優(yōu)化管理：全面提升沖壓生產(chǎn)力

文/熊耀庭·江鈴汽車股份有限公司沖壓廠

優(yōu)化管理：全面提升沖壓生產(chǎn)力

文/熊耀庭·江鈴汽車股份有限公司沖壓廠

江鈴沖壓廠是江鈴汽車股份公司下屬專業(yè)廠，

具備整車沖壓工藝開發(fā)和30萬輛沖壓件制造能力，生產(chǎn)江鈴汽車股份公司所有車型外覆蓋件和500t及以上設(shè)備零件。江鈴沖壓廠有9條沖壓生產(chǎn)線，其中含7條手工線，2條自動線；沖壓模具分6大系列車型，共計2608套。

產(chǎn)能指標(biāo)運行情況

工時利用率

全廠工時利用效率YTD較2013年有顯著提升，BWS提升了6.04%，如圖1所示。

各條生產(chǎn)線交付的沖壓件數(shù)

2014年第一季度全廠各線交付的沖壓件數(shù)均已達(dá)到目標(biāo)值，其中C1線交付能力最強，已達(dá)世界領(lǐng)先水平，如圖2所示。

產(chǎn)能指標(biāo)工作策略

機構(gòu)設(shè)立

為更有效地提升各類生產(chǎn)指標(biāo)，降低員工工作強度以及工作負(fù)荷，沖壓廠成立了生產(chǎn)力改善機構(gòu)，該機構(gòu)由工藝改善小組、安全精益物流小組、TPM小組、精益制造小組、質(zhì)量改善小組等五個小組組成。其中，工藝改善小組負(fù)責(zé)工裝計劃外損失、預(yù)防性維護(hù)、工藝水平提升；安全精益物流小組負(fù)責(zé)安全項目整改、投料省力化、物流庫存優(yōu)化；TPM小組負(fù)責(zé)裝拆模改善、設(shè)備計劃外損失；精益制造小組負(fù)責(zé)省力化項目和工序平衡項目；質(zhì)量改善小組負(fù)責(zé)VRT和6Sigma項目。

生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)

圖1 工時利用效率比較

隨著管理工作的細(xì)致化，以及對各類生產(chǎn)數(shù)據(jù)、生產(chǎn)指標(biāo)統(tǒng)計工作的實時性的要求，2006年， 工廠與南昌大學(xué)合作研發(fā)了適合沖壓廠現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集分析的生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)。該生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)以達(dá)到建立全局的生產(chǎn)信息管理為目的，它將生產(chǎn)現(xiàn)場的所有信息進(jìn)行了記錄、存儲，并能實時與服務(wù)器進(jìn)行數(shù)據(jù)交換，進(jìn)行數(shù)據(jù)統(tǒng)計、分析與監(jiān)視并于網(wǎng)絡(luò)傳遞，成為提供各類生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、成本的電子信息數(shù)據(jù)平臺。生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)有以下幾個功能：⑴生產(chǎn)計劃排產(chǎn)程序提供模具狀態(tài)、設(shè)備狀態(tài)、產(chǎn)品架信息、物料信息庫存信息等內(nèi)容，有效避免計劃不周帶來的影響。⑵計劃通過網(wǎng)絡(luò)發(fā)布，以完全實現(xiàn)無紙化辦公，生產(chǎn)線員工只需填寫觸摸屏數(shù)據(jù)。⑶實現(xiàn)系統(tǒng)自動統(tǒng)計生產(chǎn)線組的生產(chǎn)工時和輔助工時等數(shù)據(jù)，生產(chǎn)線組每天都通過系統(tǒng)查詢自己的勞動工時，為生產(chǎn)指標(biāo)改善提供了一目了然的數(shù)據(jù)。⑷對模具和設(shè)備的影響實現(xiàn)實時監(jiān)控，管理人員能隨時調(diào)看，對異常情況可以進(jìn)行及時處理。系統(tǒng)自動記錄按燈呼叫的所有影響因素，自動統(tǒng)計影響時間，為設(shè)備、模具等各類影響指標(biāo)考核和改善提供依據(jù)。⑸提供各類生產(chǎn)停線指針報告，各類原因分類和匯總都通過系統(tǒng)來實現(xiàn)，包括Short-Cycle統(tǒng)計、各類產(chǎn)品的FTT、次品數(shù)、廢品數(shù)。⑹通過系統(tǒng)自動導(dǎo)入和計算設(shè)備總效率，自動生成的實際工時報表，可統(tǒng)計各線的HTH和平均每小時沖次數(shù)等指標(biāo)。⑺生產(chǎn)線員工可直接在觸摸屏中調(diào)取任一產(chǎn)品的QPS卡、控制計劃、檢驗指導(dǎo)書等工藝文件。

