且紗線線密度低、捻度大，捻接較困難[3]。因此，為確保捻接外觀與捻接強力達到要求，可通過優(yōu)化電清通道參數(shù)、壓縮空氣壓力、捻接長度、絡紗張力等，提高接頭質(zhì)量，控制成紗毛羽，穩(wěn)定成紗品質(zhì)，提高后續(xù)工序生產(chǎn)效率，保證織物外觀及物理性能指標達到客戶要求。

絡筒工序主要工藝參數(shù)：Savioxc1絡筒機，電清通道參數(shù)(系統(tǒng)切紗棉結(jié)5.0 cm，短粗直徑210%、短粗長度2.0 cm，長粗直徑123%、長粗長度18.0 cm，長細直徑-20%、長細長度20.0 cm，錯支+直徑差10%、-直徑差10%，短錯支+直徑差8%、-直徑差10%)，壓縮空氣壓力0.620 MPa，車速850 m/min，捻接參數(shù)2、 7、 5。

經(jīng)檢測，捻接頭平均強力可達原紗強力的89%，且不勻率僅為2.40%，整經(jīng)百根萬米斷頭為1.84根，滿足生產(chǎn)需求。

本工序溫度控制在15～32 ℃，相對濕度控制在60%～70%。

整個紡紗過程采用新型專件、設備、工藝，以加強對纖維的梳理及纖維牽伸過程質(zhì)量的控制，生產(chǎn)出了滿足客戶需求的低線密度的黏膠纖維紗及黏膠纖維混紡紗。

3 織部關鍵工藝

因所生產(chǎn)的紗線線密度低、強力低，故易造成織造過程中紗線斷頭增多，布面出現(xiàn)邊撐疵、布脫邊及織造效率低等問題，因此需進一步提高坯布內(nèi)在質(zhì)量和外觀質(zhì)量，以滿足后道工序的生產(chǎn)加工要求。下文以0.15黏基布為例，介紹織部關鍵工藝的主要技術措施。整個織部工藝流程：整經(jīng)→漿紗→穿筘→織造→驗布→復評→修布→檢驗→打包。

3.1 漿紗工序

漿紗是織造生產(chǎn)中的關鍵工序。黏膠纖維紗線在上漿工序中吸濕性好且易于上漿，因此上漿采用高濃、低黏、滲透性好的漿料配方，漿料能迅速滲入黏膠纖維紗線內(nèi)部，有效減少紗線毛羽，提高紗線強力、耐磨性和彈性。上漿配方：聚酯漿料50 kg、疏水漿料15 kg、CMC漿料2 kg，定積0.8 m3混合調(diào)制，完全不含PVA。該配方調(diào)漿操作簡便，大幅縮短了時間，且漿液不起泡、不結(jié)皮。所得漿紗表面毛羽貼伏，上漿后干分絞容易，分紗性能好，有利于減小二次毛羽的產(chǎn)生，且后道工序退漿容易，廢液生物降解性好，可保護生態(tài)環(huán)境，節(jié)約能源，有效提高生產(chǎn)效率。

漿紗工序主要工藝參數(shù)：GA333-D型漿紗機，車速50～55 m/min，漿槽漿液漏斗測試黏度6.5～7.5 s，第一根、第二根壓漿輥壓力分別為98.0、 78.4 N，喂入張力600.0 N，卷繞張力500.0 N，經(jīng)軸剎車張力儀氣壓1.800 MPa，漿槽溫度83 ℃，烘房溫度110 ℃，回潮率10.2%，上漿率8.5%～10.0%。

結(jié)果發(fā)現(xiàn)：經(jīng)向停臺率僅為0.4次/(臺·h)，有效提高了織造效率。

3.2 織造工序

3.2.1 主、輔噴嘴氣壓

由于超薄型壓花服裝革基布產(chǎn)品的緯紗細、強力低，故噴氣織機的主噴嘴氣壓不宜超過0.030 MPa，否則緯紗進入織機右側(cè)時，前端部分會被吹斷，緯紗發(fā)生反Z形彎曲，因此適當降低主噴嘴的氣壓可避免緯紗發(fā)生短緯、吹斷或緯紗到達右側(cè)遲疑等現(xiàn)象；輔助噴嘴氣壓方面，當大于0.035 MPa 時，緯紗飛行中運送力過強，會引起緯紗分叉切斷等織疵，當小于0.020 MPa時，緯紗飛行中運送力不足，會導致緯紗到達右側(cè)遲疑，引起緯紗松弛或雙緯。因此，選擇合適的主、輔噴嘴氣壓是保證緯紗在運行中不產(chǎn)生斷紗、短緯、雙緯、松弛等織疵的前提。試驗最后確定主噴嘴氣壓為0.020～0.030 MPa，輔噴嘴氣壓為0.030～ 0.035 MPa(圖6)。

