基于實例的天車啃軌問題分析和整改措施

李闖國

【摘 要】 湘鋼寬厚板板材區(qū)天車使用過程中頻繁出現(xiàn)啃軌，車輪輪緣磨損，嚴重時出現(xiàn)脫軌現(xiàn)象，直接影響了天車的安全，高效運行，嚴重制約生產節(jié)奏和秩序。通過對軋鋼區(qū)天車啃軌現(xiàn)象的原因進行分析，抓住重點原因，提出了用紅外測距儀利用理論直線和實際軌道中心線對比，確定調整軌道直線度和軌距的有效方法，達到減少天車啃軌現(xiàn)象的目的。

【關鍵詞】 天車 啃軌 直線度 軌距

天車在冶金企業(yè)被廣泛應用，我公司內部天車數(shù)量很多，由于生產負荷較重，軌道精度超差等因素，一些天車出現(xiàn)了嚴重的啃軌，軌道磨損，車體振動等，需頻繁更換車輪，嚴重影響正常生產。天車正常運行時，輪緣與軌道側面之間是保持一定的間隙（20～30mm），啃軌是輪緣與軌道相對歪斜運行到一定程度后產生的結果，同時也是車體走斜的過程。

1 檢查行車是否啃軌，可以根據(jù)以下現(xiàn)象進行判斷

（1）行車啃軌，軌道側面經(jīng)常會出現(xiàn)一條明亮的痕跡，嚴重時軌道一側存在臺階。（2）行車車輪的內側有明顯的磨損痕跡，并會伴有毛刺及屑。（3）行車在行走的過程中會發(fā)出嘶嘶的聲音，并伴隨著鋼軌左右扭擺。（4）行車在行走過程中，尤其是啟動與制動時車體是否存在跑偏與扭擺。（5）行車在行駛時，在短距離內輪緣與軌道間隙有明顯變化。

2 天車啃軌現(xiàn)狀

湘鋼寬厚板廠自2005年至今，由于天車啃軌故障致使大車車輪由30mm輪緣損至4～5mm，甚至將整個輪緣磨掉，迫使維修人員必須更換車輪的問題不斷發(fā)生單臺車的車輪更換頻次不斷加大，多臺車的車輪更換次數(shù)更是不斷增多（見表1），導致了維修成本的增加，增加了維修人員的工作量甚至影響了正常的生產秩序。

此外，車輪啃軌產生的側向力能使軌道位置偏移，加大了軌道的磨損，甚至將軌道磨出臺階，直至更換軌道 另外由于受側向力，造成軌道壓板容易開焊脫落，以致軌道彎曲變形，甚至出現(xiàn)位移，因此，我們有必要減少天車啃軌現(xiàn)象。

3 啃軌原因分析

3.1 直接原因

起重機在運行中，由于多種原因常出現(xiàn)軸向移動或軸向歪斜，從而使車輪與軌道側面接觸摩擦，受到輪緣與軌道構成的約束在約束運行時，車輪的輪緣與輪軌始終處于接觸狀態(tài)，這種接觸摩擦方式造成了車輪緣摩損及軌道的側面摩耗，這種現(xiàn)象習慣上稱啃軌。

3.2 根本原因

啃軌問題原因多種多樣，發(fā)生啃軌問題后，要詳細檢查啃軌情況，測量各有關尺寸，通過綜合分析找出啃軌原因?？熊壴虬ㄜ壍婪矫婧推鹬貦C本體方面，起重機本體方面原因包括車輪，橋架和電氣設備系統(tǒng)等。

3.2.1 軌道不符合技術要求可能有以下幾種情況

（1）軌道的水平彎曲過大，引起車輪輪緣與軌道側面摩擦，即引起運行啃軌。（2）軌道軌距過大時，外側輪緣啃道；軌距過小時，內側輪緣啃道。（3）兩根軌道同一截面上的軌面高度差過大；造成大車側移，超高側外側啃軌，另一側內側啃軌。（4）軌距一端大，一端小，兩根軌道平行度超差，在這樣的軌道上運行時，輪緣與軌道間隙愈走愈小，直至內側輪緣啃軌；向相反方向運行，才慢慢好轉，繼續(xù)運行，外側輪緣又開始啃軌。（5）軌道安裝墊板未壓實，不承載時軌道保持水平，承載時軌道下陷，造成啃軌。

