生產(chǎn)件批準程序（PPAP）在供應商品質改善中的應用

萬應橋，葉春明

（上海理工大學，上海 200093）

WAN Ying-qiao,YE Chun-ming

(University of Shanghai for Science and Technology,Shanghai 200093,China)

21 世紀以來，隨著全球經(jīng)濟一體化的加劇，市場競爭越來越激烈，越來越多的企業(yè)選擇與供應商建立長期穩(wěn)定的雙贏戰(zhàn)略合作關系。因此在供應商采購管理中，質量、價格、交期，生產(chǎn)柔性等通常都是企業(yè)選擇供應商所考慮的重要因素。其中，穩(wěn)定的、良好的供貨品質又和交貨期、采購總成本密切相關。而生產(chǎn)件批準程序（PPAP）是在采購開發(fā)過程中，采用的一種有效驗證模式來最大限度地降低產(chǎn)品量產(chǎn)后的質量風險，最終提高企業(yè)產(chǎn)品競爭力和客戶的滿意度。

1 綜 述

《生產(chǎn)件批準程序（PPAP）》[1]是這樣定義PPAP 的目的的：用來確定組織是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。作為美國三汽車公司（“克萊斯勒”“福特”“通用”）大力推行的供應商質量開發(fā)工作的工具，PPAP 在汽車行業(yè)得到廣泛的應用，國內外學者也進行了較多的研究。Hector Hernandez（2010）指出PPAP 是根據(jù)顧客具體的質量要求，向顧客提供汽車零部件的每個物料相關系列的質量分析和文件并得到顧客最終審批通過的過程[2]。Julio Pulido（2013）強調PPAP 是APQP（產(chǎn)品質量先期策劃）重要部分，并說明PPAP 應用于汽車零部件供應鏈中，零部件供應商根據(jù)PPAP 要求，向客戶提供工程設計紀錄和清單，每個零部件所要求的測試，通過、未通過結果判定等，有助于零部件供應商對整個生產(chǎn)過程樹立信心[3]。俞吉長等（2006）就提出車身零件PPAP 中的尺寸質量評價方法，并運用零件尺寸質量評價與過程能力指數(shù)對供應商過程能力指數(shù)進行評價[4]。葉慶菊（2010）等就PPAP 在汽車供應鏈中使用的適用范圍、過程要求、提交狀態(tài)和記錄保存等進行分析評價[5]。盤彩美（2011）認為提高PPAP 運行有效性的方法應從四個階段著手：前期質量策劃與確認、生產(chǎn)過程審核、產(chǎn)品實物質量審核、文件審核等[6]。

綜上所述，國內外學者的研究具有很高的借鑒意義，但生產(chǎn)件批準程序（PPAP）較集中應用在汽車供應鏈中。而目前在制造行業(yè)中，企業(yè)的采購資金占產(chǎn)品銷售額的40%～60%[7]，供應商已成為企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略的重要組成部分，如何提高供應商品質，降低采購成本也成為供應商管理的重點。本文將從供應商品質改善角度出發(fā)，期望為生產(chǎn)件批準程序（PPAP）在供應商產(chǎn)品開發(fā)過程中更廣泛的應用提出一條具體的方法和新的思路。

2 生產(chǎn)件批準程序（PPAP）在供應商品質改善中應用目的和范圍

生產(chǎn)件批準程序PPAP 要求供應商完全理解企業(yè)的設計要求，不僅保證所提供打樣樣品的合格，同時系統(tǒng)完整地滿足批量量產(chǎn)的全部要求，包括必要生產(chǎn)人員、生產(chǎn)設備、模具、工裝夾具狀況，生產(chǎn)工藝流程，控制計劃，檢驗作業(yè)標準，檢驗、測試報告，包裝說明，工序能力研究Cpk 等，以保證批量量產(chǎn)品質的穩(wěn)定性。

