無(wú)痕熱流道汽車A柱面板注塑成型模擬研究

林權(quán)（武夷學(xué)院　機(jī)電工程學(xué)院，福建　武夷山　354300）

無(wú)痕熱流道汽車A柱面板注塑成型模擬研究

林權(quán)
（武夷學(xué)院機(jī)電工程學(xué)院，福建武夷山354300）

摘要：轎車門內(nèi)飾板大部分為細(xì)長(zhǎng)型，少?gòu)U料、低翹曲量以及無(wú)熔接線是用戶最關(guān)注的，也是注塑生產(chǎn)中的關(guān)鍵指標(biāo)。以家轎A柱面板為例，運(yùn)用Moldflow軟件，對(duì)3種不同的注塑成型工藝方案進(jìn)行數(shù)值模擬流動(dòng)分析，獲知采用PP-TD20為原料進(jìn)行熱流道注射成型的方案，滿足少?gòu)U料、低翹曲量以及無(wú)熔接線的生產(chǎn)技術(shù)要求。實(shí)踐證明，模擬數(shù)據(jù)為實(shí)際模具設(shè)計(jì)及注塑生產(chǎn)提供有力的參考依據(jù)。

關(guān)鍵詞：轎車飾板；Moldflow；注塑成型；熱流道；數(shù)值模擬

隨著現(xiàn)代模具CAD/CAE技術(shù)的發(fā)展，模具產(chǎn)業(yè)在制造業(yè)中比重越來越高。由于汽車產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展變遷以及人們生活質(zhì)量水平的提升，用戶對(duì)其塑料模具產(chǎn)品的精確度、美觀度、生產(chǎn)速度及成本都有了更高的要求［1-2］。轎車門內(nèi)飾板大部分為細(xì)長(zhǎng)型，少?gòu)U料、低翹曲量以及無(wú)熔接線是用戶最關(guān)注的，也是注塑生產(chǎn)中重要的技術(shù)指標(biāo)。以家轎A柱面板為例，通過運(yùn)用Moldflow軟件，對(duì)3種不同的注塑成型工藝方案進(jìn)行注塑成型數(shù)值模擬，經(jīng)過充填、流動(dòng)、冷卻、翹曲分析，獲取優(yōu)化的注塑成型方案。

1　產(chǎn)品說明

1.1結(jié)構(gòu)外形

圖1為家轎前立柱內(nèi)飾面板，也稱A柱面板，產(chǎn)品為長(zhǎng)條狀，平均厚度為2. 5 mm，長(zhǎng)度869 mm，寬度228 mm，高度86 mm。為了保證使用要求和減小產(chǎn)品的變形量，在產(chǎn)品內(nèi)側(cè)從頭到尾平行布置加強(qiáng)筋，為了避免表面出現(xiàn)縮印，調(diào)整加強(qiáng)筋條的厚度為0. 9 mm，由于內(nèi)飾件外觀都有表面處理，即模具咬花，所以設(shè)計(jì)時(shí)可以通過選擇模具腐蝕咬花深度來進(jìn)一步隱藏縮印。此外，產(chǎn)品內(nèi)部還存在兩個(gè)固定安裝用的支撐柱，且開口方向相反，如圖1中的B與C處所示，產(chǎn)品底部與汽車儀表板連接處呈長(zhǎng)波浪狀的外形，如圖1中A處，這些獨(dú)特的內(nèi)部結(jié)構(gòu)給注塑成型工藝條件設(shè)定以及模具設(shè)計(jì)帶來了一定困難。

圖1　A柱面板零件圖Fig. 1 A-pillar panel spare parts drawing

1.2注塑原料

聚丙烯具有很好的化學(xué)穩(wěn)定性、電絕緣性、耐彎曲性以及耐熱性，但是也有缺點(diǎn)，比如耐磨性差、尺寸變化率大以及低溫韌性差等，可通過改性得到改善［3］。隨著現(xiàn)代塑料改性技術(shù)的發(fā)展，在汽車制造業(yè)上改性聚丙烯使用率不斷提高，部分工程塑料有逐步被替代的趨勢(shì)，尤其是車內(nèi)飾板、結(jié)構(gòu)耐壓殼體、儀表板及保險(xiǎn)杠等。在此產(chǎn)品采用的注塑原料是改性聚丙烯PP-TD20，材料性質(zhì)如表1所示，該料中加入20 ％滑石粉，目的是為了增加產(chǎn)品的剛性和提高尺寸穩(wěn)定性，減小收縮變形量。