3.2.2 車輪問題

車輪安裝位置不正確或者車輪直徑不相等等會造成啃軌。

（1）兩主動輪直徑不相等，起重機運行時，左右兩側的運行線速度會不一致，會產生車體走斜啃軌。（2）車輪在水平面內的位置偏差造成啃軌現(xiàn)象。

3.2.3 橋架變形

橋式起重機橋架變形，促成端梁產生水平彎曲，造成車輪的歪斜和跨度大小的變化，從而導致大車運行啃軌。

3.2.4 電氣設備系統(tǒng)

包括兩種情況，一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺電動機轉速不一樣，導致左右車輪線速度不一樣，造成車體跑偏啃軌；另一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺制動器，調整間隙不同，造成制動力矩不等，步調不一致，從而造成車輪跑偏啃軌。

3.3 軌道各測量點數(shù)據(jù)

寬厚板廠房于2005年11月正式投入使用廠房跨度36m，長度264m，軌頂標高11m，天車軌道為QU100，廠房柱為鋼筋混凝土雙肢柱，小柱為矩形柱，鋼結構屋蓋，經(jīng)過多年的運行，發(fā)現(xiàn)天車梁晃動正常，天車梁系統(tǒng)連接節(jié)點正?！，F(xiàn)在采用瑞士產紅外測距儀對軌道軌距，直線度，以及天車梁與軌道中心線偏差進行測量。

（1）根據(jù)現(xiàn)場實際情況，選取H列軌道東邊，西邊頂頭軌道中心線上各選擇一個點作為測量的基準點，記為A點B點，通過A點B點形成一條虛擬的直線。

（2）選取H軌道邊上廠房立柱為每個測量，從東到西依次命名為1，2，3，4…，總共有28個點。測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做S1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做S2）并記錄，具體數(shù)據(jù)見表2，通過比較兩個數(shù)據(jù)是否一致來判斷H軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

（3）從A點B點各取軌距32m，此點落在G軌道上，命名為C點D點，通過C點D點也形成一條虛擬直線。同樣測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做L1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做L2）并記錄，具體數(shù)據(jù)見表3，通過比較兩個數(shù)據(jù)是否一致來判斷G軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

通過測量數(shù)據(jù)，可以繪出軌道的實際彎曲程度（見圖1），同時可以計算出軌距偏差的基本情況（見表4）。

根據(jù)軌道實際中心線和理論直線對比可以看出，H軌道直線度偏差最大值達到19mm，G軌道直線度偏差最大值達到17mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》要求：兩根軌道的直線度誤差為3mm），軌道彎曲比較嚴重，軌距偏差最大處達到31mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》 要求：軌距允許的誤差不得超過15mm），因此啃軌現(xiàn)象不可避免。

4 啃軌問題處理

通過測量數(shù)據(jù)可以看出本廠的天車啃軌主要是軌道問題，同時通過對車輪和電氣設備系統(tǒng)的更換排除了這兩方面的原因。因此主要通過對軌道直線度和跨距的調整就可以解決啃軌問題。對測量數(shù)據(jù)入手，尋找最合理的調整方案。虛擬直線同時包含實際中心線越多，說明軌道越接近于直線，軌距越近于標準軌距，需要調整的點就越少。而A點B點是測量基準點，形成的兩條虛擬直線和軌距直線可以看成一個虛擬的長方形，此長方形可以平移，來使得更換的實際軌道中心線在虛擬直線上。從測量的數(shù)據(jù)看，此長方形不需要平移。

因此松開軌道壓板螺栓，先從測量點開始調整，然后用拉線法來調整測量點之間軌道的偏移，來保證兩個測量點之間的直線度，而保證了所有測量點之間的直線度也就保證了整條軌道的直線度。同時保證了軌距。

5 結語

湘鋼寬厚板天車啃軌主要原因還是軌道安裝精度不高，設備維護水平不夠導致。使用激光標線儀測量法保證了測量的精度和數(shù)據(jù)的準確，有效的找出了問題所在，通過大量分析找出了合理的解決方案，消除了車輪啃軌的問題。

參考文獻：

[1]田景亮.橋式起重機構造與檢修[M].北京：化學工業(yè)出版社，2008（09）.

[2]王錦福.起重機技術檢驗[M].北京：北京學院出版社，2003（12）.

[3]陳勁松.橋式起重機大車啃軌原因分析及改進措施[J].冶金動力，2006（04）.