生產(chǎn)件批準程序（PPAP）不僅應用于新產(chǎn)品，也應用于重新確認有品質問題或設計變更產(chǎn)品，其應用主要包括以下三個方面：

（1）一種新的零件或產(chǎn)品（即：以前未曾提供給顧客的某種零件、材料或顏色）。

（2）對以前提交零件不符合（如：產(chǎn)品性能不同于顧客的要求；尺寸或能力問題；供應商問題；零件的完全批準代替臨時性批準；試驗，包括材料、性能、工作確認問題等）的糾正。

（3）由于設計記錄、規(guī)范或材料方面的工程更改引起產(chǎn)品的改變。

上述條件中，采購企業(yè)均應要求供應商提交PPAP，并且審核通過后才能開始批量生產(chǎn)。

3 生產(chǎn)件批準程序（PPAP）的應用

3.1 生產(chǎn)件批準程序（PPAP）在供應商產(chǎn)品開發(fā)中的應用階段

由圖1 可以看出，PPAP 是APPQ 不可缺少的一個階段。但PPAP 不能僅僅在產(chǎn)品試生產(chǎn)階段才開始運應。PPAP 應區(qū)別于傳統(tǒng)的供應商開發(fā)和品質改善的地方將預防性工作提前，驗證評價產(chǎn)品試生產(chǎn)過程方法和批量量產(chǎn)的一致性。采購企業(yè)讓供應商完全參與產(chǎn)品計劃、設計和開發(fā)、過程設計和開發(fā)階段，充分了解產(chǎn)品材質、外觀、功能、結構、尺寸公差等級、裝配配合、性能要求等，直到PPAP 在批量生產(chǎn)前得到采購企業(yè)的完全批準。產(chǎn)品批量生產(chǎn)后，持續(xù)的品質改善也要求供應商重新提供PPAP 進行再次確認。

3.2 生產(chǎn)件批準程序（PPAP）對供應商生產(chǎn)過程的審核工作

PPAP 注重過程控制，由圖2 PPAP 過程分析審核工作表可以看出，采購企業(yè)關注供應商的全部生產(chǎn)過程，包括作業(yè)人員、機臺設備、生產(chǎn)物料、生產(chǎn)方法、測試測量等。

圖1 產(chǎn)品先期質量策劃（APQP）

圖2 PPAP 過程分析審核工作表

用于PPAP 的生產(chǎn)件產(chǎn)品必須取自重要的生產(chǎn)過程，該過程必須是1 小時到8 小時的生產(chǎn)、規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量至少為300 件連續(xù)生產(chǎn)的部件，除非采購企業(yè)另有規(guī)定。該過程必須在生產(chǎn)現(xiàn)場使用與生產(chǎn)環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產(chǎn)。來自每一個生產(chǎn)過程的部件，如：相同的裝配線和/或工作單元，多腔沖膜、鑄模、工具或模型的每一個位置，都必須進行測量和對代表性樣件進行試驗，以此來驗證批量生產(chǎn)的品質穩(wěn)定性。

對于散裝材料：“零件”沒有具體數(shù)量的要求。如果要求提交樣品，那么樣品的選取必須能夠保證代表“穩(wěn)定的”加工過程。

對于產(chǎn)品的測試，PPAP 的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。所使用的商業(yè)的/獨立的實驗室必須是獲得認可的實驗室。當使用商業(yè)的實驗室時，供應商必須使用實驗室的信箋紙或使用正式的實驗室報告格式提交試驗結果。供應商若想例外或偏離PPAP 的要求，必須事先得到采購企業(yè)產(chǎn)品批準部門的批準。

3.3 采購企業(yè)要求供應商提交PPAP 等級

圖3 供應商PPAP 等級提交記錄表

由圖3 可以看出，企業(yè)就采購的某種零部件提出PPAP 時，供應商共有5 個提供等級，如果采購企業(yè)負責產(chǎn)品批準部門沒有其它的規(guī)定，則供產(chǎn)必須使用等級3 作為默認等級，進行全部提交。