表1　改性聚丙烯PP-TD20材料性質(zhì)Tab. 1　 Modified polypropylene（PP-TD20）material properties

1.3加工條件

注塑成型加工中需要確定的時(shí)間主要包含了注塑時(shí)間、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間以及開模時(shí)間［4］。針對(duì)本產(chǎn)品，注塑時(shí)間過短會(huì)發(fā)生制品填不滿的短射現(xiàn)象，如果過長(zhǎng)則會(huì)影響熔體的流動(dòng)速率，間接影響產(chǎn)品的生產(chǎn)率，初次分析可以由Moldflow軟件提供的默認(rèn)時(shí)間來設(shè)定。本產(chǎn)品為中大型塑件的生產(chǎn)，一般通過設(shè)定時(shí)間對(duì)零件進(jìn)行保壓，依靠注塑機(jī)筒1、2段或3、4段注塑填滿型腔后，注塑時(shí)間動(dòng)作完畢施加保壓動(dòng)作，保壓時(shí)間設(shè)定太短則會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品因體積收縮量大而產(chǎn)生收縮翹曲現(xiàn)象。冷卻時(shí)間一般占全部成型周期的2/3以上，冷卻時(shí)間過短則模溫差大，容易產(chǎn)生塑件的收縮翹曲，本產(chǎn)品合理有效的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)可以減少冷卻時(shí)間，還可以增加產(chǎn)量。注塑成型加工中成型溫度主要包含模具溫度、熔體溫度、冷卻溫度以及零件頂出溫度［4］。模具溫度太低主要影響熔體的凍結(jié)時(shí)間與分子取向，進(jìn)而影響注塑殘留應(yīng)力分布或者發(fā)生短射，太高則影響脫模，尤其是本產(chǎn)品內(nèi)部筋板眾多，型芯包緊力大，易產(chǎn)生脫模后制件變形。熔體溫度太高容易破壞塑料原特性，過低會(huì)影響塑料的流動(dòng)性，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力發(fā)生翹曲現(xiàn)象。另外冷卻溫度分布也很重要，如果位置不佳，容易造成冷卻不均，不均勻的冷卻會(huì)產(chǎn)生很大的溫差而產(chǎn)生熱殘留應(yīng)力［5］。本產(chǎn)品內(nèi)表面結(jié)構(gòu)復(fù)雜，對(duì)于冷卻水路設(shè)計(jì)有較高要求。頂出溫度決定了的零件從冷卻達(dá)到頂出溫度所需的時(shí)間，該結(jié)果對(duì)生產(chǎn)周期及效率產(chǎn)生較大影響。在此根據(jù)模擬軟件推薦與實(shí)際經(jīng)驗(yàn)相結(jié)合的方法，選用成型工藝參數(shù)如表2所示。

表2　加工條件Tab. 2 Processing conditions

2　設(shè)計(jì)方案

A柱面板的外輪廓主要由曲面相切過渡而成，外側(cè)表面要求有一定的光潔度，不允許存在澆口痕跡或者熔接痕，但總體上定模型腔簡(jiǎn)單，可以采用一體成型；產(chǎn)品內(nèi)側(cè)設(shè)計(jì)有支撐筋板和支撐柱，導(dǎo)致動(dòng)模模仁鑲件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，比較適合采用組合的方式成型，因此本產(chǎn)品選擇投影面積最大的輪廓面為分型面，采用一模兩腔單分型面對(duì)稱布局，運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)澆口側(cè)面進(jìn)料的方式進(jìn)行數(shù)值模擬，在此只模擬分析其中一個(gè)型腔產(chǎn)品，流道澆口等在軟件中出現(xiàn)次數(shù)修正為2。澆口選擇位置以Moldflow軟件分析的最佳澆口位置為參考，最終確定3種設(shè)計(jì)方案，如圖2所示。

