10萬(wàn)t/a ADC發(fā)泡劑生產(chǎn)裝置運(yùn)行總結(jié)

劉利德，向元瑜，俞蒞軍，寧　鵬，于雪峰，白　榮

（1.青海鹽湖海虹化工股份有限公司，青海 格爾木 816000；2.青海鹽湖工業(yè)股份有限公司，青海 格爾木 816000）

10萬(wàn)t/a ADC發(fā)泡劑生產(chǎn)裝置運(yùn)行總結(jié)

劉利德1，向元瑜1，俞蒞軍2，寧鵬2，于雪峰2，白榮1

（1.青海鹽湖海虹化工股份有限公司，青海 格爾木 816000；2.青海鹽湖工業(yè)股份有限公司，青海 格爾木 816000）

尿素法生產(chǎn)水合肼，進(jìn)而生產(chǎn)ADC發(fā)泡劑是中國(guó)許多廠家采用的基本工藝路線，本文根據(jù)10萬(wàn)t/a生產(chǎn)裝置幾年來(lái)的實(shí)際生產(chǎn)狀況，進(jìn)行實(shí)事求是、科學(xué)理性的分析和總結(jié)。

燒堿；水合肼；聯(lián)二脲；ADC發(fā)泡劑

1　10萬(wàn)t/a ADC發(fā)泡劑生產(chǎn)裝置投建的背景

ADC發(fā)泡劑是既消耗氯氣（或尾氯）和燒堿，又消耗鹽酸的一個(gè)精細(xì)化工產(chǎn)品，可以有效調(diào)節(jié)因氯堿市場(chǎng)頻繁變化給整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)帶來(lái)的波動(dòng)，目前是應(yīng)用范圍廣、消耗量大的廣譜性發(fā)泡劑。21世紀(jì)初不但其需求量有較大增長(zhǎng)，而且價(jià)格曾高達(dá)17 000～18 000元/t，所以得到了相關(guān)企業(yè)的青睞，不少企業(yè)在此期間乘勢(shì)擴(kuò)大了生產(chǎn)規(guī)模。正因如此，地處中國(guó)西部腹地的柴達(dá)木盆地?fù)碛胸S富的鹽業(yè)、天然氣等資源和廉價(jià)的電力能源，并已構(gòu)建成了以氯化鉀、氯化鎂、氯化鋰、氯化鈉和天然氣為起始點(diǎn)，以氫氧化鉀、碳酸鉀、聚氯乙烯、甲醇、合成氨、尿素、碳酸鋰、硝酸鉀、聚丙烯、金屬鎂等為終端產(chǎn)品的循環(huán)經(jīng)濟(jì)網(wǎng)絡(luò)鏈。國(guó)內(nèi)某公司10萬(wàn)t/a ADC發(fā)泡裝置由于所在地遠(yuǎn)離產(chǎn)品的消化地，遠(yuǎn)距離的運(yùn)輸費(fèi)用和運(yùn)輸能力都會(huì)影響整個(gè)網(wǎng)絡(luò)鏈的平穩(wěn)正常運(yùn)行。利用這些得天獨(dú)厚的自然資源和網(wǎng)絡(luò)鏈的優(yōu)勢(shì)，將附加值較低的尿素轉(zhuǎn)化成高附加值的產(chǎn)品，既解決了遠(yuǎn)距離的運(yùn)輸費(fèi)用和運(yùn)輸能力的問題，保障網(wǎng)絡(luò)鏈的安全平穩(wěn)、長(zhǎng)周期的運(yùn)行，又可以提高經(jīng)濟(jì)效益。基于以上原因，并考慮到循環(huán)經(jīng)濟(jì)網(wǎng)絡(luò)鏈中尿素裝置的規(guī)模和國(guó)內(nèi)外ADC發(fā)泡劑市場(chǎng)容量等因素，投建了10萬(wàn)t/a ADC發(fā)泡劑生產(chǎn)裝置，延伸了循環(huán)經(jīng)濟(jì)網(wǎng)絡(luò)鏈。

