隧道磁電阻傳感器在鋼絲繩無損檢測中的應(yīng)用

文 軒，楊生勝，鄭闊海，黃一凡，李存惠，莊建宏，趙 琳（蘭州空間技術(shù)物理研究所 真空技術(shù)與物理重點實驗室，蘭州 730000）

隧道磁電阻傳感器在鋼絲繩無損檢測中的應(yīng)用

文 軒，楊生勝，鄭闊海，黃一凡，李存惠，莊建宏，趙 琳
（蘭州空間技術(shù)物理研究所 真空技術(shù)與物理重點實驗室，蘭州 730000）

基于隧道磁電阻（TMR）傳感器的鋼絲繩無損檢測設(shè)計，利用TMR傳感器高敏感度、高信噪比的優(yōu)點，對與鋼絲繩材料和結(jié)構(gòu)相似的缺陷鋼棒進行檢測，通過TMR傳感器不同的布局方式對缺陷鋼棒的漏磁場進行實驗，確定出漏磁場的最佳檢測方向和最優(yōu)提離距離；對實驗結(jié)果進行理論模型分析，然后利用得到的最優(yōu)方案對不同直徑、存在內(nèi)外部不同損傷缺陷的鋼絲繩進行實例檢測，驗證TMR傳感器對鋼絲繩缺陷的識別能力和在鋼絲繩無損檢測應(yīng)用中的優(yōu)勢，為鋼絲繩無損檢測提供一種新的檢測技術(shù)方法。

無損檢測；鋼絲繩；漏磁場；隧道磁電阻傳感器

0 引言

鋼絲繩由多股鋼絲螺旋形捻制而成，在輸送機中作為牽引構(gòu)件，承擔(dān)全部牽引力，因而鋼絲繩的使用壽命直接影響到生產(chǎn)成本、人員安全及設(shè)備安全［1］。根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場統(tǒng)計，約有20%的鋼絲繩，其強度下降30%卻仍在使用，約有70%的鋼絲繩，其強度損失很少甚至沒有損傷卻被強制更換［2］，因此為了滿足生產(chǎn)安全需求，提高經(jīng)濟效益，鋼絲繩無損檢測應(yīng)用而生。

理論上探討過的鋼絲繩無損檢測方法很多，目前只有電磁檢測法得到了實踐和推廣，其基本原理是：用一磁場沿鋼絲繩軸向磁化鋼絲繩，當(dāng)鋼絲繩通過這一磁場時，一旦鋼絲繩中存在缺陷（斷絲、磨損、銹蝕、畸變等），則會在鋼絲繩表面產(chǎn)生變異的漏磁場或引起檢測磁路內(nèi)的磁通變化，采用磁敏感元件檢測這些磁場的畸變即可獲得有關(guān)鋼絲繩缺陷的信息［3］。

在鋼絲繩的缺陷檢測和診斷實踐中，通常根據(jù)鋼絲繩上缺陷的不同性質(zhì)和狀況將鋼絲繩損傷分為兩大類：橫截面積損失型（LMA型）和局部缺陷型（LF型）［4］，相應(yīng)的檢測傳感器以感應(yīng)線圈和霍爾元件為主。感應(yīng)線圈法測試成本低廉且易于實現(xiàn)，是最早使用的通過檢測漏磁場來實現(xiàn)無損檢測的方法，但是該方法最大的缺點是檢測速度的不均勻性會造成傳感器輸出信號發(fā)生畸變［5］，該方法已經(jīng)逐漸被基于同樣檢測機理的霍爾元件檢測法所替代?；魻杺鞲衅鞯淖畲髢?yōu)點是輸出信號不受相對速度變化的影響，且具有不需耦合劑、快速、高可靠性且成本相對低廉的優(yōu)點［6］。需要注意的是霍爾元件傳感器通常需要使用聚磁環(huán)結(jié)構(gòu)來放大磁場，以提高霍爾輸出靈敏度，但是該結(jié)構(gòu)會導(dǎo)致傳感器較大的體積和重量，同時霍爾元件本身具有功耗大、溫度穩(wěn)定性差的缺陷［7］，在實際檢測過程中存在的問題有：

