以數(shù)控大賽為導向的實訓教學模式

陳銀

數(shù)控技術是機械制造領域中的先進技術，廣泛應用于軍工、重大裝備制造、模具和汽車零部件制造等行業(yè)。隨著企業(yè)使用的數(shù)控機床逐年遞增，相應的數(shù)控技術人才需求也就越來越多，從而帶動了數(shù)控專業(yè)在職業(yè)院校的迅速發(fā)展。學校是培養(yǎng)數(shù)控人才的搖籃，為了促進數(shù)控技術水平和學生實踐動手能力的提高，近年來，在全國、各省、各市都舉辦了各種數(shù)控技能競賽。職業(yè)院校通過參與技能大賽，培養(yǎng)、選拔一大批技能水平高的數(shù)控人才，對于推動數(shù)控技術教學改革，規(guī)范數(shù)控專業(yè)教學具有重要的作用。

作為數(shù)控人才培養(yǎng)的搖籃，為企業(yè)培養(yǎng)合格的數(shù)控人才的重擔就落在了學校數(shù)控專業(yè)上，教學方法又是關鍵，作為數(shù)控發(fā)展的風向標的數(shù)控大賽的平臺的設立，很好地引導了數(shù)控專業(yè)的建設，將比賽項目成功的引入課堂教學中，尤其是實訓項目中，可以很好地培養(yǎng)“貨真價實”的數(shù)控技能型人才。

一 以大賽為導向的促進作用

以數(shù)控大賽為導向，進行專業(yè)建設，我們發(fā)現(xiàn)國外和國內領先的職業(yè)院校在同類數(shù)控技術實驗實訓人才培養(yǎng)方面有許多值得借鑒的地方，其對實踐教學的方式與管理方面都有很好的促進作用。同時極大地引起學生學習數(shù)控的興趣，掀起學習數(shù)控的熱潮，達到以賽促教、以賽促學、以賽促建、以賽促改的目的。

（一）以賽促教、以賽促學

1 教學

在實訓教學方面，以前的實訓項目設置主要是單純理論上的工件，沒有與企業(yè)產(chǎn)品相結合。在機床操作教學上，也只是以簡單的面板操作為主，而對數(shù)控加工工藝（如工藝路線選擇、刀具選擇、切削用量設置等）、模具設計、CAD/CAM與數(shù)控自動編程、數(shù)控機床的維護、維修等專業(yè)技術能力訓練不夠。這樣就導致了學校教學與企業(yè)生產(chǎn)的脫節(jié)，學生畢業(yè)不能很快適應生產(chǎn)要求。而數(shù)控大賽要求是選手全面的能力，不僅機床操作要熟練，而且要能夠現(xiàn)場排好加工工藝，根據(jù)材料調好刀具的切削用量，以及必要的CAD/CAM軟件應用的能力和扎實的理論基礎。比賽圖紙的設計也將企業(yè)生產(chǎn)中的難題融入其中，這些都對今后的教學的提出了更高的要求。

2 教材

在教材建設方面，傳統(tǒng)實驗教材因受傳統(tǒng)觀念制約和出版周期的限制，其內容往往滯后于新知識和新技術的產(chǎn)生，其滯后性導致實驗教學內容也出現(xiàn)滯后現(xiàn)象。而數(shù)控大賽能夠與時俱進，緊密結合企業(yè)生產(chǎn)一線實際，將比賽的項目或技術難題，融入實訓教材的編寫，對數(shù)控新技術的發(fā)展必將起到重要的作用。

3 學習

傳統(tǒng)的教學是教師是傳授知識和技能的主體，而學生則被動地接受知識和技能。而通過以比賽項目為導向的項目化教學實訓的建設，讓學生更多地成為學習主體，教師成為主導。同時通過對少數(shù)優(yōu)秀生的培養(yǎng)，大大地帶動了其他學生的學習，激發(fā)了學生學習的興趣，培養(yǎng)了學生的競爭意識，形成了“以點帶面”的良好的學習環(huán)境。

（二）以賽促建、以賽促管

1 師資隊伍建設

在師資建設方面，近幾年來數(shù)控大賽的廣泛推廣和應用，培養(yǎng)了大量的數(shù)控人才，這些人才有的成長為企業(yè)的骨干，有的成為學校的教師，在生產(chǎn)和教學一線都發(fā)揮著重要的作用，有效地解決了學?！半p師”素質隊伍的缺乏。

2 實訓基地建設

近年來，受數(shù)控人才需求增長的拉動和數(shù)控大賽的促進作用，各職業(yè)院校均建有不同規(guī)模的數(shù)控實訓基地，盡管實訓基地的模式多種多樣，但基本上包括以下數(shù)控設備：數(shù)控車床、數(shù)控銑床、加工中心、電火花成型機床、電火花線切割機床等加工設備，以及數(shù)控機床典型部件裝拆、數(shù)控系統(tǒng)調試和維護維修綜合實驗臺。值得注意的是，為了與企業(yè)盡可能保持一致，與比賽保持同步，各院校在實訓硬件選型方面逐步趨向全部采用工業(yè)用數(shù)控機床，這樣大大地促進了數(shù)控的發(fā)展，學校再也不是培養(yǎng)“模擬加工”人才的地方，而且成了培養(yǎng)具備直接生產(chǎn)能力人才的地方，實訓基地不再僅僅是培訓學生技能的地方，同時是具備產(chǎn)品生產(chǎn)能力的地方。