2　裝置的實(shí)際運(yùn)行狀況

該裝置自2010年10月投產(chǎn)以來(lái)，經(jīng)過反復(fù)開停車及改造，打通了工藝路線，生產(chǎn)出了合格的產(chǎn)品。但仍存在著如下缺陷：（1）主要原材料的消耗高居不下，噸產(chǎn)品的尿素和燒堿消耗均在2 400 kg以上，與國(guó)內(nèi)同行業(yè)平均水平相差甚遠(yuǎn)。（2）雖然產(chǎn)品品質(zhì)合格，但其品質(zhì)的各項(xiàng)指標(biāo)波動(dòng)范圍較大，品質(zhì)不穩(wěn)定。（3）部分工序因存在著某些缺陷不能長(zhǎng)周期平穩(wěn)運(yùn)行等等。

管理不善是造成上述缺陷的原因之一，還有對(duì)裝置所在地域的自然氣候條件掌握的不透徹；工藝設(shè)計(jì)中局部的工藝布局及工序間銜接不合理；一些工藝過程的工程化選擇不科學(xué)；部分設(shè)備的選型不正確等也是重要原因之一。在該裝置的設(shè)計(jì)中也有許多創(chuàng)新點(diǎn)，這些創(chuàng)新點(diǎn)也在實(shí)踐中得到了驗(yàn)證。

3　裝置的創(chuàng)新點(diǎn)簡(jiǎn)介

由于投建的10萬(wàn)t/a ADC發(fā)泡劑生產(chǎn)裝置是該地域循環(huán)經(jīng)濟(jì)網(wǎng)絡(luò)鏈其中一個(gè)支鏈的延伸，可以便捷地獲取部分原材料和能源供給，以及有效地回收利用副產(chǎn)品和排放物。這種得天獨(dú)厚的優(yōu)勢(shì)是同行業(yè)其他生產(chǎn)廠家所不具備的。因此，利用這些優(yōu)勢(shì)在某些工序的局部工藝過程工程化時(shí)，進(jìn)行了創(chuàng)新設(shè)計(jì)。

3.1尿素溶液的直接供給

將網(wǎng)絡(luò)鏈尿素裝置中的尿素溶液不經(jīng)過造粒干燥工序，而是直接配制成375~400 g/L的溶液，由管道輸送至該裝置的水合肼制備工序，用于水合肼的合成。這樣既節(jié)省了尿素溶液造粒干燥所需要的蒸汽能耗，又可以省去固體尿素的包裝和運(yùn)輸費(fèi)用，同時(shí)尿素溶液便于計(jì)量。

3.2以弱堿法縮合為主、酸法縮合為輔的聯(lián)二脲生

產(chǎn)方法的構(gòu)建

以豐富的煤炭資源為基礎(chǔ)，依附于網(wǎng)絡(luò)鏈中大型火力發(fā)電產(chǎn)生廉價(jià)蒸汽的成本優(yōu)勢(shì)，對(duì)生產(chǎn)的粗水合肼采取冷凍結(jié)晶析出十水碳酸鈉的方法，除去約60%的碳酸鈉后進(jìn)行蒸發(fā)精餾，獲取高濃度水合肼。首先采用弱堿法縮合的方法將此進(jìn)行縮合，制取高質(zhì)量的聯(lián)二脲，然后把含有水合肼約5%的母液再采取酸法縮合的方法來(lái)縮合制取聯(lián)二脲。這樣做有效降低生產(chǎn)成本，同時(shí)提高產(chǎn)品利潤(rùn)。也為開發(fā)生產(chǎn)高附加值，用途專一的ADC發(fā)泡劑的系列產(chǎn)品打下良好基礎(chǔ)。