（1）鋼絲繩本身存在股波，而且檢測環(huán)境復(fù)雜多變，漏磁信號很容易被其他信號淹沒而導(dǎo)致缺陷不被識別；

（2）傳感器靈敏度不高、信噪比低，不易對漏磁信號進行識別，自身產(chǎn)生噪聲與漏磁信號相互干擾，造成漏判和誤判。

針對以上問題，采用隧道磁電阻效應(yīng)傳感器，對被磁化鋼絲繩的缺陷漏磁信號不易識別檢測的問題進行探究。通過對比實驗，對傳感器測試方法進行優(yōu)化，分別獲得TMR傳感器對與鋼絲繩材料結(jié)構(gòu)相似的鋼棒漏磁場的最佳測試方向以及最優(yōu)提離距離進行選擇，并且將優(yōu)化后的實驗方案分別應(yīng)用于8 mm、16 mm兩種直徑鋼絲繩，檢測鋼絲繩不同損傷程度的外部及內(nèi)部損傷。實驗結(jié)果表明TMR傳感器超高靈敏度、高信噪比的優(yōu)點，可應(yīng)用于大量的微弱磁場探測場合［8］，而且具有抗干擾能力強，能夠在油污、灰塵、等惡劣環(huán)境中工作的特點，使其能為鋼絲繩無損檢測提供理論支持和數(shù)據(jù)保障。

1 實驗部分

1.1 基本原理

鋼絲繩屬于鐵磁性材料，利用釹鐵硼永磁鐵對鋼絲繩進行勵磁至磁飽和，勵磁過程中會在永磁鐵、工業(yè)純鐵、空氣間隙和待測鋼絲繩段中形成一個磁回路，如果材料材質(zhì)連續(xù)、均勻，那么磁感應(yīng)線將幾乎都通過鐵磁性材料；若材料存在缺陷，由于缺陷磁導(dǎo)率小、磁阻大，則缺陷附近的磁感應(yīng)線分布發(fā)生變化，鐵磁材料表面將會形成漏磁場，利用TMR傳感器對漏磁場進行檢測，如圖1所示。

圖1 實驗基本原理圖

1.2 實驗方案

在實驗中，通過滑動TMR傳感器與勵磁裝置組成的探頭來對實驗對象進行勵磁及檢測，通過Lab-VIEW軟件對TMR輸出磁信號進行采樣，分析TMR輸出信號在不同時刻信號幅值按空間位置的分布特征，通過信號幅值變化的特征位置和幅值變化的程度可以實現(xiàn)缺陷深度和邊緣輪廓的評估。

圖2為本實驗方案流程圖，由于TMR傳感器為磁性隧道結(jié)多層膜結(jié)構(gòu)，是一種矢量傳感器，存在著單一敏感軸，磁性隧道結(jié)有一個特殊的方向作為其敏感方向［9］，因此TMR傳感器能夠?qū)μ囟ǚ较虻拇艌龌蛘叽艌鲈谀硞€方向的分量做出感應(yīng)，針對這種特性，將TMR傳感器的敏感軸分別與鋼絲繩橫截面平行方向擺放和與鋼絲繩中心軸平行方向擺放，分別測試這兩種布局模式下的漏磁場分量信息，在文中將這兩種擺放方式依次稱為“徑向”、“軸向”磁場分量，與軸向和徑向垂直方向稱為“周向”磁場分量，在這三個分量中，軸向分量和徑向分量的幅值遠大于周向分量［10］，因此文中只對軸向和徑向磁場分量的實驗結(jié)果進行對比，進而選擇漏磁場的最佳測量方向。

圖2 實驗流程圖

由于磁場為矢量場，檢測的位置及方向?qū)Y(jié)果影響很大［11］，因此需要確定傳感器合適的提離距離（即檢測傳感器與被測材料表面的距離，亦傳感器的數(shù)據(jù)讀取位置）。實驗分別在提離距離為1 mm、3 mm、5 mm的情況下對材料進行測量，依據(jù)試驗結(jié)果選取最佳提離距離。

最后將實驗結(jié)果作為最優(yōu)方案應(yīng)用于鋼絲繩無損檢測的實例實驗中。為了精確的表現(xiàn)TMR無損檢測的測試精度，實驗中將2種直徑的鋼絲繩作為實驗對象，利用TMR傳感器的輸出結(jié)果來表征鋼絲繩表面及內(nèi)部預(yù)先設(shè)計的不同寬度的缺陷。