圖6 噴氣織機

3.2.2 邊撐刺環(huán)

采用30環(huán)、雙排邊撐刺，具體安裝方法見表3。

表3 邊撐刺的安裝方法

采用新工藝拉住了布邊，穩(wěn)定了布面運動，對減少邊撐疵和脫邊現(xiàn)象起到了積極作用，產(chǎn)品質(zhì)量得到了下道工序的認可。

3.2.3 織造車間濕度

織造車間濕度調(diào)節(jié)不當最易產(chǎn)生大面積的邊撐疵，特別是在制織黏膠纖維織物時影響更大。通過試驗測定經(jīng)停、緯停臺時次數(shù)，確定車間相對濕度控制在66%～70%時，最有利于R/Ten/S混紡紗的加工。

4 染整關鍵工藝

紡織纖維經(jīng)紡紗、織造等工序加工后被制成原色坯布，簡稱原布或坯布。但原布中含有的漿料、飛花等雜質(zhì)，不僅會造成手感僵硬、色澤泛黃，而且使得吸水擴散性很差。若要將原布加工成色澤鮮艷、絢麗多彩的服裝面料，必須進行練漂加工，去除雜質(zhì)、提高織物白度和吸水擴散性能等，以滿足后續(xù)加工的需要。

織物前處理和染整后處理是染整的關鍵，也是項目的難點。染整工藝流程：原布→退漿→染色→凈洗→柔軟→出布→烘干→伸幅→拉毛→剪毛→驗布→成卷。

4.1 織物前處理

選用高溫特效生物酶進行退漿。高溫特效生物酶是一類具有特殊催化能力的蛋白質(zhì)。當溫度在80 ℃以上時，生物酶的有效菌存活率能達到90%以上，它們對以淀粉漿為主的上漿織物具有較好的分解作用，還具有特定的催化作用。淀粉酶能催化淀粉大分子鏈發(fā)生水解，生成較小相對分子質(zhì)量、較低黏度、較高溶解度的低分子化合物，再經(jīng)水洗而去除(圖7)。

圖7 卷染機

退漿效果評定：

退漿率一般可達到90%以上。圖8為退漿工藝流程。

圖8 退漿工藝流程示意

4.2 染整后處理

采用滲透性、擴散性極好的新型人棉親水柔軟劑BL-802進行染整后處理，用量為相對織物質(zhì)量的1%～2%。這樣，革廠涂革時可迅速均勻擴散到整個基布布面，不僅解決了透漿問題，而且柔軟性和整理效果的耐久性更好。

4.3 起毛工序

超薄型壓花服裝革基布具有織物輕薄、強力較低等特點，故織物張力、織物運行速度、起毛輥逆針轉(zhuǎn)速與順針轉(zhuǎn)速等的控制都非常重要，它們是決定起毛效果的主要因素。起毛過程中，要注意織物的起絨面、強力和布幅等情況，調(diào)整針輥速度和織物張力，其中，對薄型織物以“輕起少拉”為主。起毛時，對織物施加一定的張力，可使鋼針針尖與織物有良好的接觸，從而實現(xiàn)刺入、挑松、起出的全過程。薄型織物以起短毛為主，可適當調(diào)大織物張力，縮小織物與針輥隔距，以利于起出短毛，但太大的織物張力也會導致產(chǎn)生破洞或破邊，過小的織物張力會導致織物纏繞滾筒(圖9)。

圖9 起毛機

起毛機的主要工藝參數(shù)：MA476型起毛機，車速(16±2)m/min，順針輥轉(zhuǎn)速(30±5)r/min，逆針輥轉(zhuǎn)速(30±5)r/min，錫林轉(zhuǎn)速(80±5)r/min，張力9.8～ 19.6 N，蒸汽壓力0.200 MPa。

5 產(chǎn)品質(zhì)量

所得產(chǎn)品由國家紡織服裝質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心(福建)檢測，質(zhì)量均合格。三款不同厚度的超薄型壓花服裝革基布的主要技術指標見表4，符合福建南紡有限責任公司Q/FJNF—2014《機織起絨合成革基布》標準，滿足消費者需求。

表4 產(chǎn)品主要技術指標

6 結(jié)語

通過選用新型差別化纖維制成超薄型壓花服裝革基布，進一步提高了產(chǎn)品服用性能，為合成革廠家提供了高檔超薄服裝革用基材。所制成的超薄型壓花服裝革手感柔軟、尺寸穩(wěn)定性好、斷裂強力高、厚度薄、收縮小、吸濕性好、色牢度高等，達到了相應的國家標準要求，產(chǎn)品可與國外同類產(chǎn)品相媲美。該基布的成功開發(fā)與產(chǎn)業(yè)化為企業(yè)創(chuàng)造了較好的經(jīng)濟效益。

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