[4]李錚.起重運輸機械修訂版[M].山西：太原冶金工業(yè)學校，1982（6）.endprint

【摘 要】 湘鋼寬厚板板材區(qū)天車使用過程中頻繁出現(xiàn)啃軌，車輪輪緣磨損，嚴重時出現(xiàn)脫軌現(xiàn)象，直接影響了天車的安全，高效運行，嚴重制約生產節(jié)奏和秩序。通過對軋鋼區(qū)天車啃軌現(xiàn)象的原因進行分析，抓住重點原因，提出了用紅外測距儀利用理論直線和實際軌道中心線對比，確定調整軌道直線度和軌距的有效方法，達到減少天車啃軌現(xiàn)象的目的。

【關鍵詞】 天車 啃軌 直線度 軌距

天車在冶金企業(yè)被廣泛應用，我公司內部天車數(shù)量很多，由于生產負荷較重，軌道精度超差等因素，一些天車出現(xiàn)了嚴重的啃軌，軌道磨損，車體振動等，需頻繁更換車輪，嚴重影響正常生產。天車正常運行時，輪緣與軌道側面之間是保持一定的間隙（20～30mm），啃軌是輪緣與軌道相對歪斜運行到一定程度后產生的結果，同時也是車體走斜的過程。

1 檢查行車是否啃軌，可以根據(jù)以下現(xiàn)象進行判斷

（1）行車啃軌，軌道側面經(jīng)常會出現(xiàn)一條明亮的痕跡，嚴重時軌道一側存在臺階。（2）行車車輪的內側有明顯的磨損痕跡，并會伴有毛刺及屑。（3）行車在行走的過程中會發(fā)出嘶嘶的聲音，并伴隨著鋼軌左右扭擺。（4）行車在行走過程中，尤其是啟動與制動時車體是否存在跑偏與扭擺。（5）行車在行駛時，在短距離內輪緣與軌道間隙有明顯變化。

2 天車啃軌現(xiàn)狀

湘鋼寬厚板廠自2005年至今，由于天車啃軌故障致使大車車輪由30mm輪緣損至4～5mm，甚至將整個輪緣磨掉，迫使維修人員必須更換車輪的問題不斷發(fā)生單臺車的車輪更換頻次不斷加大，多臺車的車輪更換次數(shù)更是不斷增多（見表1），導致了維修成本的增加，增加了維修人員的工作量甚至影響了正常的生產秩序。

此外，車輪啃軌產生的側向力能使軌道位置偏移，加大了軌道的磨損，甚至將軌道磨出臺階，直至更換軌道 另外由于受側向力，造成軌道壓板容易開焊脫落，以致軌道彎曲變形，甚至出現(xiàn)位移，因此，我們有必要減少天車啃軌現(xiàn)象。

3 啃軌原因分析

3.1 直接原因

起重機在運行中，由于多種原因常出現(xiàn)軸向移動或軸向歪斜，從而使車輪與軌道側面接觸摩擦，受到輪緣與軌道構成的約束在約束運行時，車輪的輪緣與輪軌始終處于接觸狀態(tài)，這種接觸摩擦方式造成了車輪緣摩損及軌道的側面摩耗，這種現(xiàn)象習慣上稱啃軌。

3.2 根本原因

啃軌問題原因多種多樣，發(fā)生啃軌問題后，要詳細檢查啃軌情況，測量各有關尺寸，通過綜合分析找出啃軌原因?？熊壴虬ㄜ壍婪矫婧推鹬貦C本體方面，起重機本體方面原因包括車輪，橋架和電氣設備系統(tǒng)等。

3.2.1 軌道不符合技術要求可能有以下幾種情況

（1）軌道的水平彎曲過大，引起車輪輪緣與軌道側面摩擦，即引起運行啃軌。（2）軌道軌距過大時，外側輪緣啃道；軌距過小時，內側輪緣啃道。（3）兩根軌道同一截面上的軌面高度差過大；造成大車側移，超高側外側啃軌，另一側內側啃軌。（4）軌距一端大，一端小，兩根軌道平行度超差，在這樣的軌道上運行時，輪緣與軌道間隙愈走愈小，直至內側輪緣啃軌；向相反方向運行，才慢慢好轉，繼續(xù)運行，外側輪緣又開始啃軌。（5）軌道安裝墊板未壓實，不承載時軌道保持水平，承載時軌道下陷，造成啃軌。

