浸出渣逆流洗滌試驗研究

摘要：當前很多公司都面臨著現(xiàn)有生產(chǎn)工藝大量洗水難以平衡的問題，為此，對生產(chǎn)線浸出渣進行逆流洗滌試驗，探求較佳的洗滌工藝參數(shù)，有利于生產(chǎn)順利進行，并在一定程度上降低了成本。試驗組進行了相應的濃密逆流洗滌模擬試驗，并取得一定效果，希望實驗效果能對同類公司有所幫助。

關(guān)鍵詞：浸出渣；逆流洗滌試驗；洗滌工藝參數(shù)

中圖分類號：TF803 文獻標識碼：A文章編號：1006-8937（2014）21-0179-02

1浸出渣情況

取車間以下浸出渣作檢測，并自測比重及干份，以備后序試驗。詳見表1。

其中，渣1粘度比渣2較大，渣2呈較多細砂狀，渣2的沉降性能明顯優(yōu)于渣1。

2試驗方式、步驟

用4個1 000 mL的燒杯，按下述方式、步驟，進行了9份4級濃密逆流洗滌模擬試驗：

①參照前期沉降試驗數(shù)據(jù)，選擇可行的底流濃度，以濕渣：水（第1份試驗時）或前次第4級液=1：1（重量比），在第1級燒杯中調(diào)制成固含量為37.5~40%的起始料漿。

②按60~130 g絮凝劑/噸干渣，將絮凝劑配成一定濃度溶液，加入起始料漿，攪勻。

③在上述料漿中加入原濕渣量的一定倍數(shù)（0.5~1.5倍）的水（第1份試驗時）或前次第2級洗液，攪勻，此時料漿固含量為25~26.7%（1倍液）或21.4~22.8%（1.5倍液），靜置。

④當靜置后上清液達到步驟3中所加水或洗液量時，抽移該體積量上清液。剩余料漿則與起始料漿固含量相對一致，將其加入第2級燒杯中，加入同樣倍數(shù)的水（第1份試驗時）或前次第3級洗液，攪勻，靜置。

⑤當靜置后上清液達到步驟3中所加水或洗液量時，抽移該體積量上清液。

剩余料漿繼續(xù)保持與起始料漿固含量相對一致，將其加入第3級燒杯中，加入同樣倍數(shù)的水（第1份試驗時）或前次第4級洗液，攪勻，靜置。

⑥當靜置后上清液達到步驟3中所加水或洗液量時，抽移該體積量上清液。剩余料漿加入第4級燒杯中，加入同樣倍數(shù)的水，攪勻，靜置。

⑦當靜置后上清液達到步驟3中所加水或洗液量時，抽移該體積量上清液。剩余料漿進行抽濾，濾液返回步驟1調(diào)制起始料漿，濾渣實物態(tài)送化。

簡單示意圖如圖1所示。

3試驗數(shù)據(jù)

第1份（A循環(huán)）步驟3為洗水量為原濕渣量的0.5倍（重量比），第2~4份（B~D循環(huán)）步驟3為洗水量為原濕渣量的1倍，第5~9份（E~I循環(huán)）步驟3為洗水量為原濕渣量的1.5倍；第1~6份原渣為渣1，第7~9份原渣為渣2；靜置分相時間，1~1.5 h即可分出所需體積的上清液。試驗化驗數(shù)據(jù)見表2。

4分析與建議

4.1分析

①試驗數(shù)據(jù)表明，當?shù)?級上清液鈷含量在2.3 g/L以下時，抽濾后洗渣總鈷在0.14%以下，達到排放標準。生產(chǎn)線可抽樣檢測第4級上清液鈷含量，以該級上清液鈷含量控制在1.4~1.8 g/L來調(diào)節(jié)洗水用量。

②試驗數(shù)據(jù)表明，在起始料漿及每級底流料漿濃度都控制在37.5~40%時，洗水量為投入的壓濾后濕渣的1.5倍（重量比）或3倍（體積比）左右，即可達到洗滌要求。

4.2建議

①選擇適當?shù)牡琢鳚舛?，以壓濾后濕渣：第4級液=1：1（重量比），或壓濾后濕渣：第4級液=1：2（體積比），調(diào)制成固含量為37.5%~40%的起始料漿。

②按60~130 g/t的絮凝劑干渣，將絮凝劑配成一定濃度溶液，加入起始料漿，攪勻。

③控制洗水量為投入的壓濾后濕渣的1.5倍（重量比）或3倍（體積比）左右，4級濃密逆流洗滌。抽樣檢測第4級上清液鈷含量，以該級上清液鈷含量控制在1.4~1.8 g/L來調(diào)節(jié)洗水用量，同時以洗渣中鈷含量作為調(diào)節(jié)參數(shù)。

參考文獻：

[1] 黃利偉.浸出礦漿多級連續(xù)逆流洗滌的計算方法[J].礦冶，2009，(6).