多功能尾管懸掛器關(guān)鍵技術(shù)研究

馬蘭榮， 王德國， 阮臣良， 韓 峰

(1.中國石油大學(xué)(北京)機(jī)械與儲運(yùn)工程學(xué)院，北京 102249；2.中國石化石油工程技術(shù)研究院，北京 100101)

近年來，隨著鉆井技術(shù)的快速發(fā)展，鉆井的深度在不斷增加，大位移井的水垂比也越來越大，井身結(jié)構(gòu)得到優(yōu)化，套管層次越來越多；高溫、高壓、多重壓力系統(tǒng)并存等情況對尾管懸掛器的坐掛可靠性、密封能力、耐溫能力等方面提出了更高的要求。尾管固井技術(shù)[1]得到了廣泛應(yīng)用，尾管懸掛器的可靠性與以前相比也有了較大提高。但是，常規(guī)尾管懸掛器不能完全適應(yīng)日趨復(fù)雜的現(xiàn)場井況，現(xiàn)場應(yīng)用中存在一些問題：在大斜度井及深井的應(yīng)用中，懸掛器坐掛及丟手可靠性偏低；在深井、小間隙井中，環(huán)空間隙小、水泥漿頂替效率低，尾管固井質(zhì)量難以保證；在大斜度井、水平井及大位移井中尾管及懸掛器難以順利下至設(shè)計位置，反復(fù)上提下放容易將卡瓦等外露件碰掉，造成更大的井下故障；在高壓油氣井或漏失井的尾管重疊段，固井質(zhì)量差，容易形成竄流通道，發(fā)生油氣水竄。

為解決復(fù)雜井和異常井的尾管固井難題，國外的井下工具公司成功研發(fā)出新型封隔式旋轉(zhuǎn)尾管懸掛器及配套工具，增強(qiáng)了對井下復(fù)雜環(huán)境的適應(yīng)能力，大幅度提高了尾管懸掛器的作業(yè)可靠性。針對現(xiàn)場深井、超深井、水平井等復(fù)雜井況的需求，國內(nèi)也進(jìn)行了旋轉(zhuǎn)尾管懸掛器[1]、封隔式尾管懸掛器相關(guān)技術(shù)研究，但是性能和可靠性有待進(jìn)一步提高。筆者在常規(guī)尾管懸掛器技術(shù)的基礎(chǔ)上，針對坐掛可靠性低、固井質(zhì)量差、下入困難等問題，突破了尾管懸掛器單一功能設(shè)計模式，創(chuàng)新設(shè)計了集坐掛、坐封、旋轉(zhuǎn)及高壓封隔等多種功能于一體的新型多功能尾管懸掛器；同時，通過新材料、新技術(shù)及新工藝的引入，提高了懸掛器的整體性能指標(biāo)，以期有效解決復(fù)雜井的固井問題，提高尾管固井質(zhì)量，降低作業(yè)成本。

1 總體設(shè)計思路

在現(xiàn)場應(yīng)用中，多功能尾管懸掛器需要解決以下問題：1)當(dāng)尾管下入過程中遇阻時，可通過旋轉(zhuǎn)管柱將尾管下至設(shè)計位置[2]；2)在注水泥及替漿過程中旋轉(zhuǎn)尾管[3-5]，可提高替漿效率和尾管固井質(zhì)量；3)在注水泥前坐掛尾管、注水泥后封隔環(huán)空，防止高壓油氣水侵入水泥漿形成竄流通道；4)防止水泥漿返高不夠或重疊段封固質(zhì)量不好導(dǎo)致地層液體進(jìn)入套管內(nèi)，影響后續(xù)測試和投產(chǎn)；5)能夠承受更大的井內(nèi)壓力，確保后續(xù)完井及采油作業(yè)的順利完成。為了解決這些問題，多功能尾管懸掛器的主要設(shè)計思路為：

1) 為實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)功能，需要研制能承受整個尾管重量和部分鉆具重量的高承載、長壽命軸承，并能適應(yīng)井下鉆井液環(huán)境和高溫、高壓井況；為確保懸掛器坐掛的可靠性，需要具備高承載、大過流性能，在新型的坐掛機(jī)構(gòu)設(shè)計中，盡量減小徑向排列零件，確保主要零部件的強(qiáng)度；同時，采用口袋式坐掛機(jī)構(gòu)，可以對卡瓦進(jìn)行較好的保護(hù)，避免入井時被碰傷，并考慮設(shè)計更大的過流通道。

