談?wù)剺蛄恒@孔灌注樁施工中常見問題

徐灼飛

【摘要】：鉆孔灌注技術(shù)由于其成本的下降以及運(yùn)用起來更方便容易，而且適應(yīng)性很強(qiáng)。本文就是對(duì)鉆孔灌注技術(shù)在橋梁工程施工中的運(yùn)用進(jìn)行研究分析。

【關(guān)鍵詞】：施工 鉆孔灌注樁 技術(shù) 應(yīng)用

1引言

隨著社會(huì)的發(fā)展，建設(shè)不斷增加，建設(shè)的質(zhì)量與人們的生活息息相關(guān)，盡管施工和其他的工程施工有很大相同點(diǎn)，如：道路，房屋建設(shè)等等一些土木工程的施工，但是橋梁工程施工由于其自身施工環(huán)境的獨(dú)特性，這就要求我們?cè)跇蛄菏┕ぶ幸⒁馊婢C合的考慮各種因素的影響和作用，鉆孔灌注技術(shù)由于其自身對(duì)環(huán)境的適應(yīng)能力很強(qiáng)在橋梁工程施工中被得到了普遍的運(yùn)用和推廣。

2鉆孔灌注樁技術(shù)的優(yōu)勢(shì)

2.1鉆孔灌注樁可以提高土體穩(wěn)定性

對(duì)于相應(yīng)鉆孔土體，灌注樁有著良好的滲透、壓密、劈裂的作用。在不同情況下這三方有著不同的表現(xiàn)方式，但是他們是互相彼此關(guān)聯(lián)的，而且在任何情況下都在保障土體的穩(wěn)定性。比如，當(dāng)壓漿壓力變小時(shí)，土體的滲透作用就會(huì)改變，以維持穩(wěn)固的土體穩(wěn)定性；而當(dāng)土體壓縮性變化時(shí)，漿液就會(huì)以壓密作用為主要核心來保持土體的穩(wěn)定。

2.2鉆孔灌注樁技術(shù)有著良好的經(jīng)濟(jì)效益

鉆孔灌注樁技術(shù)對(duì)于不同的地質(zhì)土體都有良好的適應(yīng)性，能夠根據(jù)不同的施工條件合理的變更施工工藝方法。并且具體的施工操作步驟日益簡(jiǎn)單，工藝流程不再像原來那般繁瑣，從而降低了施工難度，節(jié)約的施工時(shí)間，大大降低了工程造價(jià)成本，為工程實(shí)現(xiàn)了很大的經(jīng)濟(jì)效益。從而在現(xiàn)代建設(shè)中受到廣泛的應(yīng)用。

2.3鉆孔灌注樁技有著較高的安全性

利用鉆孔灌注樁技術(shù)對(duì)混凝土進(jìn)行灌注，混凝土漿液有滲透的作用，從而使樁基和地下土體更好的緊密結(jié)合在一起，保障了地基的安全品質(zhì)。本身的鉆孔灌注樁技術(shù)就比較其他的地基技術(shù)有著技術(shù)上的優(yōu)勢(shì)，這種技術(shù)打下的樁基能夠令地基本身與自然土體緊緊結(jié)合在一起，從而造就了優(yōu)秀的地基品質(zhì)。再加上混凝土灌注漿所具有的施壓能力，使地基的穩(wěn)固進(jìn)一步提升，從而有效防止地基下陷，提高了地基的安全性和抵抗自然災(zāi)害的能力。

3鉆孔灌注樁施工中常見灌注故障發(fā)生原因及處理措施

實(shí)際鉆孔灌注樁施工中，由于其工藝在施工中難以統(tǒng)一控制，因此，可能出現(xiàn)的故障是多種多樣的，如樁位偏差、縮坍塌、樁身傾斜、初灌不暢等等。針對(duì)不同的故障情況，所應(yīng)采取的預(yù)防和治理措施也有所不同。

3.1初灌不暢

初灌不暢是指在進(jìn)行砼初灌后，孔內(nèi)返水不暢甚至出現(xiàn)不返水的情況，因而造成連續(xù)灌注困難的問題，情況嚴(yán)重時(shí)很容易造成堵管事故的發(fā)生。

D：樁孔直徑

h：導(dǎo)管底到灌注前側(cè)的孔底深度

H：導(dǎo)管埋入混凝土的深度

l：樁孔的深度

d：導(dǎo)管內(nèi)徑

h：0.30～0.50m

H：埋深≥0.80m

圖1混凝土初灌量示意圖

分析其原因，導(dǎo)致初灌不暢的原因有可能是：a.導(dǎo)管內(nèi)壁上殘留的混凝土將砼卡??；b.導(dǎo)管發(fā)生了形變或者連接彎曲，不直；c.下導(dǎo)管的時(shí)候，使得最底下的導(dǎo)管口發(fā)生堵塞，在二次清孔的時(shí)候沖洗工作沒做到位，二次清理樁孔應(yīng)當(dāng)與設(shè)計(jì)中指出的標(biāo)高進(jìn)行一定的比對(duì)，此外，灌注前鉆桿的清孔工作也起著舉足輕重的作用，返漿的比例是最需要關(guān)注的問題，傳統(tǒng)的返漿比應(yīng)小于1.0，并且孔底沉渣度要小于40mm，可以對(duì)鋼筋籠進(jìn)行吊放。應(yīng)該特別注意這種問題的發(fā)生。