圖2　產(chǎn)品最佳澆口位置Fig. 2 The best gate location of products

澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)主要包括主流道、分流道以及澆口，塑料熔體從噴嘴射出后，逐漸失去壓力，且在型腔與流道中降溫，流道截面不能太?。?］；但另一方面，太大的流道冷卻較慢，增加作業(yè)時(shí)間成本，且用戶要求少?gòu)U料的生產(chǎn)工藝，因此澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)必須依據(jù)產(chǎn)品的形狀及需求合理選擇。

第一種方案如圖3所示，依據(jù)PP-TD20的流動(dòng)性，采用扇形側(cè)澆口，圓形流道截面均衡進(jìn)料方式。圖中主流道長(zhǎng)70 mm，始端直徑為5 mm，錐度為2°，分流道長(zhǎng)90 mm，直徑為12 mm。從簡(jiǎn)單實(shí)用的原則出發(fā)設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)，冷卻水道在定模型腔板和動(dòng)模模仁部位各開通直通循環(huán)式水道1條，包括9條直通水道，分別冷卻產(chǎn)品的內(nèi)外表面，外部用冷卻軟管連接，冷卻水道直徑為8 mm，冷卻水道與產(chǎn)品成型表面距離為35 mm，冷卻水道間距為40 mm，并均勻分布在注塑模具橫截面上進(jìn)行均衡冷卻。

第二種方案如圖4所示，與第一種方案不同的是采用熱流道澆注系統(tǒng)。由于產(chǎn)品面積較大且內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜，為了使產(chǎn)品各部位能得到均勻的填充，降低殘余應(yīng)力，減小流道壓力和溫度損失，對(duì)主流道和分流道進(jìn)行適當(dāng)加熱，保證熔體在澆注系統(tǒng)內(nèi)保持熔融狀態(tài)。熱流道系統(tǒng)不僅能減少產(chǎn)品生產(chǎn)成型周期和廢料，而且能采用連續(xù)注塑的方式讓產(chǎn)品得到相同的冷卻溫度，減少凹痕、流痕的發(fā)生。但是熱流道系統(tǒng)也存在缺點(diǎn)，比如模具設(shè)計(jì)制造復(fù)雜，企業(yè)初期投入成本高，容易產(chǎn)生塑料泄漏或加熱組件損壞等［7］，塑料可能因?yàn)槿廴跍囟炔痪?，在熱澆道中產(chǎn)生熱劣化的現(xiàn)象。在冷卻系統(tǒng)上也有變化，第一種方案的冷卻水路均勻開設(shè)在產(chǎn)品的上下方，冷卻水路處在一個(gè)水平線上，但是產(chǎn)品外形曲折存在多個(gè)波段的圓弧面，就導(dǎo)致不同的弧面位置、距離的冷卻水道遠(yuǎn)近不同，尤其是內(nèi)表面弧面曲率半徑小，不同位置與冷卻水道的距離就相差較大。第二種方案以單個(gè)水道到產(chǎn)品表面距離相等為原則，在型腔部分開設(shè)3個(gè)回路水道，分別與產(chǎn)品的距離為35 mm，其余冷卻水道尺寸參數(shù)不變。另外在型芯部分做了較大改動(dòng)，冷卻水道由動(dòng)模模仁移動(dòng)到成型內(nèi)表面的模仁鑲件上，由于內(nèi)表面布置有許多的筋板和單向開口支撐柱，給開設(shè)水道帶來了很大困難，不僅要克服模具設(shè)計(jì)制造的困難，還要解決鑲件水路密封問題，方案2增加了不少成本。

圖3　設(shè)計(jì)方案1Fig. 3 Design plan 1

圖4　設(shè)計(jì)方案2Fig. 4 Design plan 2

第三種方案如圖5所示，該方案的冷卻系統(tǒng)與方案2一樣，只是對(duì)澆注系統(tǒng)又做了改變。澆注系統(tǒng)采用冷流道，以減少傳熱元件來降低流道成本，簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。但由于產(chǎn)品尺寸較大，所以由方案1的單點(diǎn)進(jìn)料改為3點(diǎn)進(jìn)料，為了使產(chǎn)品能完全填充，各個(gè)部位能填充均勻，3個(gè)澆口在產(chǎn)品側(cè)邊上等距分布，且都處在最佳澆口位置設(shè)置范圍內(nèi)。合適的澆口位置與數(shù)量對(duì)提高產(chǎn)品的品質(zhì)和生產(chǎn)效益有很大幫助，還可以減少產(chǎn)品短射現(xiàn)象的發(fā)生，但是多點(diǎn)進(jìn)料需要提高注塑壓力和鎖模力，也可能帶來熔接痕的問題。