2) 傳統(tǒng)的倒扣式機(jī)械丟手機(jī)構(gòu)在入井過程中無法旋轉(zhuǎn)，因此采用液壓丟手方式實(shí)現(xiàn)尾管的送入和丟手。通過對結(jié)構(gòu)和參數(shù)的優(yōu)化設(shè)計，確保其丟手功能的實(shí)現(xiàn)；同時，需保證關(guān)鍵部件的抗扭能力滿足旋轉(zhuǎn)尾管要求。

3) 為保證尾管頂部封隔裝置的封隔能力達(dá)到70 MPa，以及尾管能夠快速下入及大排量循環(huán)，尾管頂部封隔器采取金屬徑向膨脹坐封的方式；為防止封隔器坐封后松弛，保證封隔的長久性，需設(shè)計鎖緊機(jī)構(gòu)，確保其防退能力。

4) 結(jié)合常規(guī)送入工具及懸掛器的結(jié)構(gòu)優(yōu)勢，針對現(xiàn)場需求設(shè)計各功能模塊并進(jìn)行集成技術(shù)研究，最終實(shí)現(xiàn)尾管旋轉(zhuǎn)下入、坐掛、丟手、固井過程中的旋轉(zhuǎn)及固井后的封隔器坐封作業(yè)。

2 功能模塊的設(shè)計及性能研究

多功能尾管懸掛器的主要功能模塊包括內(nèi)嵌卡瓦坐掛機(jī)構(gòu)、旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)、超高壓封隔裝置等，技術(shù)關(guān)鍵是大過流/高承載坐掛機(jī)構(gòu)、重載推力軸承、雙保險丟手工具和超高壓封隔裝置的設(shè)計。

2.1 內(nèi)嵌卡瓦坐掛機(jī)構(gòu)

內(nèi)嵌卡瓦坐掛機(jī)構(gòu)坐掛時，卡瓦沿錐套上行的同時徑向張開、并與上層套管咬緊，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)尾管的坐掛(內(nèi)嵌卡瓦坐掛系統(tǒng)如圖1所示)。這種結(jié)構(gòu)一改常規(guī)卡瓦懸掛器單純的徑向承載方式，采用軸向、徑向復(fù)合承載方式，使得卡瓦外表面與套管擠進(jìn)、實(shí)現(xiàn)坐掛，卡瓦受力面積更大，內(nèi)部應(yīng)力分布更均勻，且應(yīng)力值大大減小。

圖1 內(nèi)嵌卡瓦坐掛系統(tǒng)Fig.1 Embedded slip setting system

從φ244.5 mm×φ177.8 mm尾管懸掛器坐掛機(jī)構(gòu)的承載能力曲線(見圖2)可以看出，整個坐掛機(jī)構(gòu)的最大承載能力達(dá)到了3 000 kN。坐掛系統(tǒng)中套管、錐套及卡瓦在承受不同載荷作用時內(nèi)部的應(yīng)力情況見表1。

圖2 坐掛機(jī)構(gòu)承載能力曲線Fig.2 Curve of the load capacity for setting mechanism

Table1Stressconditionforeachpartofhangersettingmechanism

載荷/kN外層套管局部最大應(yīng)力/MPa卡瓦局部最大應(yīng)力/MPa錐套局部最大應(yīng)力/MPa1 8009101 0006752 2009101 0506922 6009351 075826

從表1可以看出，坐掛系統(tǒng)中錐套內(nèi)部應(yīng)力最小，在屈服強(qiáng)度(850 MPa)范圍內(nèi)，上層套管局部應(yīng)力超過了屈服強(qiáng)度(P110套管屈服強(qiáng)度760 MPa)，與卡瓦接觸的地方發(fā)生了塑性變形，卡瓦內(nèi)部應(yīng)力小于屈服強(qiáng)度(1 190 MPa)，坐掛系統(tǒng)在承載2 600 kN時是安全的。