3.3縮合母液的創(chuàng)新處理

由于蒸發(fā)精餾出的高濃度純凈水合肼中不含有碳酸鈉、氫氧化鈉和氯化鈉，采取上述組合式縮合方法生產(chǎn)聯(lián)二脲時(shí)，用鹽酸來(lái)對(duì)弱堿法縮合的母液進(jìn)行酸法縮合，最終的母液是由氯化銨、殘余的水合肼和尿素組成。將此母液放入專門的鹽田中，利用本地區(qū)年均降雨量100~300mm，年蒸發(fā)量1 000~3 000 mm的優(yōu)越自然條件，使其自然蒸發(fā)濃縮至接近于飽和狀態(tài)時(shí)，打入網(wǎng)絡(luò)鏈純堿裝置的蒸氨系統(tǒng)，回收其中的氨水用于純堿生產(chǎn)。這樣的設(shè)計(jì)既充分利用了循環(huán)經(jīng)濟(jì)網(wǎng)絡(luò)鏈的優(yōu)勢(shì)，又探索出了一條結(jié)合本地區(qū)實(shí)際情況來(lái)處理ADC發(fā)泡劑縮合母液的經(jīng)濟(jì)、合理、可行、科學(xué)的路子。

3.4弱堿法縮合尾氣的回收利用

弱堿法縮合是水合肼溶液中不含有CO2-3的情況下，在堿性條件下與尿素直接縮合生成聯(lián)二脲，副產(chǎn)氨氣的生產(chǎn)方式。其反應(yīng)方程式為：

國(guó)內(nèi)同行業(yè)將副產(chǎn)的氨氣回收制成低濃度氨水后存在著如何利用或?qū)ふ忆N路的問題，而該裝置則將網(wǎng)絡(luò)鏈中的甲醇氧化成甲醛，再與回收來(lái)的氨水制成烏洛托品，這樣做既使回收的氨水有一個(gè)較好的出處，增加了產(chǎn)品的品種，又將網(wǎng)絡(luò)鏈中易燃易爆的甲醇液體就地轉(zhuǎn)化為便于運(yùn)輸?shù)墓腆w產(chǎn)品。同時(shí)借助循環(huán)經(jīng)濟(jì)網(wǎng)絡(luò)鏈的優(yōu)勢(shì)，還可將其用于網(wǎng)絡(luò)鏈中以合成氨和氯化鉀制取硝酸鉀裝置的硝銨生產(chǎn)工序，也可以直接用于網(wǎng)絡(luò)鏈中的純堿生產(chǎn)裝置，達(dá)到既為副產(chǎn)品找到了回收利用的有效途徑，又可增加經(jīng)濟(jì)效益的雙重目的。

3.5副產(chǎn)十水碳酸鈉的回收利用

在副產(chǎn)十水碳酸鈉的回收利用方面，該裝置另辟蹊徑，將其用于網(wǎng)絡(luò)鏈中氯化鋰鹵水制取碳酸鋰的生產(chǎn)裝置，通過2014年以來(lái)的近兩年實(shí)際應(yīng)用結(jié)果證明，回收的十水碳酸鈉完全能夠代替商品純堿，制成的碳酸鋰成品中的鎂、硅、硫酸根等指標(biāo)還略有提高。產(chǎn)生如此的效果可能與它們所含有的雜質(zhì)成分在通過精密過濾器的過濾效果有一定的關(guān)系，因?yàn)椋海?）純堿生產(chǎn)時(shí)，雖然對(duì)從原料氯化鈉中帶入的氯化鎂進(jìn)行了處理，但純堿中殘存的鎂會(huì)以碳酸鎂形式存在，碳酸鎂微溶于水，晶體部分會(huì)被精密過濾器除去，但溶于水的部分會(huì)通過精密過濾器流向碳酸鋰成鋰工序進(jìn)入碳酸鋰成品中。而十水碳酸鈉中的鎂以氫氧化鎂的形式存在，可以被精密過濾器除去。（2）純堿生產(chǎn)過程中，從原料氯化鈉帶入的微量硅化合物會(huì)部分轉(zhuǎn)化為類似硅酸鈉的水溶性物質(zhì)，通過精密過濾器流向碳酸鋰成鋰工序進(jìn)入碳酸鋰成品中。而水合肼的工藝決定了副產(chǎn)的十水碳酸鈉中基本不含有含硅元素的化合物。（3）純堿生產(chǎn)過程中從原料氯化鈉帶入的硫酸鹽（如硫酸鈉），少量殘存在純堿中，通過精密過濾器流向碳酸鋰成鋰工序進(jìn)入碳酸鋰成品中。而水合肼副產(chǎn)的十水碳酸鈉中基本上不含有硫酸鈉。