只供應散裝材料的供應商必須使用等級1 作為默認等級，提交所有散裝材料的PPAP 文件，如果采購企業(yè)負責產(chǎn)品批準部門另有規(guī)定除外。

PPAP 需要供應商提供所有的產(chǎn)品相關紀錄。作為在前期生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的有效工具，對于供應商來說，PPAP不僅是滿足采購企業(yè)的要求，也是在前期試生產(chǎn)階段發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的工具。針對PPAP 等要求中不需要向采購企業(yè)提供相關文件的，供應商仍需要實施這些活動并將相關文件記錄保存在適當?shù)膱鏊?，并且便于采購企業(yè)審批過程中易于獲取。

PPAP 上述5 個等級也可概括成：

等級1——只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告）；

等級2——向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及有限的支持數(shù)據(jù)；

等級3——向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及完整的支持數(shù)據(jù)；

等級4——提交保證書和顧客規(guī)定的其它要求；

等級5——在供方制造廠備有保證書、產(chǎn)品樣品和完整的支持性數(shù)據(jù)以供評審。

采購企業(yè)為保證產(chǎn)品品質的穩(wěn)定性和可靠性，在和供應商進行新產(chǎn)品開發(fā)過程中，一般分為以下三個階段：

（1）樣品和工程測試小批量階段:供應商試生產(chǎn)打樣，提供樣品或工程測試小樣品數(shù)量相對較少；

（2）小批量生產(chǎn)階段：大批量生產(chǎn)前的再次驗證；

（3）批量生產(chǎn)階段：批量性供貨階段。

由圖4 可以看出，根據(jù)生產(chǎn)件批準程序（PPAP）默認等級提交要求，供應商在不同階段需要將參考性的PPAP 要求給采購企業(yè)，采購企業(yè)可根據(jù)實際情況調整PPAP 要求，但不違背PPAP 默認等級要求。供應商現(xiàn)場保留保證書、零件、圖紙、檢驗報告、工序能力研究、測量系統(tǒng)分析、失效模式及后果分析、控制計劃文件和記錄。

圖4 不同階段的PPAP 提交內容

3.4 供應商零件提交保證書的填寫

供應商在完成產(chǎn)品要求和測量后，必須向采購企業(yè)提供零件提交保證書PSW（Part Submission Warrant），PSW 必須完整，清楚和準確。采購企業(yè)若發(fā)現(xiàn)供應商在以下項目有誤碼，可以拒收保證書：

i.零件編號：采購企業(yè)最終確認的零部件物料編號；

ii.提交等級：注明采購企業(yè)要求的提供等級；

iii.重量：即零部件重量，一般取10 件產(chǎn)品的平均重量，以kg 為單位；

iv.供應商代碼：采購企業(yè)給予的供應商代碼；

v.供應商地址；

vi.提交原因：注明首次提供樣品，工程小批量或是生產(chǎn)小批量等；

vii.供方授權的簽字。

3.5 采購企業(yè)對供應商PPAP 批準

采購企業(yè)對供應商產(chǎn)品開發(fā)過程的PPAP 批準分為完全批準、臨時批準和拒收。

（1）完全批準是指該零件或材料滿足采購企業(yè)所有的規(guī)范和要求，供應商根據(jù)采購企業(yè)要求安排按批量發(fā)運產(chǎn)品。

（2）臨時批準是在有限的時間或零件數(shù)量的前提下，允許運送生產(chǎn)需要的材料。只有當供應商在下列情況下，可給予臨時批準：

采購企業(yè)和供應商雙方均已明確了影響批準的不合格品的根本原因。供應商已準備了一份采購企業(yè)同意的臨時批準計劃。

采購企業(yè)就臨時批準應設定截止日期或規(guī)定供應商的發(fā)運數(shù)量，如果采購企業(yè)沒有同意延長臨時批準，那么供應商就不能再進行任何零件產(chǎn)品發(fā)運工作。