圖2 各線交付沖壓件數(shù)

預(yù)防性維護(hù)

預(yù)防性維護(hù)是保證產(chǎn)品生產(chǎn)穩(wěn)定性和質(zhì)量穩(wěn)定性的前提，可以及時把問題解決在生產(chǎn)前，減少在線影響時間和提高生產(chǎn)效率、同時也可以保證產(chǎn)品質(zhì)量。預(yù)防性維護(hù)包含模具預(yù)防性維護(hù)和設(shè)備預(yù)防性維護(hù)。

⑴模具預(yù)防性維護(hù)策略。1)將模具分為A、B、C三類，每類模具以沖次數(shù)定義為預(yù)防性維護(hù)周期；2)每年每套模具須點檢一次，按照現(xiàn)有生產(chǎn)數(shù)量，重新定義預(yù)防性維護(hù)周期點檢時間；3）對于需要特殊維護(hù)，經(jīng)常出現(xiàn)問題的模具，縮短點檢周期，增加點檢頻次，以達(dá)到保證生產(chǎn)和質(zhì)量穩(wěn)定性要求。

⑵設(shè)備預(yù)防性維護(hù)策略。1）根據(jù)生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)中收集的相關(guān)數(shù)據(jù)，對故障數(shù)進(jìn)行統(tǒng)計和分類，對不同的問題分別對待，整改后的結(jié)果反饋到生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)，以便制造部門查詢對生產(chǎn)進(jìn)行排產(chǎn)。2）反復(fù)優(yōu)化設(shè)備巡檢路線，并以圖表形式進(jìn)行更新優(yōu)化，巡檢人員攜帶特殊和專有工具，以便發(fā)現(xiàn)問題和及時解決問題。3）編制設(shè)備點檢操作一致性可視化標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)設(shè)備的開機前、開機中和開機后的三種狀態(tài)分別編制點檢操作標(biāo)準(zhǔn)目視卡，根據(jù)目視卡要求對設(shè)備進(jìn)行點檢操作。4）每月定期檢查設(shè)備精度。每月定期檢查設(shè)備精度，對異常數(shù)據(jù)納入整改，并公布整改前數(shù)據(jù)和整改后數(shù)據(jù)，以達(dá)到發(fā)現(xiàn)問題并及時解決問題的目的。

生產(chǎn)一致性

2012年至今，江鈴沖壓廠在生產(chǎn)改善方面的另一個亮點——改善生產(chǎn)工位操作一致性，如圖3所示。改善的目的是為了減少變差、提升各過程的穩(wěn)健性，提高工序能力。內(nèi)容可細(xì)分為：細(xì)化各工位安全注意事項，為員工提供安全的保證；質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)判定一致性，為質(zhì)量穩(wěn)健提供保證；工作步驟一致性，為生產(chǎn)過程穩(wěn)健提供保證。

精益工作站

⑴建立精益工作站的目的。隨著對產(chǎn)品架質(zhì)量要求的日益提升，2013年4月份江鈴沖壓廠成立了精益工作小組，該小組的工作內(nèi)容主要是對產(chǎn)品架損壞、設(shè)計同時制作符合人機工程提高生產(chǎn)效率的工裝輔助工具，配合機電組、生產(chǎn)線完成生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備維修工作。對不能滿足長途運輸要求而出現(xiàn)的質(zhì)量、安全問題進(jìn)行改造和維修，以滿足節(jié)省產(chǎn)品架改造費用的目的。

圖3 改善生產(chǎn)工位操作一致性

⑵精益工作站績效。維修產(chǎn)品架數(shù)量2012年為3588，2013年為4238；改造產(chǎn)品架數(shù)量2012年為837，2013為1763。

⑶ 2013年沖壓廠省力化及生產(chǎn)力改善項目情況如圖4所示。

激勵

及時有效的激勵制度是員工士氣的助推器。建立生產(chǎn)績效考核體系，主要針對工時完成率、區(qū)域沖次數(shù)、計劃內(nèi)停產(chǎn)率、模具拆修率等指標(biāo)進(jìn)行獎懲。

工藝改善

⑴新工藝開發(fā)和結(jié)構(gòu)創(chuàng)新，如圖5所示，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：對稱件雙拼-套件工藝開發(fā)；不等高非對稱件雙拼、多拼、套件工藝開發(fā)；旋轉(zhuǎn)斜楔及凸輪修邊結(jié)構(gòu)創(chuàng)新。

