制管企業(yè)倉儲(chǔ)管理優(yōu)化研究

閆申橋

（1西安石油大學(xué)，西安 710065；2.寶雞石油鋼管有限責(zé)任公司，陜西 寶雞 721008）

制管企業(yè)倉儲(chǔ)管理優(yōu)化研究

閆申橋1，2

（1西安石油大學(xué)，西安 710065；2.寶雞石油鋼管有限責(zé)任公司，陜西 寶雞 721008）

在鋼鐵業(yè)、汽車業(yè)、零售業(yè)等領(lǐng)域，作為供應(yīng)鏈管理的兩大支柱：物流和倉儲(chǔ)，國內(nèi)很多企業(yè)的倉儲(chǔ)已經(jīng)大量采用無線網(wǎng)絡(luò)、條形碼自動(dòng)識(shí)別等技術(shù)。其顯著的優(yōu)勢是信息的獲取及傳輸基于強(qiáng)大的無線網(wǎng)絡(luò)通訊技術(shù)及輔助采集、接收終端系統(tǒng)，它可實(shí)現(xiàn)大批量、快速、準(zhǔn)確地原料入庫、出庫，自動(dòng)上傳更新即時(shí)原料動(dòng)態(tài)信息，是企業(yè)實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)的重要法寶，已受到越來越多企業(yè)管理者的青睞?；诖?，采取精益管理思想，來分析某制管企業(yè)的原料倉儲(chǔ)問題，尋求破解阻礙生產(chǎn)力的根源，并設(shè)計(jì)與之相適宜的一套解決方案，從根本上實(shí)現(xiàn)倉儲(chǔ)優(yōu)化管理的目標(biāo)。

制管企業(yè)；倉儲(chǔ)管理；優(yōu)化措施

1 某制管企業(yè)倉管管理的應(yīng)用狀況

某鋼管公司鋼卷庫目前共1臺(tái)行車，廠房為長方形，一頭有火車道，為鋼卷庫來料區(qū)，一頭為出料區(qū)。料場里面的鋼卷有立卷和臥卷之分，分別用不同的吊具抓取隨機(jī)存放。立卷或臥卷存放選擇由來料火車鋼卷存放方式而定。

2 制管企業(yè)倉儲(chǔ)存在的主要問題

2.1 倉儲(chǔ)空間布局不合理

對(duì)于制管企業(yè)來說，因其所需的原材料、零部件品種數(shù)量比較多，對(duì)倉儲(chǔ)的空間要求較大。而該企業(yè)的倉庫設(shè)計(jì)存在明顯的不合理性，料場沒有有效規(guī)劃，來料隨機(jī)堆放，場地利用率低，當(dāng)企業(yè)進(jìn)入旺季生產(chǎn)時(shí)期時(shí)，倉儲(chǔ)容納擁擠混亂，致使產(chǎn)品受到一定的損壞。

2.2 儲(chǔ)位管理混亂

該企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品類型較多，每一種產(chǎn)品的存儲(chǔ)沒有嚴(yán)格按照同一品種、同一規(guī)格、同一生產(chǎn)日期的產(chǎn)品存放在不同的貨位，因此倉庫里產(chǎn)品的存放位置顯得混亂，哪里有貨位，就把產(chǎn)品存放在哪里，不管產(chǎn)品的品種，不能保證產(chǎn)品的先進(jìn)先出。由于公司倉庫的所有庫位都是用的定位儲(chǔ)存原則，按照該公司的倉庫現(xiàn)狀來看，全部使用定位儲(chǔ)存原則是不太合理的，應(yīng)該按照產(chǎn)品不同特點(diǎn)與存儲(chǔ)要求，將產(chǎn)品進(jìn)行分類，對(duì)于銷售量大的產(chǎn)品使用定位儲(chǔ)存。而公司的產(chǎn)品特性幾乎都一樣，它們的特性是不會(huì)相互排斥的，這從產(chǎn)品特性上看是可以把它們隨機(jī)放在一起的。在產(chǎn)品搬運(yùn)的實(shí)際操作中，由于一些搬運(yùn)工人的不注意、不仔細(xì)，對(duì)產(chǎn)品的堆放不合理，在公司產(chǎn)品的銷售旺季，倉庫的貨位管理會(huì)出現(xiàn)混亂局面。

3 該鋼管公司的倉儲(chǔ)優(yōu)化方案構(gòu)建

3.1 使用ABC分類法對(duì)物料重新分類

首先收集公司的全部品種原材料的全年資金消耗，導(dǎo)入到Excel表格內(nèi)并按全年資金消耗的多少進(jìn)行排序，并計(jì)算出所占的成本比重。將成本累計(jì)占比80%以前的，物料種類數(shù)在5%～8%的物料歸為A類物料；將成本累計(jì)占比在80%～95%區(qū)間段的物料歸為B類物料；C類是剩余累計(jì)占比95%～100%的物料。