4　存在的設(shè)計(jì)缺陷對(duì)裝置正常運(yùn)行的影響

該裝置存在的設(shè)計(jì)缺陷，不但給生產(chǎn)過程中的管理、考核帶來(lái)了困難，影響到成本的有效控制，而且也影響著產(chǎn)品質(zhì)量的保障。通過幾年來(lái)的生產(chǎn)實(shí)踐，認(rèn)為存在以下缺陷和影響。

4.1直接使用濕氯氣進(jìn)行次氯酸鈉的合成

直接使用濕氯氣的初衷是因?yàn)樯a(chǎn)水合肼所用的燒堿是由32%加水配置成約22%的濃度，所以從燒堿裝置電解工序出來(lái)的濕氯氣冷卻后，可以直接與配制好的燒堿溶液反應(yīng)制取次氯酸鈉，濕氯氣中帶有的少量水蒸氣不會(huì)影響次氯酸鈉的合成反應(yīng)。

這樣做具有以下優(yōu)點(diǎn)：（1）節(jié)約了濕氯氣硫酸干燥、濃硫酸儲(chǔ)存、廢硫酸收集和氯氣壓縮輸送設(shè)備及廠房的投入。（2）省去了濕氯氣硫酸干燥過程中耗用的硫酸和電能，以及廢硫酸的處理費(fèi)用。

但存在著如下缺點(diǎn)：（1）沒有干燥系統(tǒng)，用電解槽輸出的濕氯氣壓力的波動(dòng)值較具有干燥系統(tǒng)的大10倍以上，并且波動(dòng)十分頻繁，對(duì)電解槽運(yùn)行狀態(tài)有一定的影響。（2）輸送管道的材質(zhì)只能采取非金屬材質(zhì)，如玻璃鋼、PP、PE、PVC等。雖然采用非金屬材質(zhì)的管道能夠?qū)衤葰廨斔偷绞褂寐葰獾墓ば?，但濕氯氣中的含水分?huì)隨著溫度的變化而變化，氯氣的純度也隨之頻繁變化，造成次氯酸鈉中游離堿和有效氯數(shù)值的波動(dòng)幅度較大。若有效氯過量，則會(huì)使過量的次氯酸鈉與新生成的水合肼發(fā)生反應(yīng)而消耗水合肼；若游離堿過量值超出規(guī)定范圍，則會(huì)造成氫氧化鈉的浪費(fèi)。濕氯氣在冬季輸送時(shí)，因?yàn)榉墙饘俟艿赖木€性膨脹較大，外界溫度處于0℃以下（氯水中含氯量為：5.447 g/kg時(shí)，其冰點(diǎn)為：-0.219 0℃[1]）時(shí)，管道焊接處容易被撕裂出現(xiàn)氯氣泄漏的現(xiàn)象。管道內(nèi)也會(huì)有較大量的氯水冷凝，在較低點(diǎn)累積的氯水不僅會(huì)減小管道的流通截面積，影響濕氯氣的流通，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)阻斷濕氯氣的輸送，造成電解工序停車。（3）由于濕氯氣無(wú)法進(jìn)行加壓輸送，只能利用電解槽氯氣出口壓力輸送到用氯氣的工序，進(jìn)入次氯酸鈉吸收塔的氯氣壓力10～30 kPa，如此低的入塔壓力造成了濕氯氣在吸收塔內(nèi)的分布嚴(yán)重不均勻，使得局部區(qū)域內(nèi)反應(yīng)溫度超出控制≤30℃的要求范圍，即在濕氯氣輸入管口處附近區(qū)域內(nèi)的溫度高達(dá)六十多度，在運(yùn)行兩年多后造成該區(qū)域的CPVC內(nèi)襯發(fā)生嚴(yán)重的龜裂，致使塔內(nèi)液體外泄嚴(yán)重。（4）次氯酸鈉吸收塔局部區(qū)域的高溫還將部分合成的次氯酸鈉分解為氯化鈉，直觀表現(xiàn)為用濕氯氣制取的次氯酸鈉溶液中析出的氯化鈉晶體明顯多于使用干燥氯氣的方法。