尾管懸掛器坐掛前后的過流面積大小是判斷其性能的另一重要參數(shù)。懸掛器坐掛前需要進(jìn)行循環(huán)洗井，較大的過流面積有利于井下巖屑的返出；懸掛器坐掛后進(jìn)行固井作業(yè)時，過流面積過小易導(dǎo)致循環(huán)壓力過大，造成地層漏失。但是，強(qiáng)度和過流面積是一對矛盾因素，需要對結(jié)構(gòu)和參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化并對材料熱處理工藝進(jìn)行改進(jìn)，保證懸掛器高承載情況下的大過流。在結(jié)構(gòu)設(shè)計方面，首先考慮減少徑向排列零件數(shù)量，改變常規(guī)坐掛機(jī)構(gòu)卡瓦與錐套徑向疊加擠進(jìn)的坐掛方式，采用周向接觸擠壓的方式(見圖1)。改進(jìn)后，坐掛后卡瓦被錐套托起，與懸掛器之間形成新的過流通道(見圖3中過流通道B)，懸掛器在坐掛后具有2條循環(huán)過流通道，坐掛前后過流面積變化不大，坐掛后總過流面積達(dá)到4 300 mm2，較常規(guī)懸掛器坐掛機(jī)構(gòu)過流面積3 200 mm2提高了34%。在現(xiàn)場應(yīng)用中，懸掛器坐掛前后的循環(huán)壓力變化不大，降低了施工阻力，特別是在易漏失地層、小間隙井眼尾管固井中具有很好的過流效果。

圖3 內(nèi)嵌卡瓦坐掛機(jī)構(gòu)過流面積示意Fig.3 Diagram for flowing area of embedded slip setting mechanism

2.2 旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)關(guān)鍵技術(shù)研究

液壓丟手工具及軸承是實(shí)現(xiàn)尾管懸掛器旋轉(zhuǎn)功能的核心部件，其承載能力、壽命及扭矩傳遞能力、丟手的可靠性直接關(guān)系到旋轉(zhuǎn)尾管作業(yè)能否順利實(shí)施。

2.2.1 新型密封軸承

由于軸承旋轉(zhuǎn)時需要承受整個尾管的重量，其內(nèi)部應(yīng)力達(dá)到了常規(guī)軸承抗壓強(qiáng)度10倍，且井下工況惡劣，高溫高壓和介質(zhì)中的固相及巖屑等因素會影響到軸承的承載能力和壽命。例如，φ177.8 mm旋轉(zhuǎn)懸掛器軸承的具體工況為：1)井下環(huán)境溫度為50～150 ℃；2)工作介質(zhì)為鉆井液，密度為1.3～1.6 kg/L，無潤滑介質(zhì)，沙粒粒度200～400目；3)轉(zhuǎn)速20～25 r/min；4)使用壽命要求長于20 h；5)軸向動載700 kN。

針對旋轉(zhuǎn)懸掛器的實(shí)際工況，設(shè)計了具有密封裝置的高承載、長壽命的新型推力軸承(見圖4)。首先，為了加強(qiáng)對滾動體和跑道的保護(hù)，防止介質(zhì)中的固相及巖屑進(jìn)入，設(shè)計了內(nèi)外密封機(jī)構(gòu)；其次，為了滿足軸承高承載、長壽命的要求，在滾動體的結(jié)構(gòu)中設(shè)計了獨(dú)特的對數(shù)凸形軸承，通過仿真計算，得到了軸承承載時的應(yīng)力云圖，并據(jù)此優(yōu)化了軸承滾動體的尺寸和數(shù)量；另外，優(yōu)化了包括軸承座圈跑道圓角、凸形參數(shù)在內(nèi)的尺寸參數(shù)，并對改進(jìn)后的模型進(jìn)行了應(yīng)力計算，得到應(yīng)力分析結(jié)果(見表2)。從表2可以看出，改進(jìn)后的軸承接觸壓力和應(yīng)力都大大降低，滾動體的最大接觸壓力由原始設(shè)計時的6 500 MPa降低到改進(jìn)后的2 536 MPa，提高了軸承的承載能力。

圖4 密封軸承結(jié)構(gòu)示意Fig.4 Diagram of bearing sealing mechanism

零件計算模型最大接觸壓力/MPa平均接觸壓力/MPa最大應(yīng)力/MPa平均應(yīng)力/MPa滾動體原始設(shè)計6 5001 9733 5001 112改進(jìn)后2 5362 1001 4371 200座圈原始設(shè)計2 6602 6601 4321 432改進(jìn)后2 2002 2001 2271 200

