淺析常見的混凝土外觀質(zhì)量缺陷及原因分析

楊柳 孫勝楠

摘要：改革開放以來我國經(jīng)濟發(fā)展帶來了城市的巨大變革，隨著經(jīng)濟的發(fā)展及建筑行業(yè)水平的不斷提高，各種鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)不斷涌現(xiàn)，城市建設(shè)進(jìn)入現(xiàn)代化?；炷镣庥^質(zhì)量問題應(yīng)當(dāng)重視。

關(guān)鍵詞：混凝土；模板；振搗；露筋

隨著經(jīng)濟社會的發(fā)展及建筑行業(yè)水平的不斷提高，人們對混凝土外觀質(zhì)量越來越重視。但是目前我國有關(guān)混凝土外觀質(zhì)量控制的理論及實踐經(jīng)驗較少，因此混凝土外觀質(zhì)量的控制便成了現(xiàn)在工程技術(shù)人員需研究探討的一門重要技術(shù)課題。根據(jù)本人的教學(xué)經(jīng)驗并參照相關(guān)文獻(xiàn)和施工規(guī)范，對混凝土外觀質(zhì)量缺陷總結(jié)如下：

1常見的混凝土外觀質(zhì)量缺陷大

1.1混凝土跑模，表面不平整，線條不暢，主要表現(xiàn)為表面波浪，檢查不符合相對應(yīng)的質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)要求。

1.2混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡及孔洞，主要表現(xiàn)為混凝土局部酥松，砂漿少石子多，石子之間形成蜂窩狀的孔洞，從而造成混凝土不密實、強度低。混凝土表面局部粗糙，或有許多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外觀不美觀。

1.3鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的受拉筋，受壓筋，箍筋等，沒有被混凝土包裹形成露筋現(xiàn)象，從而影響鋼筋與混凝土的作用，使應(yīng)力不能有效傳遞，局部鋼筋無混凝土保護(hù)層而很快銹蝕，造成結(jié)構(gòu)不安全。

1.4施工縫處混凝土結(jié)合不好，有縫隙形成縫隙夾層，造成結(jié)構(gòu)物整體性不好。

1.5混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻及有砂痕產(chǎn)生。

無論在現(xiàn)場管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的條件下進(jìn)行，往往會由于各種原因，所以這就需要施工人員找到混凝土產(chǎn)生表面缺陷的內(nèi)因，在施工中有針對性的采取預(yù)防施，對既有的缺陷加以必要的修復(fù)處理，以提高混凝土的外觀質(zhì)量。

2針對常見外觀質(zhì)量問題的原因分析

2.1混凝土幾何尺寸產(chǎn)生變形的原因

（1）模板安裝不夠穩(wěn)固牢靠，以致混凝土澆注過程中局部漲模。（2）振搗離模板太近且功率大時間長，致使模板變形跑模。（3）模板使用時間長或者存放不規(guī)范等造成模板本身變形。

2.2混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡的原因

（1）混凝土配合比不準(zhǔn)確或材料、用水等計量不準(zhǔn)確，造成砂漿少而石子多。（2）混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。（3）混凝土下料不當(dāng)，如混凝土的下料過多，沒有分段分層澆注，因而振搗不實或下料與振搗配合不好，未及時振搗又下料造成漏振等，都會造成混凝土離析而產(chǎn)生蜂窩。（4）模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴(yán)重漏漿、“爛根”，形成蜂窩。（5）模板表面粗糙或清理不干凈，鋼模板隔離劑涂刷不均勻或局部漏刷，致使拆模時混凝土表面粘損。

2.3混凝土表面形成露筋的原因分析

（1）混凝土澆注時，振搗器碰撞鋼筋，使鋼筋墊塊移位，造成鋼筋緊貼模板或鋼筋被移位致使拆模后露筋。（2）結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密、過大使石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能填滿鋼筋周圍，使該處產(chǎn)生露筋。（3）配合比不當(dāng)或下料不當(dāng)使混凝土產(chǎn)生離析，澆注部位缺漿或模板嚴(yán)重漏漿，造成露筋。

2.4形成縫隙、夾層的原因分析

（1）澆注混凝土前，沒有認(rèn)真處理施工縫表面，澆注時振搗不夠。（2）有雜物積存在舊混凝土表面，如果沒有及時清理，再次澆注時雜物混入其中形成夾層。

2.5混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻及有砂痕產(chǎn)生的原因

（1）模板內(nèi)表面材料過分柔軟或為高致密材料；混凝土拌和物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多、過振等，均產(chǎn)生骨料顯露。（2）模板表面吸收色彩能力有差別，材料顏色不勻；摻氯化物會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模板銹色污染混凝土造成顏色不勻。（3）由于與模板面相平行的泌水，造成細(xì)顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌和物泌水性大及細(xì)骨料中砂不足，空氣含量低，拌和物泌水性大及細(xì)骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產(chǎn)生砂痕。