1.3 實驗過程

1.3.1 最優(yōu)測量方向?qū)嶒?/p>

選取直徑為13 mm的實芯鋼棒作為實驗對象，將TMR傳感器分別按照實驗方案的兩種模式（軸向、徑向）進行缺陷檢測，并記錄數(shù)據(jù)。實驗對鋼棒表面進行不同深度、寬度的缺陷布局作為TMR傳感器測試對象，從左到右依次為：深1 mm、長2 mm；深1 mm、長1 mm；深1 mm、長3 mm；深1 mm、長4 mm的四種缺陷。

1.3.2 最佳提離距離實驗

將TMR傳感器布局為測量鋼棒軸向磁場分量的方式，將傳感器與鋼棒之間的提離距離依次設(shè)置為1 mm、3 mm、5 mm，分別對鋼棒進行檢測，并記錄數(shù)據(jù)。鋼棒的缺陷分布從左到右依次為：深1 mm長、2 mm；深1 mm、長1 mm；深1 mm、長3 mm；深1 mm、長4 mm。

1.3.3 鋼絲繩無損檢測實例

選取以上兩種實驗中對鋼棒缺陷檢測得到的最佳結(jié)果作為實驗的最優(yōu)實驗方案，對存在缺陷的鋼絲繩進行檢測。實際應(yīng)用中鋼絲繩的斷絲缺陷一般分為外部斷絲和內(nèi)部斷絲兩種類型，為了模擬鋼絲繩實際斷裂情況，實驗中需要設(shè)計這兩種缺陷：在鋼絲繩外部直接剪斷設(shè)計的根數(shù)、寬度作為表面缺陷分布；解開鋼絲繩，剪斷內(nèi)部一定根數(shù)、寬度后重新纏繞復(fù)原鋼絲繩作為內(nèi)部缺陷布局。同時，以8 mm、16 mm兩種直徑的鋼絲繩為實驗對象。首先對8 mm麻芯缺陷鋼絲繩的軸向磁場分量進行了測量，試驗中對鋼絲繩從左至右設(shè)計的缺陷依次為：斷2根長1 mm、斷1根長1 mm、斷3根長2 mm、斷5根長2 mm、斷4根長4 mm。然后對直徑為16 mm的麻芯缺陷鋼絲繩的軸向磁場分量進行了測量，對直徑為16 mm麻芯鋼絲繩缺陷從左至右依次為：斷2根長1 mm、斷3根長5 mm、斷2根長5 mm、斷1根長10 mm（內(nèi)部缺陷）、斷2.5根長1 mm、斷1根長1 mm。

2 結(jié)果與討論

2.1 對最優(yōu)測量方向的實驗結(jié)果討論

圖3為TMR傳感器對鋼棒軸向磁場分量和徑向磁場分量測試的實驗數(shù)據(jù)，其中幅值變化較大的線表示TMR傳感器在軸向方向測得的磁場分量，幅值變化較小的線表示TMR傳感器在徑向方向上測得的磁場分量。首先從總的波形上看，與鋼棒模擬圖對應(yīng)，軸向方向測量結(jié)果的缺陷特征波形比徑向更加明顯；其次從缺陷處的波形寬度上看，隨著缺陷寬度的增加，軸向方向的測量結(jié)果能更好的與缺陷寬度相對應(yīng)；最后，從波峰上看，在徑向方向?qū)θ毕萏帨y量的最小波峰值與未損傷部位相比僅有3 mV的差值，而軸向方向上缺陷處最小波峰值與未損傷部位能相差10 mV，這說明在軸向方向的測量結(jié)果能夠更加清晰的反映出鋼棒的缺陷信息?？傊?，在軸向方向上的測量結(jié)果要優(yōu)于在徑向方向的測量結(jié)果。