對新型密封軸承進(jìn)行了工況模擬試驗(yàn)，試驗(yàn)介質(zhì)為鉆井液，采用重晶石粉加重，重晶石粉粒度為300目，配置的鉆井液密度為1.6 kg/L，漏斗黏度為50～60 s。

將軸承放置在鉆井液中，并施加不同的載荷，以20 r/min的速度旋轉(zhuǎn)，測試軸承在不同時間點(diǎn)的旋轉(zhuǎn)扭矩。新型φ177.8 mm懸掛器軸承在700 kN軸向載荷作用下，扭矩穩(wěn)定在1 050～1 250 N·m，壽命達(dá)到55 h，滿足設(shè)計要求。

2.2.2 液壓丟手機(jī)構(gòu)

液壓丟手工具(見圖5)是實(shí)現(xiàn)鉆具帶動尾管旋轉(zhuǎn)的關(guān)鍵部件，其作用是將旋轉(zhuǎn)尾管懸掛器及尾管送入到井內(nèi)設(shè)計位置，在坐掛尾管后與尾管脫離，在注水泥過程中，可實(shí)施旋轉(zhuǎn)尾管固井[5]。液壓丟手工具除了要實(shí)現(xiàn)連接和承載外，還要傳遞扭矩，傳遞扭矩大小是評價其性能的一個重要參數(shù)[6]。

扭矩套在液壓丟手裝置中負(fù)責(zé)傳遞扭矩，扭矩套和上接頭各自的扭矩齒相嚙合，扭矩通過扭矩齒間的接觸力傳遞。在實(shí)際工作中，扭矩齒是整個傳遞扭矩結(jié)構(gòu)中的最薄弱環(huán)節(jié)，在一定扭矩條件下扭矩齒會在齒根處發(fā)生斷裂從而失效，扭矩套所能承載的最大扭矩與扭矩齒的結(jié)構(gòu)和尺寸有直接關(guān)系。為此，優(yōu)化了扭矩齒結(jié)構(gòu)和尺寸，以提高扭矩套抗扭能力。

圖5 液壓丟手工具Fig.5 Diagram of hydraulic release tool

考慮液壓丟手裝置中的扭矩套與上接頭的配合，決定扭矩齒結(jié)構(gòu)尺寸的主要有3個參數(shù)，分別為齒根圓角半徑r、齒高h(yuǎn)和齒厚t(見圖6)，初始模型中r=3 mm，h=20 mm，t=20 mm，使用有限元方法優(yōu)化3項(xiàng)參數(shù)，以獲得最佳抗扭能力。

圖6 扭矩套參數(shù)摸型Fig.6 Parameter model of torque sleeve

考慮到上接頭壁厚較大、變形量較小，因此將其假設(shè)為剛體，并將其固定。在扭矩套底面施加扭矩，作用于上接頭固定點(diǎn)的反扭矩即為結(jié)構(gòu)的抗扭能力。

優(yōu)化方案如下：1)保持齒高h(yuǎn)與厚度t不變，改變齒根圓角r，通過仿真計算選取最優(yōu)倒角ropt；2)固定圓角ropt及壁厚t，改變齒高h(yuǎn)，據(jù)此計算選取最優(yōu)齒高h(yuǎn)opt；3)在固定ropt與hopt的情況下，改變t，得到優(yōu)化后的topt,計算結(jié)果見表3。

表3 扭矩套設(shè)計參數(shù)優(yōu)化結(jié)果Table 3 Optimized design parameters for torque sleeve

從表3可以看出，當(dāng)齒根圓角半徑為3 mm、齒高為30 mm、齒厚增大至15 mm時，其抗扭能力達(dá)到了41.43 kN·m，滿足設(shè)計要求。

2.3 尾管頂部封隔裝置

尾管頂部封隔裝置連接在懸掛器的最上端，注完水泥漿后，下壓鉆具脹封封隔器，可以有效封隔重疊段環(huán)空，防止竄流通道的形成，并能承受較大的正負(fù)壓差，確保固井、完井作業(yè)順利完成。常規(guī)的懸掛器封隔在一些深井、超深井等復(fù)雜井應(yīng)用中有一定的局限性，如密封能力低、耐溫低，允許的循環(huán)排量低于1.1 m3/min，不能適應(yīng)現(xiàn)場高溫、高壓及大排量循環(huán)的需要。