3.2 斷樁

斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，由于泥漿或砂礫進(jìn)入水泥混凝土，將灌注的混凝土從中間隔開，并形成了上下兩段，從而造成混凝土變質(zhì)或截面積受損的情況，因而使樁不能滿足受力要求的事故。

針對(duì)灌注樁施工過程中常見的斷樁事故，總結(jié)事故致因原因主要包含以下幾種情形：（1）若灌注施工過程中混凝土的坍落度偏小，或者在石料的粒徑偏大、導(dǎo)管發(fā)生堵塞，并且在混凝土初凝前沒有辦法疏通好，因此不得不提起導(dǎo)管，造成斷樁事故的產(chǎn)生。（2）若運(yùn)輸或者等待的時(shí)間過長(zhǎng)等原因，使得混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象，在沒有進(jìn)行二次攪拌的情況下，灌注時(shí)大量的骨料會(huì)卡在導(dǎo)管內(nèi)，不得不提出導(dǎo)管進(jìn)行清理，引起斷樁。（3）在混凝土灌注過程中出現(xiàn)了坍孔現(xiàn)象，無法進(jìn)行清理工作。（4）由于檢測(cè)不準(zhǔn)確或者計(jì)算工作的錯(cuò)誤，導(dǎo)致導(dǎo)管的長(zhǎng)度偏小，使得底口與孔底的距離過大，第一批灌注的混凝土不能夠埋住導(dǎo)管底部，從而形成斷樁。（5）在進(jìn)行提拔導(dǎo)管的操作時(shí)，盲目地提拔，對(duì)導(dǎo)管進(jìn)行了過量的提拔，使導(dǎo)管的底口拔出了混凝土面，或使導(dǎo)管口處于了泥漿層，從而形成斷樁。

3.3 埋管事故

可能產(chǎn)生的導(dǎo)管無法起拔的事故，稱為“埋管”，俗稱“悶管”或“凝管”，一是由于導(dǎo)管插搗密實(shí)而造成埋管事故的發(fā)生；二是混凝土坍落度嚴(yán)重?fù)p失造成埋管事故；三是由于鋼筋籠縮徑造成的埋管事故。

在埋管事故中，只要操作合理、事故是可以在一定程度上預(yù)防和避免的。其中，勤測(cè)就是及時(shí)測(cè)量混凝土上升高度，準(zhǔn)確計(jì)算導(dǎo)管埋入深度。勤拆就是要及時(shí)拆除導(dǎo)管，以預(yù)防埋管事故的發(fā)生。

3.4 樁頂標(biāo)高的誤差

3.4.1 原因分析

由于泥漿比重的提升當(dāng)砼灌注接近樁頂?shù)臅r(shí)候，樁頂標(biāo)高的控制難度大大的增加了。

3.4.2處理措施

針對(duì)樁頂標(biāo)高的誤差事故，目前可采取的處理措施有如下幾種：

a.在樁孔的上區(qū)通過添加清水對(duì)泥漿進(jìn)行稀釋，在這個(gè)過程中使用到的工具是測(cè)錘。會(huì)產(chǎn)生一定的手感，原因是碰到了砼中的粗骨料；

b.為了取樣進(jìn)行研究，以取得樣品從而進(jìn)行判別；

c.可以通過觀察提起的導(dǎo)管上泥漿與砼面之界線，來判定砼面的高度；

d.如果空樁相對(duì)較長(zhǎng)的時(shí)候，放入孔中取樣鑒別，以便于工作人員操作。

e.3.5 灌注樁樁體夾層事故

導(dǎo)致灌注樁樁體夾層事故的原因主要包括：導(dǎo)管拔冒，混凝土離析泥漿比重及下料斗與樁頭的相對(duì)高度對(duì)地下裝上部的影響。

針對(duì)此種情況，主要包括以下幾種：

a .當(dāng)對(duì)鉆孔進(jìn)行了二次清孔后，應(yīng)當(dāng)盡快組織工作人員進(jìn)行灌注作業(yè)；

b. 應(yīng)安排特定的工作人員從事測(cè)量砼面上升高度的工作，以保證導(dǎo)管埋深計(jì)算工作的準(zhǔn)確性。3.6鋼筋籠上浮事故

針對(duì)這種情況，所采取的安全措施主要有：

1、主筋和盤筋的原材料按照相關(guān)的規(guī)范要求進(jìn)行抽檢。

2、主筋加工，根據(jù)鋼筋籠起始節(jié)，根據(jù)鋼筋籠的接長(zhǎng)方式進(jìn)行端頭加工，要確保端頭加工質(zhì)量、主筋順直，加工好的主筋要做好標(biāo)識(shí)。

3、落實(shí)首件工程檢查總結(jié)，加強(qiáng)質(zhì)量在鋼筋籠卸籠時(shí)及時(shí)驗(yàn)收并補(bǔ)焊。

4、按規(guī)定進(jìn)行設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)。

5、加工設(shè)備運(yùn)行過程中，要保持散熱順暢。

6、定期對(duì)各類設(shè)備接線端子、螺螺帽進(jìn)行檢查，在電源切斷的情況下重新緊固；對(duì)減速機(jī)、液壓站油量進(jìn)行定期檢查。

4 結(jié)束語

鉆孔灌注樁施工過程中存在的問題多種多樣，雖然目前已有一些應(yīng)對(duì)措施，但效果并不是很理想。未來還需要進(jìn)一步的在實(shí)踐中探索，以確保其安全性和可靠性。

參考文獻(xiàn)

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