圖3 TMR傳感器對缺陷鋼棒軸向和徑向磁場分量的測量結(jié)果曲線圖

2.2 對最佳提離距離實驗的結(jié)果討論

圖4為TMR傳感器在不同提離距離下對鋼棒軸向磁場分量測量的實驗數(shù)據(jù)，由上到下，依次為TMR傳感器在提離距離為1 mm、3 mm、5 mm時測得的鋼棒軸向磁場分量。總體來看，與圖中鋼棒模擬圖相對應(yīng)，三組波形都能夠?qū)θ毕葸M行識別，且隨著提離距離的增大，缺陷信號特征幅值出現(xiàn)明顯的減小，缺陷處的波形寬度變寬；當(dāng)提離距離為1 mm時，缺陷位置處的峰值很高，缺陷處的最小波峰值與未損傷部位相差60 mV左右，缺陷信號特征非常明顯，但是波寬很窄，波形非常銳利，而且出現(xiàn)了如圖4所示的分叉現(xiàn)象，得到了一些實驗不期望的毛刺尖峰，一般來說，提離值大于等于缺陷寬度2倍時，測得的信號不會出現(xiàn)分叉現(xiàn)象［12］；當(dāng)提離距離為5 mm時，缺陷處峰值迅速減小，波形幅值波動不超過15 mV，趨于平緩，不同缺陷相對應(yīng)的缺陷特征峰值不明顯，輸出信號的信噪比低，這是由于隨著提離距離的逐漸增大，磁力線逐漸由密變疏，峰值的逐漸變小可能會對材料的缺陷造成漏判；當(dāng)提離距離為3 mm時，波峰和波寬都能夠與缺陷的實際形狀相對應(yīng)，與提離距離為1 mm和5 mm兩組信號相比，信號平滑且沒有分叉現(xiàn)象，信噪比很高，符合實驗要求，因此將缺陷鋼絲繩測試的提離距離設(shè)置為3 mm。

圖4 TMR傳感器在不同提離距離下對鋼絲繩軸向漏磁場測量結(jié)果曲線圖

2.3 理論分析與結(jié)果的驗證

針對漏磁場模型，國內(nèi)外學(xué)者對漏磁場的理論模型、檢測技術(shù)及試驗結(jié)果進行了大量的研究［13-16］，由于缺陷部位的漏磁場與被檢測材料的飽和度、缺陷的尺寸、形狀、位置有關(guān)，漏磁場分布情況很復(fù)雜。文中為了闡述漏磁場各個分量的分布特點，采用了與實際缺陷模型較接近的等效面偶極子模型，如圖5所示［17-18］，假設(shè)飽和磁化區(qū)間無限大，且磁荷均勻分布在矩形槽的兩個側(cè)面，缺陷的寬度為2b，缺陷深度為d，缺陷側(cè)面面密度為δS，其大小相等，符號相反，Hx為軸向磁場分量，Hy為徑向磁場分量。

由圖5中的理論計算模型中，兩側(cè)壁上具有寬度為dl的面元距離P點的距離分別為r1和r2，在P點處的磁感應(yīng)強度分別為：

圖5 等效帶偶極子的理論計算模型圖

則在x、y方向的磁場分量分別為：

磁場的總水平分量Hx可以通過對dHx積分之和求得，如式（7）。

同理可得垂直分量如式（8）。

從式（7）和（8）可知，缺陷處磁場是缺陷寬度、深度以及磁荷密度的函數(shù)，Hx在x=0處有極大值，隨著x的增大，幅值迅速下降且滿足H（xx）=H（x-x），Hy在x=0處為0，隨著x的增大，幅值迅速上升，當(dāng)x=b時，達到最大值，且滿足Hy（x）=-Hy（-x）。令缺陷寬度2b=1 mm，缺陷深度d=1 mm，從圖6可看出，?Hx/?y（x=0）與?Hy/?y（x=0.5）均為負值，這說明缺陷漏磁場的x、y分量均隨著y值得增大而衰減，且y＜1.5 mm時，?Hx/?y（x=0）＜?Hy/?y，說明當(dāng)y＜1.5 mm時，徑向磁場分量衰減速度遠遠大于軸向磁場分量的衰減速度。

圖6與曲線圖

圖7為軸向和徑向磁場分量相對于y的變化曲線，從圖中可以看出，當(dāng)提離距離大于0.3 mm后，軸向磁場分量要明顯大于徑向磁場分量，因此若探頭提離值小于0.3 mm，為了達到高信噪比，應(yīng)該選用Hy作為檢測信號，若提離值大于0.3 mm，則應(yīng)該選取Hx作為檢測信號，因此在實際中，提離距離不可能達到太小，且提離距離大于1.5 mm時，最好選擇測量軸向磁場分量。