3 “6S”管理

數(shù)控大賽場地現(xiàn)場的布置是極其規(guī)范和嚴格的，完全按照“6S”管理模式進行設置，即整理（Seiri）、整頓（Seition）、清掃（Seiso）、習慣（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）、安全（Satety），現(xiàn)場合理化，提高生產(chǎn)效率；降低不良品率，提高品質水平。通過比賽的影響和推廣，這樣的管理模式逐漸在各學校的實訓基地和企業(yè)推廣開來，極大地促進了數(shù)控管理模式的完善。

二 案例分析

下面以2014年浙江省職業(yè)院校數(shù)控技能大賽暨全國數(shù)控技能大賽（第43屆世界技能大賽選拔賽）為例，探討此次比賽對數(shù)控發(fā)展模式的促進作用。

（一）安全素養(yǎng)教育

圖1為比賽對勞保方面的技術要求，比賽進一步規(guī)范了勞動服裝、防護鏡、安全鞋、防護服、防護手套，尤其安全鞋，要求防砸、防滑、防穿刺，很多選手準備不足，沒有引起足夠的重視，導致不允許進場比賽?？此茋栏?、殘忍，表面上耽誤了一場比賽，實則給人生上了一堂深刻的安全素養(yǎng)教育課：做任何事情安全都是第一位的，沒有安全保障，損失的不僅僅是效益，很可能會引起一場大的安全事故，甚至影響生命。而這項教育將融入實訓教學管理中，不僅僅是上一堂安全教育課可以解決的，將貫穿實訓的始終，嚴格遵守《設備操作安全規(guī)程》，并不斷完善，嚴格執(zhí)行，尤其是數(shù)控的實訓教學中，學生面對的是高速旋轉的機器，對于不遵守操作規(guī)程的學生，決不能心軟地說下一次注意吧，而是當堂課就嚴格執(zhí)行，很多事故就是隱藏在“這一次”中，對于學生，損失耽誤的是這一節(jié)課，卻換回足夠的安全保障和引起對安全的重視，安全重于泰山。

（二）細節(jié)決定成敗

很多選手從賽場外進入賽場內直接由一輛專業(yè)工具車推進，之前已把所有工量具細分到位，不需再在賽場花時間具備，對于比賽中用到的工具、量具、刀具，選手可以很熟練地拿到并使用，比起以前的手提工具箱需要現(xiàn)場打開擺放工量具，細節(jié)到位了很多。又比如比賽中有的選手準備的開口夾套，便于裝夾工件，由于事先不知道具體尺寸，很多選手就從直徑30mm-80mm，每隔2mm做一夾套，這樣一套就是幾十個，雖然前期準備要費很多時間和成本，但通過這些細節(jié)的準備，讓學生明白一個道理：細節(jié)決定成敗。想做成功一件事，細節(jié)至關重要，將這思維貫穿于學生實訓中，這對學生今后人生都很重要。做實訓課時，可以讓學生參與實驗準備工作，不再是老師全權準備，他們了解到為了做一堂實驗課，需要做好每一個細節(jié)，準備時間往往比實訓本身時間還要多。

（三）產(chǎn)品意識增強

前幾屆的比賽，很難有選手能完全做出來完整工件，隨著國家的大力支持，數(shù)控水平越來越高，越來越多的選手可以完全做出來，這就要求檢測水平要越來越先進。不能簡單地以完整和不完整來衡量，本次首次引進三坐標來檢測工件，大大提高了工件的要求，加強了產(chǎn)品意識。數(shù)控是高精尖技術，其產(chǎn)品大多用于精密要求的用途，其質量和精度至關重要，可能影響到一輛汽車的安全行駛、火箭發(fā)射成功與否等等。

參賽的選手可能是生產(chǎn)一線高技能人才，其產(chǎn)品意識至關重要，我們的實訓教學中要很多時候都是為了考證，而很多時候考證的要求是“60萬歲，多一分浪費”，這就導致了產(chǎn)品意識不夠強。當然學生可能在校期間還不能夠完全做到，但這種意識一定要加強。

（四）心理素質

能夠參加大賽的選手都是百里挑一、優(yōu)中選優(yōu)的人，其技術水平不相上下，可為什么每次總有選手發(fā)揮失常？心理素質起著至關重要的作用，這對人的要求很重要，有些人成功，有些人離成功總是差那么一步，決定的不是其他因素，關鍵時刻靠的正是心理素質。在實訓教學中，我們要將心理素質訓練貫穿在實訓教學中，比如將小型比賽項目融入日常教學中，或者將廠里的一線產(chǎn)品加工融入實訓練習中，讓學生有一定的壓力，既增強了產(chǎn)品意識，又加強了心理素質的培養(yǎng)。

在當前新教改的要求下，基于數(shù)控大賽的平臺，融比賽形式于實訓項目教學模式中，融比賽內容于實訓教學內容中，融比賽現(xiàn)場管理于實訓管理中，進一步探索實踐教學新模式，顯得尤為重要，要讓技能大賽真正成為實訓教學模式變革的助推器。

參考文獻

[1]管嫦娥.基于項目化與興趣化相結合的數(shù)控實訓教學模式的探索與實踐 [J].科技信息，2011（12）.

[2]朱仁華. 技能大賽——實訓教育模式變革的助推器 [J].管理觀察， 2009（14）.