（3）拒收是指從批量產(chǎn)品中提交出的樣品和配備文件不符合采購的要求。采購企業(yè)要求供應商在按批量發(fā)運之前，必須提交和批準已更改的產(chǎn)品和文件。

3.6 PPAP 文件保存記錄

無論提交等級如何，生產(chǎn)件批準記錄的保存時間必須為該零件在用時間（即該零件產(chǎn)品生命周期內）加1 個日歷年的時間，包括各種電子檔文件。

對于采購企業(yè)開發(fā)的新的零部件來替代原有已量產(chǎn)產(chǎn)品，供應商必須確保在新零件的PPAP 文件中包括或引用了來自被替代零件PPAP 文件中的適用的PPAP 記錄。

3.7 工序能力研究Cpk

PPAP 強調采購企業(yè)認可的產(chǎn)品和批準的制造過程。根據(jù)不穩(wěn)定的性質，一個非穩(wěn)定過程可能不滿足采購企業(yè)的要求。供應商在提交PPAP 之前，必須識別、評價和在可能的情況下消除變差的特殊原因。供方必須將存在的任何不穩(wěn)定過程通報顧客，且在任何提交之前，必須向顧客提出糾正措施計劃。穩(wěn)定過程的能力指數(shù)對于PPAP 初始研究，最低的接受準則要求必須是Cpk 為1.67。對于穩(wěn)定的過程，供應商在評價初始過程研究結果時，必須采用以下的接受準則：

（1）Cpk＞1.67：該過程目前能滿足采購企業(yè)要求，經(jīng)采購批業(yè)批準后即可開始批量生產(chǎn)，并按照控制計劃進行；

（2）1.33＜Cpk＜1.67：該過程目前基本能被采購企業(yè)接受，但是可能會要求進行一些改進。采購企業(yè)接（受后，從開始生產(chǎn)后Cpk 需大于1.33；

（3）Cpk＜1.33：該過程目前不能滿足采購企業(yè)要求，供應商必須進行過程分析改進，找到糾正措施，直到Cpk＞1.33。

3.8 供應商產(chǎn)品更改申請的使用

供應商在了解產(chǎn)品設計功能要求時，采購企業(yè)應就產(chǎn)品更改申請給供應商提供一個機會，在不影響性能、裝配、質量、耐久性、保修、最終客戶滿意度或成本的前提下，對次要的尺寸和/或標準的變動放寬設計要求。相對產(chǎn)品變更前，變更申請后產(chǎn)品幫助供應商更容易獲得原材料，或更容易生產(chǎn)乃至成本的降低。作為PPAP 一部分，供應商仍需要提交書面文件并獲得采購企業(yè)批準才能進行。

4 結束語

本文從生產(chǎn)件批準程序（PPAP）在采購管理，供應商產(chǎn)品開發(fā)過程中品質改善角度出發(fā)，通過相關理論和實際工作實踐，闡述PPAP 應用階段、過程控制、應用等級等實際應用，并確認PPAP 在采購企業(yè)和供應商產(chǎn)品開發(fā)和批量生產(chǎn)中的必要性。PPAP 關注供應商零部件的詳細的過程控制，提前驗證企業(yè)所需零部件的批量化生產(chǎn)準備工作，然而PPAP 不是一個單獨的過程，必須和供應商的綜合實力、合作意愿、企業(yè)選擇供應商戰(zhàn)略、品質定位、品質標準等相結合，綜合使用各方面資源，才能較好地應用PPAP，得到穩(wěn)定的、高品質的供應資源。同時鑒于實際工作中的一些難以克服的困難和一些運用中的障礙及作者有限的知識，對這類問題研究還不完善，有待于在今后進一步的學習和工作中來解決。

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