質(zhì)量工具和技術(shù)對降低成本的影響（下）

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質(zhì)量工具和技術(shù)對降低成本的影響（下）

編者按

這篇研究數(shù)據(jù)來自對德國汽車、機械工程和電子三個行業(yè)的質(zhì)量專家進行的調(diào)查。上期刊登了本文（上），本期刊登本文（下）。

圖8是機會成本的收集率及銷售額中的機會成本占比。

絕大多數(shù)的參與企業(yè)（86%）沒有收集有關(guān)機會成本的數(shù)據(jù)，包括未充分利用的產(chǎn)能、材料處理不當和提供糟糕服務的成本。這些可表現(xiàn)為失去的收入和未賺到的利潤。被調(diào)查企業(yè)估計機會成本占據(jù)總銷售額的7%?？紤]到一些企業(yè)的銷售額達到了10億歐元（見表2），7%是一個巨大的未開發(fā)潛能。企業(yè)在分析這些失去的機會和選擇正確的措施時，可以利用這些數(shù)據(jù)。

圖8　機會成本收集率及銷售額中機會成本占比

表2　調(diào)查樣本大小（按年銷售額和員工人數(shù)劃分）

為了用定量數(shù)據(jù)支持這一假設，本項調(diào)查收集了有關(guān)質(zhì)量方法實施率的信息。參與者被要求回答對六種方法（見表1摘錄的質(zhì)量工具和技術(shù)）的使用情況，圖9展示了所有行業(yè)質(zhì)量方法實施率的平均水平。圖10展示了各個行業(yè)使用質(zhì)量方法的情況。

問題解決方法和失效模式與影響分析（FMEA）似乎在各個行業(yè)都得到了廣泛應用。另一方面，系統(tǒng)展示原因和影響之間因果關(guān)系的工具，以及控制流程實現(xiàn)更好產(chǎn)品質(zhì)量的工具，在大部分企業(yè)得到了應用。因果圖和統(tǒng)計過程控制（SPC）被三分之二的樣本企業(yè)使用，故障樹分析（FTA）和質(zhì)量功能展開（QFD）接受度最差。QFD實施不力的原因可能是因為它需要耗費大量的時間和精力，此外，它需要不同部門的利益相關(guān)者做出妥協(xié)。

圖9顯示出大多數(shù)方法是被動性應用的，這與常識形成了反差。將方法的重點放在預防和評估活動可減少失效成本。此外，研究結(jié)果表明，在研發(fā)領(lǐng)域的應用方法是最少的，這與價值鏈的這一環(huán)節(jié)產(chǎn)生的缺陷是最昂貴的共識形成了反差。

表1　工業(yè)中的質(zhì)量工具和技術(shù)

圖9　質(zhì)量方法的運用

在圖10中可以看到，汽車行業(yè)表現(xiàn)出了迄今為止采用所有質(zhì)量方法的比例最高。汽車行業(yè)質(zhì)量方法的平均使用率是81%，機械工程行業(yè)為57%，電子行業(yè)為41%。特別值得注意的是，接受調(diào)查的所有汽車行業(yè)的企業(yè)都在使用FMEA方法。一方面，這種100%的使用率可以由FMEA的有效性得以解釋。另一方面，為了滿足行業(yè)的合規(guī)性標準，汽車供應商被要求強制實施FMEA。在機械工程和電子行業(yè)，因果圖和統(tǒng)計過程控制（SPC）方法具有明顯較低的使用率，盡管它們都是實現(xiàn)較高質(zhì)量水平的有效方法。

作為質(zhì)量方法使用率的補充，本調(diào)查項目請參與者對應用質(zhì)量方法的感知效果進行了評價。有效性的分值從低到高為1—5，如圖11所示。

在汽車行業(yè)，企業(yè)不僅質(zhì)量方法的使用率最高，而且企業(yè)普遍認為應用這些質(zhì)量方法具有有效性，從而得出結(jié)論：本次調(diào)查中的非汽車公司對于引進質(zhì)量方法提高質(zhì)量水平的好處認識不足。筆者認為，可能是這些公司認為質(zhì)量方法是不必要的，或者是因為使用質(zhì)量方法的資源能力有限，因此缺乏實踐經(jīng)驗。