圖5　設(shè)計(jì)方案3Fig. 5 Design plan 3

3　模擬流動(dòng)分析

通過對(duì)圖3、圖4、圖5的分析，可知A柱面板的3種成型模擬方案各有優(yōu)缺點(diǎn)，在此運(yùn)用Moldflow對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行Fill+Flow+Cool+Warp試模分析，了解塑料在成型過程中的各種狀態(tài)［8］，獲取相關(guān)的數(shù)據(jù)與設(shè)計(jì)的可行性，綜合判斷選取較優(yōu)方案，作為模具設(shè)計(jì)依據(jù)。

3.1流動(dòng)分析結(jié)果

流動(dòng)分析結(jié)果可以檢查模腔內(nèi)熔體的流動(dòng)情況，可以獲得充填時(shí)間、壓力分布、溫度分布等數(shù)據(jù)，還可以觀察熔體是否同時(shí)達(dá)到模腔的各個(gè)部位，是否產(chǎn)生過度充填或者滯留等現(xiàn)象，熔接線、氣穴的位置也可以通過流動(dòng)分析進(jìn)行預(yù)測(cè)［8］。A柱面板的流動(dòng)分析結(jié)果如下：①3種方案的充填時(shí)間分別為4. 517、4. 217、4. 370 s；②3種方案的最大注塑壓力分別為39. 52、39. 63、37. 40 MPa；③3種方案的鎖模力大小分別為185、180、210 tonne；④3種方案的流動(dòng)波前溫度分布如圖6所示；⑤3種方案產(chǎn)品填充末端壓力分布如圖7所示；⑥3種方案熔接線產(chǎn)生的位置如圖8所示。

根據(jù)流動(dòng)分析獲得的填充時(shí)間、注射位置最大壓力、模具所需鎖模力可知，3種方案的注射時(shí)間相近且熔體流動(dòng)路徑相似，方案1和方案2的注射壓力比方案3稍大，但方案3的鎖模力比方案1和方案2大近30 tonne，對(duì)注塑機(jī)噸位的要求高。

從圖6可以看出3個(gè)注塑方案都沒有發(fā)現(xiàn)短射現(xiàn)象，且流速相似，最后填充位置都位于零件兩端，方案1熔體溫度分布為216. 4～225. 4℃，方案2熔體溫度分布為216. 2～225. 3℃，方案3熔體溫度分布為221. 0～225. 3℃，3種方案的熔體流動(dòng)前沿溫度一直都保持在熔融狀態(tài)，熔體前端溫度的變化都小于30℃，尤其是方案3的前沿熔體溫度波動(dòng)最小，最大不超過4℃，有利于注射生產(chǎn)。

圖7為產(chǎn)品熔接線分布，從圖中很容易看出多澆口的方案3熔接線比方案1和方案2多，方案1與方案2的熔接痕都分布在最后填充的邊界上，方案3熔接痕除邊界外還有一部分分布在兩澆口之間的產(chǎn)品中間面板區(qū)域，但是通過充填時(shí)間和流動(dòng)波前溫度分布可以了解到產(chǎn)品的熔接痕應(yīng)該屬于熱熔接，不僅熔體溫度高而且熔合性好，不會(huì)在產(chǎn)品表面留下痕跡，另外產(chǎn)品表面還要經(jīng)過模具咬花處理，保證了產(chǎn)品機(jī)械強(qiáng)度和表觀質(zhì)量，因此熔接痕在3種成型方案中都可行。通常氣穴分布位置與熔接線分布類似，由于本產(chǎn)品內(nèi)部設(shè)置有眾多的筋板、支撐柱等結(jié)構(gòu)，動(dòng)模采用模仁鑲件形式成型，很容易在模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中添加排氣槽或者設(shè)置排氣間隙，不會(huì)造成困氣或氣孔發(fā)生。