3常見外觀質(zhì)量問題的預(yù)防措施

3.1對于混凝土幾何尺寸變形的預(yù)防措施

要防止模板的變形，首先得從模板的支撐系統(tǒng)分析解決問題，模板的支撐系統(tǒng)主要由模板、橫擋、豎擋、內(nèi)撐、外撐和穿墻對拉螺桿組成。為了使整個模板系統(tǒng)承受混凝土側(cè)壓力時不變形、不發(fā)生脹?，F(xiàn)象，我們必須注意以下幾個問題：

（1）在模板制作過程中，盡量使模板統(tǒng)一規(guī)格，使用面積較大的模板，對于中小型構(gòu)造物，一般使用木模，經(jīng)計算中心壓力后，在保證模板剛度的前提下，統(tǒng)一鉆拉桿孔，以便拉桿橫擋或豎擋連接牢固，形成一個統(tǒng)一的整體，防止模板變形。（2）確保模板加固牢靠，不管采用什么支撐方式，混凝土上料運輸?shù)哪_手架不得與模板系統(tǒng)發(fā)生聯(lián)系，以免運料和工人操作時引起模板變形。（3）每次使用之前，要檢查模板變形情況，禁止使用彎曲、凹凸不平或缺楞少角等變形模板。

3.2對于混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡的預(yù)防措施

（1）嚴(yán)格控制配合比，保證材料計量準(zhǔn)確?，F(xiàn)場必須注意砂石材料的含水量，根據(jù)含水量調(diào)整現(xiàn)場配合比，加水時應(yīng)制作加水曲線，校核攪拌機的加水裝置，從而控制好混凝土的水灰比，減少施工配合比與設(shè)計配合比的偏差，保證混凝土質(zhì)量。對有外觀質(zhì)量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少1~2cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質(zhì)量。（2）混凝土拌和要均勻，攪拌時間不得低于規(guī)定的時間，以保證混凝土良好的和易性及均勻性，從而預(yù)防混凝土表面產(chǎn)生蜂窩。（3）澆注時如果混凝土傾倒高度超過2米，為防止產(chǎn)生離析要采取串筒、溜槽等措施下料。（4）振搗應(yīng)符合下列規(guī)定：插入式振搗器的插入點間距不超過其作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為50-100mm，與側(cè)模應(yīng)保持50-100mm的距離；表面振搗器應(yīng)能覆蓋已振動部分的邊緣；附著式振搗器的設(shè)置間距和振動能量應(yīng)通過試驗確定，并應(yīng)與模板緊密連接。（5）控制好拆模時間，防止過早拆模，夏季混凝土施工不少于24h拆模，當(dāng)氣溫低于20℃時，不應(yīng)小于30h拆模，以免使混凝土粘在模板上產(chǎn)生蜂窩。（6）板面要清理干凈，模板澆注混凝土前應(yīng)用清水充分洗凈，不留積水，模板縫隙要堵嚴(yán)，并采用玻璃膠涂密實，平整以防止漏漿。

3.3對產(chǎn)生露筋的預(yù)防措施

（1）要注意固定好墊塊，水泥砂漿墊塊要植入鐵絲并綁扎在鋼筋上以防止振搗時位移，檢查時不得踩踏鋼筋，如有鋼筋踩彎或脫扣者，應(yīng)及時調(diào)直，補扣綁好；要避免撞擊鋼筋以防止鋼筋位移，鋼筋密集處可采用帶刀片的振搗棒來振搗，鋼筋密集處可采用帶刀片的振搗棒來振搗，配料所用石子最大粒徑不超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，且不得大于鋼筋凈距的3/4。（2）壁較薄、高度較大的結(jié)構(gòu)，鋼筋多的部位應(yīng)采用以φ30mm和φ50mm兩種規(guī)格的振搗棒為主，每次振搗時間控制在5~10s。（3）操作時不得踩踏鋼筋，采用泵送混凝土?xí)r，由于布灰管沖擊力很大，不得直接放在鋼筋骨架上，要放在專用腳手架上或支架上，以免造成鋼筋變形或移位。

3.4預(yù)防縫隙夾層產(chǎn)生的措施

（1）用壓縮空氣或射水清除混凝土表面雜物及模板上粘著的灰漿。（2）在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和進(jìn)行沖洗；全部清理干凈后，再將通條開口封板，并抹水泥漿等，然后再繼續(xù)澆注混凝土，澆注前，施工縫宜先鋪、抹水泥漿或與混凝土相同配比的減石子砂漿1道。