3.2 基于精益生產(chǎn)理論的拉動(dòng)式庫存控制策略

3.2.1 對(duì)于A類物料使用最大-最小值庫存控制策略

首先設(shè)定物料的最小值，物料的最小值一般可以認(rèn)定為安全庫存量，是為了保證在訂貨提前期內(nèi)物料能滿足生產(chǎn)線的需要，不發(fā)生缺貨。最小值的計(jì)算公式是MIN=SS+D×L。

其次，設(shè)定物料的最大值，物料的最大值是物料的最小值和單位周期內(nèi)物料消耗量的包裝整數(shù)倍的總和。計(jì)算公式是：MAX=MIN+N×Qspk。其中N為采購批量為供應(yīng)商物料標(biāo)準(zhǔn)包裝的正整數(shù)倍，Qspk是供應(yīng)商的標(biāo)準(zhǔn)包裝量。

最后，再訂貨量的計(jì)算。最大-最小值策略的每次訂貨批量不固定，需要根據(jù)庫存剩余和在途物料來計(jì)算采購數(shù)量。其公式是：

ROP=MAX-In-Qm。其中，In表示的是當(dāng)前庫存量，Qm表示在途物料的數(shù)量。

3.2.2 對(duì)于B類物料使用優(yōu)化的推動(dòng)式庫存管理策略

公司要提高E R P系統(tǒng)內(nèi)庫存信息的真實(shí)度，確保ERP系統(tǒng)運(yùn)算的準(zhǔn)確度，并減少因最小起訂量造成的庫存剩余。

3.2.3 對(duì)于C類物料使用再訂貨點(diǎn)庫存管理策略

其運(yùn)行原理是：某種物料隨著生產(chǎn)的運(yùn)行進(jìn)行正常的消耗，當(dāng)該物料的庫存量達(dá)到預(yù)先設(shè)定的再訂貨點(diǎn)時(shí)，采購部門收到補(bǔ)貨通知，采購人員將需要補(bǔ)充的數(shù)量制成采購訂單傳給供應(yīng)商，在供應(yīng)商送貨期間，該物料還會(huì)繼續(xù)消耗，理論上當(dāng)該物料消耗到安全庫存量時(shí)，再訂貨點(diǎn)訂購的新物料正好送到倉庫，直接將該物料的庫存水平補(bǔ)充到安全庫存量和采購批量的總和。再訂貨點(diǎn)的計(jì)算公式：

ROP=SS+D×L。

其中，D為物料平均日耗量，L為固定的提前期。

3.2.4 對(duì)于C類物料可以實(shí)行再訂貨點(diǎn)策略進(jìn)行倉儲(chǔ)控制管理

因?yàn)樵儆嗀淈c(diǎn)策略只是針對(duì)數(shù)量的變動(dòng)采取是否補(bǔ)貨的反應(yīng)，并不能及時(shí)反饋訂購之后物料消耗的信息，會(huì)產(chǎn)生一定的庫存積壓，而C類物料所占庫存成本的比例才5%，價(jià)格低廉的物料產(chǎn)生積壓對(duì)庫存成本整體的影響幅度很小，還能減少采購人員對(duì)C類物料管理的難度，能將更多的精力投入到A、B類物料的管理。

3.3 呆滯品的處理優(yōu)化

對(duì)于呆滯品的處理還是鼓勵(lì)員工進(jìn)行改進(jìn)改善，調(diào)動(dòng)員工參與企業(yè)經(jīng)營管理的積極性，激發(fā)員工創(chuàng)新意識(shí)，提高產(chǎn)品及服務(wù)質(zhì)量、減少浪費(fèi)、降低生產(chǎn)成本，畢竟呆滯品都是采購進(jìn)廠的物料堆積過久形成的，不能加以改造利用直接出售的話，也會(huì)造成一筆不小的經(jīng)濟(jì)損失。所以，激勵(lì)員工進(jìn)行改進(jìn)改善項(xiàng)目，將呆滯品轉(zhuǎn)換成可利用的原材料，激活庫存中的沉淀資金，為公司消除浪費(fèi)，獲得更高的收益。

4 結(jié)語

本文采取精益管理思想，來分析某制管企業(yè)的原料倉儲(chǔ)問題，尋求破解阻礙生產(chǎn)力的根源，并設(shè)計(jì)與之相適宜的一套解決方案，從根本上實(shí)現(xiàn)倉儲(chǔ)的目標(biāo)。

主要參考文獻(xiàn)

［1］張卓承.T公司原材料庫存的優(yōu)化研究［D］.廣州：華南理工大學(xué)，2013.

［2］楊文忠.精益化倉儲(chǔ)管理對(duì)策［J］.物流技術(shù)，2012，31（7）.

10.3969/j.issn.1673-0194.2016.15.050

F279.23

A

1673-0194（2016）15-0089-02

2016-05-03

閆申橋（1980-），男，陜西戶縣人，工程師，主要研究方向：庫存管理。