以1 m3的280 g/L燒堿溶液為計(jì)算對(duì)比基準(zhǔn)，與干氯氣反應(yīng)生成約1.1 m3的次氯酸鈉溶液，其中NaClO含量為112 g/L，NaOH含量為128 g/L，燒堿在次氯酸鈉工序的得率為98.94%。

而與濕氯氣反應(yīng)也生成約1.1 m3次氯酸鈉溶液，但其中 NaClO含量為107 g/L，NaOH含量為123g/L，燒堿在次氯酸鈉工序的得率為93.94%。

通過對(duì)制取的次氯酸鈉溶液中有效氯含量的分析并計(jì)算，兩者相差約5%，有效氯的相差是熱分解為氯化鈉造成的。不但如此，用此次氯酸鈉制取水合肼與國(guó)內(nèi)同行業(yè)制取的粗水合肼中水合肼含量有明顯的差別，國(guó)內(nèi)同行業(yè)為50～55 g/L，而利用濕氯氣制取的粗水合肼中水合肼含量為45～50 g/L，造成如此情況的原因是用濕氯氣制取的次氯酸鈉溶液中的有效氯與燒堿的比值（應(yīng)控制的比值范圍為1∶1.10～1∶1.15），雖然在其控制范圍內(nèi)，但波動(dòng)頻繁，波動(dòng)幅度較大，還時(shí)有比值跳出控制范圍的現(xiàn)象。若按粗水合肼中水合肼含量降低3 g/L計(jì)算，生產(chǎn)每立方米粗水合肼其原料多消耗損失 （不包括能源和動(dòng)力損失）為3.6 kg/m3尿素；2.05 kg/m3氯氣，即水合肼得率下降0.05%～0.06%。

目前國(guó)內(nèi)僅此一家采用濕氯氣直接用來(lái)合成次氯酸鈉。該裝置正在準(zhǔn)備進(jìn)行恢復(fù)濕氯氣干燥加壓輸送至次氯酸鈉合成工序的工作。

4.2工序間單元不合理的布置

由于對(duì)ADC發(fā)泡劑生產(chǎn)工藝細(xì)節(jié)掌握的不透徹，對(duì)裝置所投建地域的氣候條件了解不深入，所以存在著某些工序間單元布置不合理。這些不合理布置的存在給生產(chǎn)管理和中間產(chǎn)品的收率都帶來(lái)了一些負(fù)面的影響。

（1）粗水合肼儲(chǔ)存單元與下一道粗水合肼冷凍除鹽工序的單元間距路徑過長(zhǎng)，為325 m，沒有充分考慮到其中含有的高濃度碳酸鈉 （130～140 g/L）在輸送過程中會(huì)析出十水碳酸鈉晶體堵塞管道，特別是投建的裝置所在地域?qū)俚湫透呱降孛玻瑲夂蚝?，年平均氣?4.2℃，極端低溫-33.6℃，無(wú)絕對(duì)無(wú)霜期的自然氣候條件等特點(diǎn)。造成了在生產(chǎn)過程中，尤其冬季時(shí)輸送管道經(jīng)常被堵塞，不但給正常平穩(wěn)運(yùn)行造成困難，而且在疏通時(shí)有一定量的粗水合肼外泄損失。