3.2.2 車輪問題

車輪安裝位置不正確或者車輪直徑不相等等會造成啃軌。

（1）兩主動輪直徑不相等，起重機運行時，左右兩側的運行線速度會不一致，會產生車體走斜啃軌。（2）車輪在水平面內的位置偏差造成啃軌現(xiàn)象。

3.2.3 橋架變形

橋式起重機橋架變形，促成端梁產生水平彎曲，造成車輪的歪斜和跨度大小的變化，從而導致大車運行啃軌。

3.2.4 電氣設備系統(tǒng)

包括兩種情況，一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺電動機轉速不一樣，導致左右車輪線速度不一樣，造成車體跑偏啃軌；另一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺制動器，調整間隙不同，造成制動力矩不等，步調不一致，從而造成車輪跑偏啃軌。

3.3 軌道各測量點數(shù)據(jù)

寬厚板廠房于2005年11月正式投入使用廠房跨度36m，長度264m，軌頂標高11m，天車軌道為QU100，廠房柱為鋼筋混凝土雙肢柱，小柱為矩形柱，鋼結構屋蓋，經(jīng)過多年的運行，發(fā)現(xiàn)天車梁晃動正常，天車梁系統(tǒng)連接節(jié)點正常?，F(xiàn)在采用瑞士產紅外測距儀對軌道軌距，直線度，以及天車梁與軌道中心線偏差進行測量。

（1）根據(jù)現(xiàn)場實際情況，選取H列軌道東邊，西邊頂頭軌道中心線上各選擇一個點作為測量的基準點，記為A點B點，通過A點B點形成一條虛擬的直線。

（2）選取H軌道邊上廠房立柱為每個測量，從東到西依次命名為1，2，3，4…，總共有28個點。測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做S1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做S2）并記錄，具體數(shù)據(jù)見表2，通過比較兩個數(shù)據(jù)是否一致來判斷H軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

（3）從A點B點各取軌距32m，此點落在G軌道上，命名為C點D點，通過C點D點也形成一條虛擬直線。同樣測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做L1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做L2）并記錄，具體數(shù)據(jù)見表3，通過比較兩個數(shù)據(jù)是否一致來判斷G軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

通過測量數(shù)據(jù)，可以繪出軌道的實際彎曲程度（見圖1），同時可以計算出軌距偏差的基本情況（見表4）。

根據(jù)軌道實際中心線和理論直線對比可以看出，H軌道直線度偏差最大值達到19mm，G軌道直線度偏差最大值達到17mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》要求：兩根軌道的直線度誤差為3mm），軌道彎曲比較嚴重，軌距偏差最大處達到31mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》 要求：軌距允許的誤差不得超過15mm），因此啃軌現(xiàn)象不可避免。

4 啃軌問題處理

通過測量數(shù)據(jù)可以看出本廠的天車啃軌主要是軌道問題，同時通過對車輪和電氣設備系統(tǒng)的更換排除了這兩方面的原因。因此主要通過對軌道直線度和跨距的調整就可以解決啃軌問題。對測量數(shù)據(jù)入手，尋找最合理的調整方案。虛擬直線同時包含實際中心線越多，說明軌道越接近于直線，軌距越近于標準軌距，需要調整的點就越少。而A點B點是測量基準點，形成的兩條虛擬直線和軌距直線可以看成一個虛擬的長方形，此長方形可以平移，來使得更換的實際軌道中心線在虛擬直線上。從測量的數(shù)據(jù)看，此長方形不需要平移。

因此松開軌道壓板螺栓，先從測量點開始調整，然后用拉線法來調整測量點之間軌道的偏移，來保證兩個測量點之間的直線度，而保證了所有測量點之間的直線度也就保證了整條軌道的直線度。同時保證了軌距。

5 結語

湘鋼寬厚板天車啃軌主要原因還是軌道安裝精度不高，設備維護水平不夠導致。使用激光標線儀測量法保證了測量的精度和數(shù)據(jù)的準確，有效的找出了問題所在，通過大量分析找出了合理的解決方案，消除了車輪啃軌的問題。

參考文獻：

[1]田景亮.橋式起重機構造與檢修[M].北京：化學工業(yè)出版社，2008（09）.

[2]王錦福.起重機技術檢驗[M].北京：北京學院出版社，2003（12）.

[3]陳勁松.橋式起重機大車啃軌原因分析及改進措施[J].冶金動力，2006（04）.

