提升箱梁預(yù)制質(zhì)量工藝總結(jié)

韓明旭 郝春慶

摘 要 本文結(jié)合高速公路工程中使用的后張預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁的特點，簡要介紹梁場規(guī)劃、臺座、鋼筋綁扎、吊裝、模板、混凝土等工藝的控制要點，通過施工工藝的改進、控制及優(yōu)化提升箱梁的施工質(zhì)量。

關(guān)鍵詞 箱梁；工藝；質(zhì)量

中圖分類號 U4 文獻標識碼 A 文章編號 1674-6708（2016）162-0207-02

隨著公路建設(shè)和橋梁施工水平的發(fā)展，人們對砼的內(nèi)在質(zhì)量和外觀要求也日益提高，高等級公路砼在保證內(nèi)在質(zhì)量的同時，外觀形象尤其重要，普遍要求達到鏡面效果，這就要求在砼施工過程當中，嚴格要求、規(guī)范操作、注意細節(jié)控制，針對砼梁施工過程中易出現(xiàn)的質(zhì)量問題進行細致研究并采取相應(yīng)的措施，以保證成品滿足內(nèi)在質(zhì)量和外觀要求，本文從預(yù)制箱梁施工實踐談一些體會。

1 工程概況

鶴大高速ZT11標段共有后張法預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁1 966片，其中30m預(yù)制箱梁1 734片、25m預(yù)制箱梁232片。

30m箱梁梁高1.60m，橫向設(shè)置橫隔板、中橫梁及跨中橫隔板，端隔板厚25cm，中橫梁35cm（單端），跨中隔板厚20cm。25m箱梁梁高1.40m，橫向設(shè)置橫隔板、中橫梁，端隔板厚25cm，中橫梁厚35cm，沒有跨中隔板。30m及25m箱梁梁體頂板厚18cm，底板跨中18cm，支點處厚28cm，均采用C50高性能混凝土。

箱梁預(yù)制的質(zhì)量控制是橋梁建設(shè)的重要環(huán)節(jié)和安全保證，前期準備中即考慮從臺座、鋼筋、模板、混凝土的工藝細節(jié)中提升箱梁的實體及外觀質(zhì)量。

2 工藝簡介

2.1 防凍脹措施

本項目地處吉林省白山市撫松縣，處于東北嚴寒地區(qū)，冬季凍土最大深度達到1.8m，箱梁預(yù)制施工周期為2014年9月—2015年9月，預(yù)制場臺座需跨越1個冬季，為防止臺座因冬季凍脹產(chǎn)生沉降或變形，在臺座基礎(chǔ)的底部換填50cm粗砂礫作為墊層，主要是避免冬季凍土對臺座產(chǎn)生上拱及春季凍土融化產(chǎn)生沉降。

2.2 預(yù)制臺座

2.2.1 地基處理

預(yù)制梁場均處于主線路基上，部分處于挖方段，部分處于填方段，為保證臺座基礎(chǔ)的穩(wěn)定，要求地基承載力不小于200kPa，預(yù)制場臺座區(qū)均采用30t振動壓路機碾壓3遍后進行重力觸探試驗，經(jīng)檢測，預(yù)制區(qū)地基承載力均大于200kPa。

2.2.2 臺座設(shè)置

制梁區(qū)臺座頂面寬度91.7cm，高度25.8cm，長31m（26m），下設(shè)擴大淺埋臺座基礎(chǔ)，其襟邊同時兼做施工操作面?；A(chǔ)為條形基礎(chǔ)，底寬150cm，厚度20cm；臺座兩頭端部由于箱梁張拉起拱后完全承受梁體重量，故采用單獨的矩形擴大基礎(chǔ)，平面尺寸為長×寬×高=3m×2m×1m。

通過計算和以往經(jīng)驗，本工程箱梁底面設(shè)置1.6cm預(yù)拱度，避免出現(xiàn)混凝土收縮以及使用過程中施工的活荷載等因素使梁體彎矩增大的情況。

為保證箱梁底面的平整度、底口線型的順直也能保證箱梁“預(yù)拱度”的準確性，臺座表面設(shè)置一層1cm厚鋼板，鋼板順直度偏差經(jīng)檢驗不大于2mm。

臺座兩側(cè)鋼板底設(shè)置6.3#槽鋼，內(nèi)鑲嵌橡膠D型止?jié){條用于模板底口止?jié){，并在施工過程中及時對損壞的止?jié){條進行更換。

2.3 模板

箱梁預(yù)制過程中模板的質(zhì)量是影響箱梁整體質(zhì)量的重要指標，箱梁外模面板采用6mm厚鋼板，10#槽鋼間距40cm作為背肋，支架采用10#槽鋼，間距75cm，保證了模板的剛度和穩(wěn)定性，模板頂口及底口各設(shè)置一道對拉桿作為加固方式。每標準段外模長3m，模板拼縫部位采用橡膠條進行止?jié){，從而確保止?jié){嚴密。內(nèi)模采用活絡(luò)式鋼模板，標準段長1.5m。采用4.75mm厚鋼板作面板，帶肋用50mm×50mm×3mm方管，橫向用50#等邊角鋼加固。