圖8為3種方案產(chǎn)品填充末端壓力分布云圖，從圖中可知，方案1與方案2產(chǎn)品填充末端壓力分布比較均勻?qū)ΨQ，澆口附近填充壓力約20～25 MPa，澆口外圍填充壓力約10～20 MPa，左右兩側(cè)的末端壓力約6～10 MPa。方案3填充末端壓力分布比較不均勻，而且也不對(duì)稱，特別是左右兩側(cè)的末端壓力差較大，落差達(dá)到20 MPa以上，不平衡的壓力分布會(huì)使產(chǎn)品材料收縮不一致，殘留更多的應(yīng)力，甚至?xí)?dǎo)致部分區(qū)域的保壓不足或過保壓，最后引起較大的產(chǎn)品變形。綜合考慮流動(dòng)分析的各種數(shù)據(jù)結(jié)果，為了滿足生產(chǎn)技術(shù)要求和提高產(chǎn)品質(zhì)量，放棄方案3的成型模擬方案。

圖6　流動(dòng)波前溫度分布Fig. 6 Temperature distribution of pre-flow-wave

圖7　熔接線Fig. 7 Welded lines

圖8　填充末端壓力分布Fig. 8 Distribution of pressure at filling end

3.2冷卻分析結(jié)果

由于冷卻時(shí)間占整個(gè)成型周期的2/3以上，合適的冷卻系統(tǒng)能在短時(shí)間內(nèi)給產(chǎn)品降溫，并保證產(chǎn)品的尺寸精度和穩(wěn)定性，但是在設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)時(shí)也需要考慮模具結(jié)構(gòu)。復(fù)雜的冷卻系統(tǒng)可能對(duì)模具設(shè)計(jì)制造帶來很大的困難，最基本的設(shè)計(jì)原則是簡(jiǎn)單又夠用，這樣既保證了產(chǎn)品冷卻效率，又有利于降低模具制造成本，因此對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行冷卻分析就非常重要。A柱面板的冷卻分析結(jié)果如下：①兩種方案的冷卻液雷諾數(shù)一致為100 000，都能保證冷卻系統(tǒng)產(chǎn)生湍流；②兩種方案的出入口冷卻液的溫差如圖9所示；③冷卻后模具溫度分布如圖10所示；④冷卻后的零件溫度范圍如圖11所示。

通過圖9可以計(jì)算得到兩種方案冷卻液出入口溫差值分別為：25. 01-28. 49=-3. 48℃，25. 01-26. 97= -1. 96℃。為了達(dá)到充分冷卻的效果，一般中大型注塑模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)要求冷卻液的溫度變化不得大于5℃。圖中方案2的冷卻液溫差比較合理，而方案1溫差達(dá)到了3. 48℃。通過對(duì)圖9分析可知，主要是動(dòng)模部分需要的冷卻能力不夠，主要原因可能是當(dāng)初設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)時(shí)為了避免在復(fù)雜的動(dòng)模模仁鑲件上開設(shè)水道，導(dǎo)致冷卻水道距離熱源較遠(yuǎn)，使動(dòng)模部分的冷卻液溫差不理想。圖10為冷卻后兩種方案模溫變化范圍，方案2的模具溫度分布范圍比較小，方案1模具溫度偏高，定模型腔溫度為50℃左右，動(dòng)模模仁鑲件的溫度最高達(dá)到75℃，這再一次說明了模仁鑲件的冷卻能力不足的問題。另外，依據(jù)文獻(xiàn)［4］可知，模溫的變化范圍應(yīng)該小于30℃比較合理，若懸殊較大就很容易引起產(chǎn)品的翹曲變形。圖11為冷卻后零件的溫度分布云圖，兩種方案零件溫度最高分別為78. 8、57. 17℃，雖然注塑工藝設(shè)置的產(chǎn)品頂出溫度為95℃，兩種方案都滿足頂出條件要求，但是方案1模具溫度分布范圍和冷卻液出入口的溫差都明顯存在不足，因此不再考慮方案1的成型模擬方案。