（2）聯(lián)二脲氯氣氧化工序與次氯酸鈉合成工序也是間距路徑過長(zhǎng)，為250 m，而且路徑途中沒有設(shè)置任何氣液分離裝置，造成氧化尾氣經(jīng)鹽酸吸收塔除去氯化氫后，低純度的濕氯氣在輸送至次氯酸鈉合成工序的途中，冷凝水產(chǎn)生液體阻斷，冬季還會(huì)凍裂管道使氯氣外泄。

上述相關(guān)單元的布局違背了在符合安全間距的條件下，輸送的物料介質(zhì)在過程中有可能產(chǎn)生相變時(shí)，盡可能相距越近越好的原則。國(guó)內(nèi)一些廠家通常是將次氯酸鈉合成工序、粗水合肼制備工序和粗水合肼冷凍除鹽工序合為一個(gè)大單元。

4.3尿素溶液與次氯酸鈉溶液混合后儲(chǔ)存工序的設(shè)置

國(guó)內(nèi)廠家采用尿素法生產(chǎn)水合肼的工藝路線時(shí)，是將尿素溶液與次氯酸鈉溶液在低溫下快速混合后迅速進(jìn)入水合肼反應(yīng)器升溫反應(yīng)，而該裝置是將尿素溶液與次氯酸鈉溶液混合后先進(jìn)入增設(shè)的尿肼液儲(chǔ)罐，然后由此再分別打人各水合肼反應(yīng)器。在實(shí)際運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)尿肼液儲(chǔ)罐的液體溫度在逐漸上升，并伴有氣體產(chǎn)生，而且隨著溫度的上升越來(lái)越劇烈。通過對(duì)其液體進(jìn)行分析并沒有水合肼產(chǎn)生，氣體為氮?dú)夂投趸?。這說明尿素溶液與次氯酸鈉溶液混合液在此發(fā)生了無(wú)用反應(yīng)：

CO（NH2）2+3NaClO→N2+CO2+3NaCl+2H2O

有害反應(yīng)的發(fā)生既消耗了燒堿又浪費(fèi)了尿素和氯氣，也是該裝置原料消耗較高的原因之一。

4.4關(guān)鍵設(shè)備的簡(jiǎn)單放大

該裝置在個(gè)別關(guān)鍵設(shè)備的產(chǎn)能設(shè)計(jì)中沒有認(rèn)真仔細(xì)分析和研究，而是機(jī)械地對(duì)個(gè)體設(shè)備的產(chǎn)能進(jìn)行放大，以此來(lái)滿足整個(gè)工序總產(chǎn)能的要求，如次氯酸鈉吸收塔。

次氯酸鈉是由燒堿與氯氣反應(yīng)生成，其過程會(huì)放出大量的熱能：

2NaOH（l）+Cl2（g）→NaClO（l）+NaCl（l）+H2O（l）

△H＝-103.25 kJ/mol

該裝置設(shè)計(jì)是采用國(guó)內(nèi)ADC發(fā)泡劑裝置通行的填料塔吸收，即堿液在填料塔內(nèi)吸收氯氣，通過外循環(huán)冷卻的方法來(lái)制取次氯酸鈉成品，設(shè)計(jì)是根據(jù)當(dāng)時(shí)國(guó)內(nèi)萬(wàn)噸ADC裝置的次氯酸鈉制備設(shè)備進(jìn)行個(gè)體產(chǎn)能的工程放大和數(shù)量的增加，以滿足10萬(wàn)t/a規(guī)模的需求，在其放大過程中，僅對(duì)相關(guān)主體設(shè)備按物料比例進(jìn)行放大，即增大吸收塔的塔徑和塔高，而對(duì)主體設(shè)備的結(jié)構(gòu)沒有任何的改變，忽視了由于進(jìn)入吸收塔的反應(yīng)物料的增加，會(huì)帶來(lái)的局部填料段反應(yīng)熱的劇增，反應(yīng)熱因受設(shè)備所采用的形式而無(wú)法及時(shí)移走，反應(yīng)液溫度時(shí)常會(huì)超出工藝控制＜30℃的范圍，使生成的次氯酸鈉部分發(fā)生分解反應(yīng)，降低了反應(yīng)收率。