⑵自動化線的新工藝布局。根據(jù)生產(chǎn)數(shù)據(jù)，計算影響生產(chǎn)效率的瓶頸工序，調(diào)整空工位支架和模具的位置，重復(fù)計算，得出生產(chǎn)效率最高的排列順序，如圖6所示?？偨Y(jié)計算方法，推廣應(yīng)用至現(xiàn)有生產(chǎn)中，以提高生產(chǎn)效率。

⑶模具表面處理工藝。目前國內(nèi)模具主流表面處理工藝（電鍍、TD、熔射）均已在江鈴沖壓廠得到廣泛應(yīng)用，并根據(jù)此三種表面處理工藝的優(yōu)缺點制定了相應(yīng)的運用標(biāo)準(zhǔn)，以達(dá)到降低單臺成本，提高模具使用壽命的目的。

時間數(shù)據(jù)管理——日過程例會

將各生產(chǎn)線、各生產(chǎn)區(qū)域的每日指標(biāo)完成情況、每日重要質(zhì)量信息、安全事故、每日模具和設(shè)備整改進(jìn)展及維修情況等信息進(jìn)行監(jiān)督和管理。

⑴每日質(zhì)量白板會。每日固定時間召開，會議輸入為每日外部顧客反饋問題、內(nèi)部質(zhì)量問題、FTT異常問題、整改進(jìn)度情況等，輸出為制定ICA、PCA、跟蹤結(jié)果等；所有問題遵循“24小時ICA”原則，臨時措施必須在24h內(nèi)執(zhí)行到位。⑵每周OCM例會。⑶每月生產(chǎn)力改善專題例會。以生產(chǎn)力改善為專題，對各區(qū)域影響生產(chǎn)力的問題進(jìn)行整改，改善情況如圖7所示。

案例展示

立項背景

從季度指標(biāo)運行圖中發(fā)現(xiàn)，工廠連續(xù)兩個季度均未達(dá)到季度指標(biāo)，對未達(dá)標(biāo)原因進(jìn)行分析，通過數(shù)據(jù)篩選，將所有系列手工線轉(zhuǎn)至自動線沖次數(shù)提升最低的產(chǎn)品進(jìn)行對比，發(fā)現(xiàn)T150產(chǎn)品在手工線每小時沖次數(shù)達(dá)到380沖次/h，轉(zhuǎn)至A4線后反降為360沖次/h。因此，將“T150產(chǎn)品自動化線生產(chǎn)速度提升”作為產(chǎn)能提升的突破口。

項目目標(biāo)

圖4 改善情況

通過調(diào)查T150產(chǎn)品7～9月份每批次平均沖次數(shù)，確認(rèn)T150最低沖次數(shù)僅為347沖次/h，生產(chǎn)速率明顯偏低。該產(chǎn)品為淺拉延結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)簡單，存在提升空間，并結(jié)合車間效率提升計劃，將T150沖次數(shù)提升目標(biāo)定為420沖次/h，并制定出延伸目標(biāo)500沖次/h。

原因分析

通過魚刺圖分析（圖8），分別從人、機、料、法、環(huán)5個方面找出了7個影響因子，涉及到模具、設(shè)備、操作、效率等各個方面，通過要因甄別，小組確立了兩個影響因素：⑴裝拆模耗時過長；⑵模具與設(shè)備匹配度偏差較大。通過裝拆模作業(yè)分解表，將停機線內(nèi)清理廢料的內(nèi)部行為，轉(zhuǎn)為線外清理的外部行為，可減少8.75min；裝拆模時間由原來的14min可降為5.25min。

整改措施

⑴解決模具與設(shè)備匹配度。增加模具墊板，使模體滿足理想封閉高度，達(dá)到提速生產(chǎn)的目的。⑵將斷續(xù)生產(chǎn)模式變更為連續(xù)生產(chǎn)。

效果驗證及獎勵

截止2012年12月，T150生產(chǎn)速率從原來的424沖次/h提升至550沖次/h。改善效果顯著，該項目獲得2012年江鈴汽車股份有限公司成果發(fā)布金獎，2013年第三屆“中國制造業(yè)2013改善大會”項目類一等獎。

圖5 新工藝開發(fā)和結(jié)構(gòu)創(chuàng)新

圖6 原生產(chǎn)方式和新生產(chǎn)方式效率對比

圖7 改善情況

圖8 魚刺圖

結(jié)束語

為實現(xiàn)高速高效高質(zhì)量的生產(chǎn)，江鈴沖壓廠始終堅持以生產(chǎn)力改善為主題，從優(yōu)化管理入手，不斷嘗試新工藝、新技術(shù)，進(jìn)而持續(xù)改進(jìn)，取得很好的成績，今后仍將持續(xù)優(yōu)化管理模式，不斷向世界一流沖壓工廠效率指標(biāo)發(fā)起沖擊。