2.3.1 超高壓封隔裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計及膨脹材料優(yōu)選

為了滿足小環(huán)空間隙、超高壓封隔要求，設(shè)計了基于金屬膨脹機(jī)理[6-8]的超高壓封隔裝置，膨脹套筒采用可膨脹的管材制成，利用管材的金屬塑性應(yīng)變特性，通過膨脹錐體對膨脹套筒[9-11]施加軸向力，使得膨脹套筒能夠進(jìn)行徑向膨脹[12-15]，膨脹后的膠筒對外層套管產(chǎn)生一定的擠壓，兩者之間產(chǎn)生一定的接觸應(yīng)力，從而形成了超高壓的密封能力。超高壓封隔裝置主要由錐體、膠筒、膨脹套筒和中心管等組成,如圖7所示。

圖7 尾管頂部封隔裝置結(jié)構(gòu)示意Fig.7 Diagram of packer mechanism on liner top

膨脹套筒由可膨脹金屬材料制成，要求膨脹套筒材料既易于膨脹，還要具有足夠的強(qiáng)度，以滿足高壓封隔的要求。將優(yōu)選的可膨脹金屬材料分別制成套筒樣件,進(jìn)行了模擬試驗(yàn)，結(jié)果見表4。

表4 膨脹試驗(yàn)結(jié)果Table 4 Results of expanding test

由表4可知，材料C膨脹效果較好，且膨脹所需的下壓力僅為260 kN，遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于材料A及材料B。因此，膨脹套筒的材料確定為C。

2.3.2 膨脹套筒仿真分析

膨脹套筒結(jié)構(gòu)如圖8所示，外表面的凸起有2個作用：一是用于固定膠筒，二是增加其支撐強(qiáng)度。套筒右側(cè)內(nèi)表面與中心軸之間存在一定的角度，稱為爬升錐角(見圖8)，膨脹套筒通過該錐角將軸向力轉(zhuǎn)化為徑向力，實(shí)現(xiàn)膨脹。理論上，爬升角度越小，所需要的軸向力就越小，但是角度過小又造成錐體及膨脹套筒長度增大，綜合考慮膨脹、軸向及徑向尺寸，將錐角設(shè)計為10°。

圖8 膨脹套筒結(jié)構(gòu)示意Fig.8 Diagram of expandable sleeve

當(dāng)膠筒膨脹并接觸到上層套管以后，產(chǎn)生接觸應(yīng)力。理論上講，該接觸應(yīng)力即可認(rèn)為是膠筒的密封能力，因此下面分析中只研究膠筒與套管間的接觸應(yīng)力。試驗(yàn)研究了膠筒在不同軸向坐封載荷情況下的接觸應(yīng)力，結(jié)果見圖9。從圖9可以看出，在坐封載荷增大時，膠筒與套管的接觸應(yīng)力逐漸增大。當(dāng)坐封載荷為217 kN時，接觸應(yīng)力達(dá)到70 MPa；當(dāng)坐封載荷為355 kN時，接觸應(yīng)力達(dá)到了200 MPa，此時錐體的最大應(yīng)力沒有超過屈服極限應(yīng)力，在理論上是安全的。

圖9 最大接觸應(yīng)力坐封載荷曲線Fig.9 Curve of the max contact stress versus setting load

2.3.3 封隔裝置性能試驗(yàn)

制造了封隔裝置工程樣機(jī)，并進(jìn)行了模擬膨脹及密封試驗(yàn)。試驗(yàn)用套管的壁厚為13.84 mm，鋼級為P110。試驗(yàn)中，當(dāng)坐封力為360 kN時，封隔裝置的密封能力達(dá)到了70 MPa。坐封力360 kN與理論計算值217 kN尚有一定差距，這是因?yàn)槔碚撚嬎闶菃渭儗τ谀z筒而言，而封隔裝置中的縮進(jìn)機(jī)構(gòu)、端部保護(hù)機(jī)構(gòu)等都需要消耗一定的摩擦力，所以實(shí)際坐封力要比理論值大一些。

為了測試封隔裝置的耐沖蝕能力，將封隔裝置與懸掛器總成整體組裝后下入到試驗(yàn)井中，進(jìn)行循環(huán)試驗(yàn)，循環(huán)排量為2 m3/min，循環(huán)24 h后膠筒外觀沒有任何損傷，坐封后密封能力仍能達(dá)到70 MPa。

3 現(xiàn)場試驗(yàn)