國(guó)內(nèi)同行業(yè)在大產(chǎn)能次氯酸鈉反應(yīng)設(shè)備的選擇上采用填料塔+降膜器吸收，即在填料塔只是堿液與少部分氯氣反應(yīng)，不會(huì)放出大量的熱量，造成填料塔內(nèi)局部溫度高而導(dǎo)致次氯酸鈉分解；而在降膜吸收器中是堿液與大部分氯氣的主要反應(yīng)，當(dāng)半成品次氯酸鈉在降膜吸收器反應(yīng)時(shí)，氣液兩相接觸充分，產(chǎn)生的反應(yīng)熱通過冷凍水及時(shí)帶出，避免了反應(yīng)液溫度高，不會(huì)因溫度高而導(dǎo)致次氯酸鈉的分解[2]。分段吸收、分級(jí)提高次氯酸鈉的濃度，可以得到質(zhì)量穩(wěn)定的次氯酸鈉，并且提高了反應(yīng)收率。

正是由于該關(guān)鍵設(shè)備僅是放大了設(shè)備的幾何尺寸，沒有充分的考慮加大物料加入量時(shí)，局部區(qū)域會(huì)產(chǎn)生大量的熱量，造成該裝置反應(yīng)溫度明顯偏高，使部分成品分解。

4.5計(jì)量方法選用不恰當(dāng)

ADC發(fā)泡劑屬于精細(xì)化工產(chǎn)品的范疇，所以精確的計(jì)量和考核原料、中間產(chǎn)品和產(chǎn)成品是降低消耗的根本保障。而該裝置的尿素的計(jì)量是將散裝尿素通過三級(jí)皮帶輸送至尿素料倉(cāng)，再通過螺旋輸送器和三級(jí)皮帶輸送及電子稱稱量后加入配制槽中，由于尿素通過多級(jí)皮帶和螺旋輸送器輸送時(shí)，容易散落和破碎，損失量較大。操作現(xiàn)場(chǎng)有大量的尿素粉塵產(chǎn)生致使電子稱計(jì)量精度受到干擾和經(jīng)常損壞，操作環(huán)境較為惡劣。這種粗放式的計(jì)量方法還會(huì)使操作現(xiàn)場(chǎng)中的空氣粉塵落入尿素中，影響產(chǎn)品質(zhì)量，也是尿素消耗高的主要因素之一。

4.6缺乏中間產(chǎn)品及產(chǎn)品的洗滌深度

ADC發(fā)泡劑是一種對(duì)自身品質(zhì)要求很高的精細(xì)化工產(chǎn)品，只有將中間產(chǎn)品及產(chǎn)品中的水溶性鹽分洗滌完全后，才能保障其優(yōu)良的使用品質(zhì)。而該裝置的聯(lián)二脲和發(fā)泡劑均只有一道帶濾機(jī)洗滌，所以受物料中鹽分含量的不同、濾餅厚度和真空度高低的差異，每批被洗滌物料的純度也各不相同，無(wú)法維持產(chǎn)品品質(zhì)的恒定。

國(guó)內(nèi)同行業(yè)的工藝流程：將反應(yīng)好的料液先放到一級(jí)帶濾機(jī)上，經(jīng)過熱水洗滌后，放入一級(jí)配漿槽中，配漿后再送到二級(jí)帶濾機(jī)上，再經(jīng)過熱水洗滌后，放入二級(jí)配漿槽中，經(jīng)多級(jí)洗滌分析合格后送到調(diào)漿槽中，調(diào)漿后再送往下一道工序。這樣便能有效保障產(chǎn)品的品質(zhì)。