圖12 展示了質(zhì)量成本分析和每個行業(yè)分類的具體數(shù)據(jù)。

圖10　質(zhì)量方法在行業(yè)中的應用

圖11　質(zhì)量方法的感知有效性

根據(jù)反饋，汽車行業(yè)84%的企業(yè)會積極分析質(zhì)量成本。他們還會更進一步把這些成本歸入子類。在機械工程行業(yè)大約有一半的企業(yè)會分析質(zhì)量成本，只有三分之一會把它們分為子類別。電子行業(yè)中三分之二的企業(yè)會對質(zhì)量成本進行分析，63%的企業(yè)會對其進行分類。汽車行業(yè)是目前最關(guān)注保持質(zhì)量成本透明度的行業(yè)。

圖12中的右側(cè)圖說明了被調(diào)查行業(yè)的全面質(zhì)量成本。汽車行業(yè)的企業(yè)迄今為止擁有最低的全面質(zhì)量成本，這些費用占銷售收入的4.4%，相對于機械工程行業(yè)和電子行業(yè)的企業(yè)，分別低39%和27%?？紤]到一些企業(yè)的總銷售額超過了10億歐元（見表2），這是非常顯著的差異。將全面質(zhì)量成本與實施質(zhì)量方法的感知有效性進行比較（見圖11和圖12），得出了一個有趣的結(jié)論：具有質(zhì)量方法高使用率的企業(yè)往往感知到這些方法的有效性，并獲得了較低的全面質(zhì)量成本。

圖13顯示了不同企業(yè)和行業(yè)的質(zhì)量經(jīng)理如何評價實施質(zhì)量方法可能引發(fā)的成本變化。

只有37%的電子企業(yè)觀察到了成本類別的變化，在汽車行業(yè)這個比例上升到78%，這種懸殊可以由使用質(zhì)量方法的差異來解釋。如果質(zhì)量方法得到有效實施，融入質(zhì)量管理體系并得到充分理解，更有可能導致質(zhì)量成本類別的變化。因此，汽車行業(yè)內(nèi)質(zhì)量成本類別的高變化率和電子行業(yè)內(nèi)的低變化率似乎是行業(yè)內(nèi)個體執(zhí)行戰(zhàn)略的必然結(jié)果。

雖然質(zhì)量成本分析及其衍生措施對改善成本是有益的，但它卻沒有在本次調(diào)查的參與企業(yè)中獲得全球范圍內(nèi)的應用。圖14表明了收集和分析質(zhì)量成本的主要障礙。

圖12　行業(yè)對質(zhì)量成本分析的普遍反應

圖13　對使用質(zhì)量方法影響的評價

圖14　收集質(zhì)量成本的障礙

企業(yè)不收集質(zhì)量數(shù)據(jù)的主要原因是缺乏時間，以及并不容易從會計報表中獲得這些數(shù)據(jù)。因此，還需要付出更多的努力從會計報表中獲取質(zhì)量成本，并將其按類別劃分。20%的被調(diào)查者認為這一方案過于昂貴；17%的企業(yè)表示缺少管理層的支持；12%的企業(yè)認為質(zhì)量成本是不相關(guān)的因素。這也表明：需要更易于收集成本數(shù)據(jù)的工具和技術(shù)，如果可以通過合理的努力獲得這項服務，則企業(yè)更有可能去分析質(zhì)量成本。

4．結(jié)論

研究結(jié)果表明，使用質(zhì)量工具和方法確實對質(zhì)量成本產(chǎn)生了影響。然而，不同行業(yè)之間實施質(zhì)量成本分析程序也有差異。雖然分析質(zhì)量成本已被證明是有益的，卻沒有被廣泛應用。從會計報表中獲得質(zhì)量成本的時間限制和困難是主要的障礙。研究結(jié)果同樣表明，只有少數(shù)企業(yè)在收集機會成本數(shù)據(jù)，盡管它們占據(jù)著顯著的銷售額百分比。目標之一應該是降低機會成本和質(zhì)量成本的收集難度，因此，當前行業(yè)內(nèi)存在對合適的工具、技術(shù)和方法的真實需求。

有證據(jù)表明，具有質(zhì)量方法高使用率的企業(yè)往往具有較低的質(zhì)量成本，這將激勵其他企業(yè)引進質(zhì)量改進方法。然而，方法的使用并不簡單，需要根據(jù)企業(yè)的實際情況進行調(diào)整，從而融入企業(yè)的質(zhì)量管理體系。（全文續(xù)完）

（姚晨輝 編譯）