多功能尾管懸掛器在潿洲6-12油田多口井進(jìn)行了現(xiàn)場試驗(yàn)，最大井斜角93°，最大尾管軸向載荷1 150 kN，坐掛成功率100%，驗(yàn)證了多功能尾管懸掛器在現(xiàn)場固井中的適應(yīng)性和可靠性。

潿洲 6-12 油田主力油層為潿二段、潿三段和流沙港組,主力油層垂深均在2 700 m以內(nèi)，計算井底靜止溫度為91 ℃。儲層特點(diǎn)是分布較分散，水層、油層交錯。尾管固井難點(diǎn)主要為：目標(biāo)層位分布較散，井眼軌跡復(fù)雜，該井泥巖段易吸水膨脹、掉塊嚴(yán)重，在尾管下入過程中易阻卡。

WZ6-12-A3S 井是一口側(cè)鉆井，自井深500 m處造斜，后2次增斜、降斜，并扭方位，井眼軌跡呈空間S形，最大井斜角68.4°，懸掛器處井斜角45.0°。完鉆井深3 428 m，上層套管下深2 288 m，最大井斜在井深2 536 m附近。這口井在井眼軌跡、尾管段長度等方面是中海油施工難度最大的一口井，給尾管下入作業(yè)帶來了很大困難[4]。

在入井過程中，多功能尾管懸掛器在井深2 800 m處遇阻(前2次在井深2 330 m處和出套管鞋50 m處)。懸掛器處最大下壓載荷300～350 kN，懸掛器處最大上提載荷1 200 kN，整個管串的最大旋轉(zhuǎn)扭矩20 kN·m。經(jīng)4 h左右的旋轉(zhuǎn)下入、下壓載荷成功將懸掛器下至井底。后來的坐掛、丟手均正常，固井正常碰壓。送入工具起出后檢查，除塞帽有磨損外，各部分正常。

現(xiàn)場試驗(yàn)結(jié)果表明，管串靜止時的旋轉(zhuǎn)扭矩明顯大于上下活動時，這主要是由于摩擦力相對于管串的方向不同導(dǎo)致的。開始旋轉(zhuǎn)時，摩擦力完全作用在管串的切線方向，旋轉(zhuǎn)扭矩最大；快速上下活動后旋轉(zhuǎn)時，摩擦力基本以軸線方向?yàn)橹?，旋轉(zhuǎn)扭矩最小。因此，在遇阻時，一般先提活、上提一定距離后再下放，并以10 r/min的轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)，這樣，扭矩能夠降至啟動扭矩的一半左右，確保施工的順利進(jìn)行。在該井的施工過程中，液壓丟手工具最大受壓300 kN左右，上提連接可靠，抗扭能力強(qiáng)，滿足了大扭矩旋轉(zhuǎn)下入的要求。

4 結(jié)論與建議

1) 多功能尾管懸掛器成功實(shí)現(xiàn)了懸掛、封隔、旋轉(zhuǎn)、液壓丟手等多種模塊的技術(shù)集成，解決了深井、水平井等復(fù)雜井況下的固井難題。通過對軸承承載技術(shù)、丟手工具抗扭技術(shù)研究，實(shí)現(xiàn)了旋轉(zhuǎn)尾管功能，提高了小間隙井、深井長裸眼段及漏失等井況下的尾管下入能力。

2) 內(nèi)嵌式卡瓦坐掛機(jī)構(gòu)提高了懸掛器的承載能力，增大了過流面積，對于深井、超深井及小間隙井具有更好的適應(yīng)能力；金屬膨脹式尾管頂部封隔器封隔壓差能力達(dá)到70 MPa，耐溫達(dá)150 ℃，并可實(shí)現(xiàn)尾管的快速下入及大排量循環(huán)。

3) 建議進(jìn)行多功能尾管懸掛器的系列化工作，盡快開發(fā)小尺寸旋轉(zhuǎn)尾管固井工具，并在超深井和小間隙井的尾管固井中進(jìn)行推廣應(yīng)用，發(fā)揮其旋轉(zhuǎn)、高承載和過流面積大的優(yōu)勢。

4) 建議在多功能尾管懸掛器的基礎(chǔ)上進(jìn)行深化研究，增設(shè)四塞系統(tǒng)、平衡裝置等功能單元，并盡快開發(fā)適用于深水尾管固井的懸掛系統(tǒng)。

參考文獻(xiàn)
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