[4]李錚.起重運輸機械修訂版[M].山西：太原冶金工業(yè)學校，1982（6）.endprint

【摘 要】 湘鋼寬厚板板材區(qū)天車使用過程中頻繁出現(xiàn)啃軌，車輪輪緣磨損，嚴重時出現(xiàn)脫軌現(xiàn)象，直接影響了天車的安全，高效運行，嚴重制約生產節(jié)奏和秩序。通過對軋鋼區(qū)天車啃軌現(xiàn)象的原因進行分析，抓住重點原因，提出了用紅外測距儀利用理論直線和實際軌道中心線對比，確定調整軌道直線度和軌距的有效方法，達到減少天車啃軌現(xiàn)象的目的。

【關鍵詞】 天車 啃軌 直線度 軌距

天車在冶金企業(yè)被廣泛應用，我公司內部天車數(shù)量很多，由于生產負荷較重，軌道精度超差等因素，一些天車出現(xiàn)了嚴重的啃軌，軌道磨損，車體振動等，需頻繁更換車輪，嚴重影響正常生產。天車正常運行時，輪緣與軌道側面之間是保持一定的間隙（20～30mm），啃軌是輪緣與軌道相對歪斜運行到一定程度后產生的結果，同時也是車體走斜的過程。

1 檢查行車是否啃軌，可以根據(jù)以下現(xiàn)象進行判斷

（1）行車啃軌，軌道側面經(jīng)常會出現(xiàn)一條明亮的痕跡，嚴重時軌道一側存在臺階。（2）行車車輪的內側有明顯的磨損痕跡，并會伴有毛刺及屑。（3）行車在行走的過程中會發(fā)出嘶嘶的聲音，并伴隨著鋼軌左右扭擺。（4）行車在行走過程中，尤其是啟動與制動時車體是否存在跑偏與扭擺。（5）行車在行駛時，在短距離內輪緣與軌道間隙有明顯變化。

2 天車啃軌現(xiàn)狀

湘鋼寬厚板廠自2005年至今，由于天車啃軌故障致使大車車輪由30mm輪緣損至4～5mm，甚至將整個輪緣磨掉，迫使維修人員必須更換車輪的問題不斷發(fā)生單臺車的車輪更換頻次不斷加大，多臺車的車輪更換次數(shù)更是不斷增多（見表1），導致了維修成本的增加，增加了維修人員的工作量甚至影響了正常的生產秩序。

此外，車輪啃軌產生的側向力能使軌道位置偏移，加大了軌道的磨損，甚至將軌道磨出臺階，直至更換軌道 另外由于受側向力，造成軌道壓板容易開焊脫落，以致軌道彎曲變形，甚至出現(xiàn)位移，因此，我們有必要減少天車啃軌現(xiàn)象。

3 啃軌原因分析

3.1 直接原因

起重機在運行中，由于多種原因常出現(xiàn)軸向移動或軸向歪斜，從而使車輪與軌道側面接觸摩擦，受到輪緣與軌道構成的約束在約束運行時，車輪的輪緣與輪軌始終處于接觸狀態(tài)，這種接觸摩擦方式造成了車輪緣摩損及軌道的側面摩耗，這種現(xiàn)象習慣上稱啃軌。

3.2 根本原因

啃軌問題原因多種多樣，發(fā)生啃軌問題后，要詳細檢查啃軌情況，測量各有關尺寸，通過綜合分析找出啃軌原因?？熊壴虬ㄜ壍婪矫婧推鹬貦C本體方面，起重機本體方面原因包括車輪，橋架和電氣設備系統(tǒng)等。

3.2.1 軌道不符合技術要求可能有以下幾種情況

（1）軌道的水平彎曲過大，引起車輪輪緣與軌道側面摩擦，即引起運行啃軌。（2）軌道軌距過大時，外側輪緣啃道；軌距過小時，內側輪緣啃道。（3）兩根軌道同一截面上的軌面高度差過大；造成大車側移，超高側外側啃軌，另一側內側啃軌。（4）軌距一端大，一端小，兩根軌道平行度超差，在這樣的軌道上運行時，輪緣與軌道間隙愈走愈小，直至內側輪緣啃軌；向相反方向運行，才慢慢好轉，繼續(xù)運行，外側輪緣又開始啃軌。（5）軌道安裝墊板未壓實，不承載時軌道保持水平，承載時軌道下陷，造成啃軌。