鋼絲繩是多根細鋼絲按規(guī)律擰結(jié)而成，因此在結(jié)構(gòu)上普遍存在周期性股波，在鋼絲繩被磁化后，鋼絲繩徑向磁場分量在空間上隨著股波呈周期性波動，而軸向磁場分量基本不變，因此鋼絲繩外部磁場也隨之呈周期性變換，通過對軸向方向磁場的測量，能夠盡量的減小股波對試驗檢測結(jié)果的影響。

通過對鋼棒的各種實驗及對漏磁場模型的分析和推論，得出了利用TMR傳感器測試的最優(yōu)實驗方案：選取提離距離為3 mm來測量軸向磁場分量對材料的缺陷進行表征。

圖7 軸向和徑向磁場分量相對于y的變化曲線圖

2.4 鋼絲繩無損檢測實例檢測結(jié)果討論

利用最優(yōu)方案對直徑為8 mm損傷鋼絲繩進行檢測，鋼絲繩的損傷類型為不同程度的外部局部缺陷。圖8為8 mm鋼絲繩測試的實驗結(jié)果，首先，從波形上能夠直觀的看到存在5處尖峰，這些尖峰即為鋼絲繩的損傷位置；其次，如圖中標(biāo)出的兩條平行線所示，信號基本在0.595 V上下波動，波動值不超過7 mV，這屬于鋼絲繩的本底噪聲，是由于受到鋼絲繩股波及鋼絲繩檢測時晃動的影響，在這些位置鋼絲繩基本沒有損傷；最后，表1中給出了波形損傷部位波峰波谷的具體幅值，其中b峰為檢測到的最小損傷電壓幅值，此處損傷為該鋼絲繩上的最小損傷—斷1根鋼絲且斷絲長度為1 mm，其峰值差達到12 mV，能夠從波形中明顯辨識；波峰d為檢測到的最大電壓幅值，其峰值差達到70 mV，此處鋼絲繩實際對應(yīng)的損傷程度也為最大—斷5根絲且斷絲的長度2 mm。鋼絲繩單根斷絲的檢測，是衡量傳感器靈敏度的一個標(biāo)尺，目前無損檢測中，利用霍爾傳感器對漏磁場進行測量時，一般要采用聚磁器來達到對缺陷特征信號放大的目的，而使用TMR磁傳感器時，不需要任何的信號處理，就能夠直觀的判斷出缺陷存在的部位。從表1可以看出，利用TMR傳感器能夠?qū)χ睆綖? mm鋼絲繩進行無損檢測，并且能夠?qū)Σ煌毕萃ㄟ^不同電壓幅值進行表征識別，表1與圖8實驗波形相對應(yīng)。

圖8 TMR傳感器對8 mm有損鋼絲繩軸向漏磁場的測量結(jié)果曲線圖

表1 缺陷鋼絲繩在各個損傷位置測得軸向磁場分量的電壓幅值

為了驗證TMR傳感器對不同樣品、不同缺陷的檢測能力，實驗又對直徑為16 mm，同時存在表面及內(nèi)部兩種缺陷的鋼絲繩進行了檢測，如圖9所示。首先從總體來看，波形存在5處尖峰，分別為a、b、c、d、e，而f處波形與其他位置明顯不同。圖中直線標(biāo)出與8 mm相同，波形由于受到股波等自身因素的影響，存在本底噪聲，電壓幅值在0.795～0.815 V之間浮動，峰值差為20 mV，與8 mm直徑鋼絲繩相對比，信號的本底電壓幅值增大，這是由于鋼絲繩直徑增大，股波的相對高度增加，造成了被測鋼絲繩表面磁場波動變大，但是這種波動也應(yīng)是與股波相對應(yīng)的周期性波動；與直徑8 mm鋼絲繩檢測結(jié)果類似，TMR傳感器的測量波形在圖中能很好的表征出鋼絲繩表面局部缺陷的損傷位置及損傷程度，超出直線部分波形表征鋼絲繩的外部損傷部位；f處波形雖然在電壓幅值上沒有明顯的特征，但是在波形寬度上有了明顯的特征，此處對應(yīng)的實驗設(shè)計缺陷—斷1根長10 mm的鋼絲，出現(xiàn)f處波形是由于鋼絲繩存在內(nèi)部斷絲，斷絲產(chǎn)生的漏磁信號被外部沒有損傷的磁化鋼絲繩磁信號所包裹，使得此處的漏磁信號幅值不會很高，但是這使得此處的波形寬度發(fā)生了變化，波形趨于平緩而且波寬變寬，與其他未損傷部位形成明顯的差別。