圖9　冷卻液出入口溫差分布Fig. 9 Temperature distribution of coolant access

圖10　模具溫度分布Fig. 10 Mold temperature distribution

圖11　零件溫度范圍Fig. 11 Spare parts temperature ranges

3.3翹曲分析結(jié)果

翹曲是由于不均勻的內(nèi)部應(yīng)力導(dǎo)致的塑件形狀、尺寸缺陷，A柱面板的翹曲變形量是客戶最注重的指標(biāo)之一。圖12為綜合因素影響下的方案2的產(chǎn)品翹曲分析結(jié)果，從圖中可知產(chǎn)品翹曲變形最大的地方位于面板長(zhǎng)波浪外形處，也就是零件與汽車儀表盤的連接處，產(chǎn)品變形范圍為0. 069 8～7. 158 0 mm，從圖中可以看出，兩側(cè)的變形稍大，其他區(qū)域的變形量較小，都沒有超過4 mm，各個(gè)方向的變形量也較小，都滿足產(chǎn)品的技術(shù)要求。其中X方向變形最大量為7. 062 mm，分布在產(chǎn)品兩側(cè)，最大變形量占長(zhǎng)度方向的比例為0. 80％；Y方向變形最大量為1. 317 mm，主要分布在進(jìn)料口一側(cè)的產(chǎn)品邊緣，其他大部分的變形量都小于0. 5 mm，最大變形量占寬度方向的比例為0. 57％；Z方向變形最大量為1. 201 mm，主要分布在產(chǎn)品左下側(cè)與右上側(cè)，其他大部分的變形量也都小于0. 5 mm，最大變形量占高度方向的比例為1. 39％，實(shí)際生產(chǎn)中適當(dāng)加長(zhǎng)冷卻時(shí)間，能進(jìn)一步減小產(chǎn)品的變形量，但同時(shí)也要考慮生產(chǎn)周期的問題。

圖12　所有因素引起的產(chǎn)品總變形Fig. 12 Total deformation of products caused by all factors

最后依據(jù)方案2進(jìn)行注塑試生產(chǎn)。經(jīng)檢驗(yàn)，產(chǎn)品滿足了用戶要求，不但表面不存在熔接線，而且翹曲變形量也符合使用要求，還實(shí)現(xiàn)了無(wú)廢料加工。

4　結(jié)語(yǔ)

以家轎A柱面板為例，基于Moldflow模流分析技術(shù)提出3種注塑成型方案，經(jīng)過最佳澆口分析、充填流動(dòng)模擬、冷卻和翹曲分析，獲得各成型方案對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響數(shù)據(jù)，有效地判別了模流分析結(jié)果。不但快速表達(dá)了設(shè)計(jì)者的設(shè)計(jì)意圖，而且能在模具設(shè)計(jì)制造前及時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷并進(jìn)行取舍，改變了以往不斷試模的成本浪費(fèi)現(xiàn)象。最后將Moldflow分析結(jié)果應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)中，實(shí)現(xiàn)了少?gòu)U料、低翹曲量以及無(wú)熔接線的生產(chǎn)技術(shù)要求。

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（責(zé)任編輯：陳曠）

Simulation on Injection Molding of Seamless Hot Runner Vehicle A-Pillar Panel

LIN Quan
（College of Mechanical and Electrical Engineering，Wuyi University，Wuyishan 354300，F(xiàn)ujian，China）

Abstract：The interior trimming panels of automotive doors are mostly in a slender form. Little scraps, small amount of warping panels and no welded lines are the key index which the users pay most attention in injection molding production. Taking the A-pillar panel in family car as example, adopts the Moldflow software to carry out the numerical simulation flow analysis on 3 different processing programs of injec?tion molding. Finds out using the material PP-TD20 in hot runner injection molding can meet the produc?tive and technical requirements of little scarps, small amount of warping panels and no welded lines. The practice proved that the stimulated data provide references for real mold design and injection molding production.

Keywords：automobile decoration board；Moldflow; injection mold；hot runner；numerical simulation

作者簡(jiǎn)介：林權(quán)(1980—)，男，講師，碩士，研究方向：塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)。

基金項(xiàng)目：福建省教育廳A類科技項(xiàng)目（JA13323）；南平市科技計(jì)劃項(xiàng)目（N2013X01-7）

收稿日期：2014-11-27

DOI：10.16389/j.cnki.cn42-1737/n.2015.01.013

中圖分類號(hào)：TQ320.63

文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A

文章編號(hào)：1673-0143（2015）01-0075-09