3.2.2 車輪問題

車輪安裝位置不正確或者車輪直徑不相等等會造成啃軌。

（1）兩主動輪直徑不相等，起重機運行時，左右兩側的運行線速度會不一致，會產生車體走斜啃軌。（2）車輪在水平面內的位置偏差造成啃軌現(xiàn)象。

3.2.3 橋架變形

橋式起重機橋架變形，促成端梁產生水平彎曲，造成車輪的歪斜和跨度大小的變化，從而導致大車運行啃軌。

3.2.4 電氣設備系統(tǒng)

包括兩種情況，一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺電動機轉速不一樣，導致左右車輪線速度不一樣，造成車體跑偏啃軌；另一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺制動器，調整間隙不同，造成制動力矩不等，步調不一致，從而造成車輪跑偏啃軌。

3.3 軌道各測量點數(shù)據(jù)

寬厚板廠房于2005年11月正式投入使用廠房跨度36m，長度264m，軌頂標高11m，天車軌道為QU100，廠房柱為鋼筋混凝土雙肢柱，小柱為矩形柱，鋼結構屋蓋，經(jīng)過多年的運行，發(fā)現(xiàn)天車梁晃動正常，天車梁系統(tǒng)連接節(jié)點正?！，F(xiàn)在采用瑞士產紅外測距儀對軌道軌距，直線度，以及天車梁與軌道中心線偏差進行測量。

（1）根據(jù)現(xiàn)場實際情況，選取H列軌道東邊，西邊頂頭軌道中心線上各選擇一個點作為測量的基準點，記為A點B點，通過A點B點形成一條虛擬的直線。

（2）選取H軌道邊上廠房立柱為每個測量，從東到西依次命名為1，2，3，4…，總共有28個點。測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做S1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做S2）并記錄，具體數(shù)據(jù)見表2，通過比較兩個數(shù)據(jù)是否一致來判斷H軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

（3）從A點B點各取軌距32m，此點落在G軌道上，命名為C點D點，通過C點D點也形成一條虛擬直線。同樣測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做L1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做L2）并記錄，具體數(shù)據(jù)見表3，通過比較兩個數(shù)據(jù)是否一致來判斷G軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

通過測量數(shù)據(jù)，可以繪出軌道的實際彎曲程度（見圖1），同時可以計算出軌距偏差的基本情況（見表4）。

根據(jù)軌道實際中心線和理論直線對比可以看出，H軌道直線度偏差最大值達到19mm，G軌道直線度偏差最大值達到17mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》要求：兩根軌道的直線度誤差為3mm），軌道彎曲比較嚴重，軌距偏差最大處達到31mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》 要求：軌距允許的誤差不得超過15mm），因此啃軌現(xiàn)象不可避免。

4 啃軌問題處理

通過測量數(shù)據(jù)可以看出本廠的天車啃軌主要是軌道問題，同時通過對車輪和電氣設備系統(tǒng)的更換排除了這兩方面的原因。因此主要通過對軌道直線度和跨距的調整就可以解決啃軌問題。對測量數(shù)據(jù)入手，尋找最合理的調整方案。虛擬直線同時包含實際中心線越多，說明軌道越接近于直線，軌距越近于標準軌距，需要調整的點就越少。而A點B點是測量基準點，形成的兩條虛擬直線和軌距直線可以看成一個虛擬的長方形，此長方形可以平移，來使得更換的實際軌道中心線在虛擬直線上。從測量的數(shù)據(jù)看，此長方形不需要平移。

因此松開軌道壓板螺栓，先從測量點開始調整，然后用拉線法來調整測量點之間軌道的偏移，來保證兩個測量點之間的直線度，而保證了所有測量點之間的直線度也就保證了整條軌道的直線度。同時保證了軌距。

5 結語

湘鋼寬厚板天車啃軌主要原因還是軌道安裝精度不高，設備維護水平不夠導致。使用激光標線儀測量法保證了測量的精度和數(shù)據(jù)的準確，有效的找出了問題所在，通過大量分析找出了合理的解決方案，消除了車輪啃軌的問題。

參考文獻：

[1]田景亮.橋式起重機構造與檢修[M].北京：化學工業(yè)出版社，2008（09）.

[2]王錦福.起重機技術檢驗[M].北京：北京學院出版社，2003（12）.

[3]陳勁松.橋式起重機大車啃軌原因分析及改進措施[J].冶金動力，2006（04）.

[4]李錚.起重運輸機械修訂版[M].山西：太原冶金工業(yè)學校，1982（6）.endprint