圖9 TMR傳感器對16 mm有損鋼絲繩軸向漏磁場的測量結(jié)果曲線圖

通過以上的實驗及討論，可看出利用TMR傳感器的高靈敏度和高信噪比的優(yōu)點，能夠?qū)Σ煌睆?，不同損傷程度的鋼絲繩內(nèi)外部缺陷進行很明顯的辨識，TMR傳感器在鋼絲繩無損檢測中具有很好的發(fā)展前景。

3 結(jié)論

實驗?zāi)康氖抢肨MR傳感器對鋼絲繩的損傷缺陷做出明確的辨識，驗證TMR在鋼絲繩無損檢測中的優(yōu)越性，首先，考慮到鋼絲繩結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性，利用與鋼絲繩材料和結(jié)構(gòu)相似的有損傷鋼棒代替鋼絲繩，分別進行了TMR傳感器在軸向和徑向上對鋼絲繩漏磁信號進行了測量，得出在TMR傳感器在軸向方向具有很好的檢測效果；其次，將TMR傳感器在軸向上對不同提離距離下測得的信號進行了比對，得出提離距離越小，特征波形的峰值越大，波寬越窄，隨著提離距離逐漸增大，峰值迅速減小，波寬變寬，通過綜合分析比對，實驗最終選取3 mm的提離距離為實驗的最優(yōu)提離距離；最后實驗利用以上得到的最優(yōu)方案，在提離距離為3 mm的情況下，對不同直徑、含有不同損傷程度的內(nèi)部斷絲和外部斷絲的鋼絲繩軸向磁場分量進行了測量。結(jié)果表明，利用TMR傳感器能夠準確判斷出鋼絲繩的損傷位置，能夠?qū)Σ煌瑩p傷程度缺陷按照相應(yīng)的電壓幅值進行表征，準確的檢測到不同形狀、不同位置的內(nèi)外部損傷。

TMR傳感器超高的靈敏度和高信噪比，為實驗的成功提供了前提，尤其在漏磁信號的測量中，傳感器的靈敏度是致命的，只有測量到準確的漏磁信息，才能夠在后期的數(shù)據(jù)處理階段對信號進行相應(yīng)的處理，為后期確定斷絲的根數(shù)、寬度和斷絲位置提供可靠的依據(jù)，進而求解傳感器輸出和鋼絲繩缺陷之間可靠的定量關(guān)系。不同結(jié)構(gòu)的鋼絲繩、不同的損傷形式，產(chǎn)生的漏磁場特征也不盡相同，因此，建立不同類型鋼絲繩損傷的數(shù)據(jù)庫，針對不同缺陷，能夠做到準確的定量判斷是后期的主要任務(wù)，使鋼絲繩在使用上更加安全、可靠、經(jīng)濟。

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THE APPLICATION OF TMR SENSOR IN NONDESTRUCTIVE TESTING OF WIRE ROPE

WEN Xuan，YANG Sheng-sheng，ZHENG Kuo-hai，HAUNG Yi-fan，LI Cun-hui，ZHUANG Jian-hong，ZHAO Lin
（Science and Technology on Vacuum Technology and Physics Laboratory，Lanzhou Institute of Physics，Lanzhou 730000，China）

This paper is based on the design of the TMR sensor in nondestructive testing of wire ropes，and makes use of the advantages of the high sensitivity and the high signal-to-noise ratio，and tests the steel bar which is similar with the wire rope in material and structure.By using the TMR sensor in different distributions to experiment on the leakage stray field of the steel bar defects，the best measuring direction in the leakage magnetic fields and the perfect lift-off distance are determined.This paper also analyses the results of the tests，then makes use of the best way from the experiment to test the steel wire rope in different diameter and damaged levels.Finally，we verify the recognition capability of the TMR of steel wire rope and the advantages of TMR sensor in nondestructive wire rope tests，and we provide a new method of the later nondestructive wire rope tests.

nondestructive testing；steel wire rope；leakage magnetic field；the TMR sensor

O441；TG806

A

1006-7086（2016）02-0104-07

10.3969/j.issn.1006-7086.2016.02.009

2015-12-09

文軒（1991-），男，碩士研究生，甘肅定西人，從事鋼絲繩無損檢測和空間環(huán)境效應(yīng)評價及防護技術(shù)研究。

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