模板制作完成后進行“試拼”驗收，主要檢驗?zāi)０宓耐庑纬叽?、平整度，?jīng)檢測，模板外形尺寸及平整度均在1mm允許偏差范圍內(nèi)。

2.4 鋼筋加工

預(yù)制梁場設(shè)置鋼筋加工棚，設(shè)鋼筋原材區(qū)、加工制作區(qū)及半成品堆放區(qū)，加工棚采用彩鋼棚形式，鋼筋存放于棚內(nèi)避免了銹蝕，在鋼筋加工區(qū)設(shè)置鋼筋大樣圖，嚴格把控材料的下料長度及半成品材料的加工尺寸。配備智能彎曲機進行鋼筋制作，保證了鋼筋彎曲度的精確。

2.5 鋼筋綁扎

設(shè)置專門的鋼筋綁扎臺座及綁扎模具，在綁扎臺座上利用專用模具綁扎底、腹板筋及骨架筋，專用模具采用鋼筋及鋼管制作，能保證腹板及底板鋼筋的位置準確。

2.6 鋼筋整體吊裝

鋼筋綁扎臺座上的鋼筋骨架采用專用吊具吊運至底模上，待波紋管固定就位后支立側(cè)模與內(nèi)模。

專用吊具采用20#工字鋼、10#槽鋼、5#角鋼、鋼絲繩吊鉤（每0.5m設(shè)置一道）制作而成，吊具長30m，底寬1.2m（與箱梁腹板上口寬度一致），吊具頂1/3處設(shè)兩個吊環(huán)（Ф32圓鋼），以便兩臺60t龍門吊抬吊。

2.7 預(yù)應(yīng)力管道

預(yù)應(yīng)力管道坐標控制至關(guān)重要，直接影響到預(yù)應(yīng)力張拉效果，對箱梁受力產(chǎn)生影響，所以必須嚴格按照設(shè)計坐標定位，采用固定鋼筋按照每1.0m及50cm一道進行固定，在臺座上劃線控制梁長方向坐標，尺量控制梁高方向坐標。

2.8 保護層控制

按照每平米不少于4個設(shè)置砼墊塊，砼墊塊采用定型模具制作的圓形墊塊，圓形墊塊固定于鋼筋上，確保鋼筋的保護層厚度。針對鉛絲伸向保護層的現(xiàn)象，采用限定鉛絲長度的方式，確保鉛絲的外露長度。

2.9 混凝土的澆筑

箱梁混凝土由攪拌站集中拌制，吊罐下灰，振搗棒及高頻振搗器配合的方式進行振搗。

C50高性能混凝土早期和后期強度較高，亦有較高的粘聚力和流動性，坍落度損失也較大，在混凝土攪拌時延長攪拌時間，由90s提至120s，提高混凝土的和易性，在罐車運輸過程中，均覆蓋苫布進行運輸車的保溫，防止混凝土坍損過大。設(shè)計配合比坍落度為140mm～180mm，攪拌過程中均按照140mm～160mm進行控制，提高觀感質(zhì)量。澆筑完成后對頂面采取3遍木抹子搓平，切邊，避免松頂和飛邊現(xiàn)象的發(fā)生。

2.10 拆模

箱梁混凝土澆筑完成后，12h可進行芯模的拆除，過早拆除將導致箱梁內(nèi)部粘皮現(xiàn)象的發(fā)生，過晚將導致芯模同混凝土面接觸緊密，無法順利拆除。

箱梁外模澆筑后24h可進行拆除，拆除效果較好。

2.11 缺陷的修補

在拆模后及時對表面存在的缺陷進行修補，盡可能采用原漿進行修補，避免修補色差的出現(xiàn)。

2.12 養(yǎng)護

采用最為便捷和常用的箱梁養(yǎng)護方法，即人工澆（灑）水養(yǎng)護與腹板貼塑料膜相結(jié)合的方式。配專職混凝土養(yǎng)生工人3人，采用不間斷循環(huán)養(yǎng)護方式。采用“花灑”式噴頭，確保供水過程中整個立面混凝土全部被水霧包裹，每天養(yǎng)護不少于8次。

2.13 張拉壓漿

張拉采用智能張拉設(shè)備，能有效的控制張拉力及持荷時間，保證張拉效果。

壓漿采用廠家購買的專用壓漿料，數(shù)控智能壓漿設(shè)備進行壓漿施工，數(shù)控設(shè)備能有效控制壓力及時間，保證壓漿飽滿。

2.14 吊裝成品保護

移梁吊裝過程中極易造成梁體的磕碰，對成品質(zhì)量造成損壞，通過采用對鋼絲繩套塑料管的措施避免了梁體的破壞。

3 實體效果和工藝改進

3.1 實體效果

通過各種質(zhì)量控制措施，箱梁表觀質(zhì)量較好，表面光澤無色差，且采用強度回彈和鋼筋保護層檢測，箱梁強度及保護層均滿足要求。

3.2 工藝改進

塑料薄膜配合灑水養(yǎng)生的方法有待改進。人工灑水養(yǎng)生的方法受工人主動性影響較大，同時也受天氣、風力影響?？梢钥紤]改用自動噴淋系統(tǒng)實施養(yǎng)生。

在施工中需注意細節(jié)部位，如箱梁端頭漏漿等是控制重點，在使用發(fā)泡膠進行封堵后，必須及時清除多余的發(fā)泡膠，避免混凝土澆筑后出現(xiàn)夾渣的現(xiàn)象。

芯?？刹捎贸槔侥０?，加快施工效率。

4 結(jié)論

通過對箱梁預(yù)制工藝各個細節(jié)的控制，保證了箱梁預(yù)制質(zhì)量，整體箱梁表觀質(zhì)量良好。持續(xù)對各個環(huán)節(jié)進行工藝改進，能保證梁場預(yù)制質(zhì)量水平的提升。

參考文獻

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