4.7帶慮機(jī)洗滌后的ADC濾餅直接進(jìn)入干燥系統(tǒng)

該裝置的工藝流程為：將氧化反應(yīng)好的ADC物料經(jīng)帶濾機(jī)抽濾后獲取的濾餅用螺旋輸送進(jìn)氣流閃蒸干燥器中，干燥收集得到ADC產(chǎn)品。這種工藝設(shè)計(jì)存在的問題：

由于帶濾機(jī)脫水的含水量約30%，易將氣流閃蒸干燥器的絞籠壓死、造成堵塞，在干燥過程中會(huì)聚集形成包裹的小顆粒，無(wú)法保證產(chǎn)品的過篩率達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，與采用離心機(jī)脫水后的含水量10%的物料對(duì)比，會(huì)增加3倍以上的干燥蒸汽用量。

國(guó)內(nèi)同行業(yè)工藝流程為氧化反應(yīng)好的ADC物料經(jīng)帶濾機(jī)反復(fù)洗滌合格后，再進(jìn)入配漿槽，配漿后送至離心機(jī)進(jìn)行離心分離，經(jīng)離心分離后ADC物料送入氣流閃蒸干燥器進(jìn)行干燥。此工藝流程的優(yōu)點(diǎn)是：（1）帶濾機(jī)只是對(duì)ADC產(chǎn)品進(jìn)行洗滌，脫水功能由離心機(jī)完成；（2）采用離心機(jī)脫水后，因含水量約10%，保障了氣流閃蒸干燥器絞籠不被物料壓死，生產(chǎn)可以正常連續(xù)運(yùn)行，同時(shí)節(jié)約了蒸汽消耗；ADC在干燥過程中不會(huì)形成小顆粒，保證了ADC產(chǎn)品的過篩率符合標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)而保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。

以上列舉的僅僅是諸多問題中較具有代表性和突出性的問題，這些問題的存在給生產(chǎn)管理和成本控制都帶來(lái)了許多困難。如果徹底解決好這些缺陷，充分發(fā)揮好該裝置的優(yōu)勢(shì)，該裝置則會(huì)實(shí)現(xiàn)項(xiàng)目建設(shè)初衷的設(shè)想。

5　結(jié)語(yǔ)

中國(guó)西部地區(qū)自然資源豐富，許多化工產(chǎn)能已經(jīng)從東部沿海地區(qū)向此轉(zhuǎn)移，在此過程中應(yīng)總結(jié)汲取已經(jīng)產(chǎn)生的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，切實(shí)了解和掌握當(dāng)?shù)氐淖匀粴夂驐l件，才能有效地規(guī)避項(xiàng)目設(shè)計(jì)存在的缺陷，發(fā)揮出應(yīng)有的經(jīng)濟(jì)技術(shù)優(yōu)勢(shì)，取得更好的經(jīng)濟(jì)效益。

［1］王昌，劉剛，姜宇峰．氯氣干燥工藝的改進(jìn)與優(yōu)化．中國(guó)氯堿，2010（06）．

［2］陳梓興，戴榮輝．3萬(wàn)t/a氯酸鈉裝置運(yùn)行總結(jié)，氯堿工業(yè)，2011，7．

Operation summary of 100 kt/a ADC foaming agent production equipment

LIU Li-de1，XIANG Yuan-yu1，YU Li-jun2，NING Peng2，YU Xue-feng2，BAI Rong1
（1．Qinghai Salt Lake Haihong Chemical Co.,Ltd.,Golmud 816000，China，2．Qinghai Salt Lake Industry Co.,Ltd.,Golmud 816000，China）

Production of hydrazine hydrate by urea process，and the production of ADC foaming agent is a basic process used by many manufacturers in China.In this paper，according to the actual production situation of 100 kt/a production equipment for several years，the analysis and summary of practical and realistic，scientific and rational.

caustic soda；hydrazine hydrate；two urea；ADC foaming agent

O623.626

B

1009－1785(2016)11-0022-04

2016-09-22