廢硫酸資源化利用現(xiàn)狀及對(duì)有色冶煉行業(yè)的啟示

馬小樂， 周翠芳， 董四祿

(中國(guó)恩菲工程技術(shù)有限公司 冶金化工事業(yè)部， 北京 100038)

0 前言

硫酸是重要的基礎(chǔ)化工原料之一，用途非常廣泛，可用于化肥、鈦白粉、化纖、飼料、制藥等眾多行業(yè)。在某些行業(yè)的使用過(guò)程中，硫酸在化學(xué)反應(yīng)后進(jìn)入產(chǎn)品，或者形成硫酸鹽副產(chǎn)品，如化肥、化纖、飼料等行業(yè)；而在另一些行業(yè)，硫酸用于干燥、催化、烷基化、酸洗等過(guò)程，最終產(chǎn)生含有雜質(zhì)的廢硫酸，需要進(jìn)行后續(xù)處理。廢硫酸的傳統(tǒng)處理工藝是中和工藝，該工藝應(yīng)用廣泛、技術(shù)成熟，但廢硫酸無(wú)法再生，產(chǎn)渣量大，后續(xù)處理成本高且存在環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)。廢酸資源化利用是廢酸處理技術(shù)的發(fā)展方向，目前在烷基化廢酸、鈦白粉廢酸、染料廢酸等行業(yè)已有廣泛應(yīng)用。

有色冶煉行業(yè)的廢硫酸主要產(chǎn)生于硫酸生產(chǎn)過(guò)程中,為給接觸法煙氣制酸創(chuàng)造條件，需對(duì)冶煉煙氣采用濕式凈化，在洗滌凈化過(guò)程中，煙氣中的三氧化硫、砷、氟、氯、煙塵等雜質(zhì)進(jìn)入循環(huán)酸，當(dāng)雜質(zhì)富集到一定程度時(shí)即外排出一定量的廢硫酸。

目前有色冶煉廢酸多采用化學(xué)沉淀法(如硫化、中和等方法)，將廢酸中的砷、重金屬、硫酸等均以沉淀形式去除，處理后的廢水回用或達(dá)標(biāo)排放?；瘜W(xué)沉淀法需要消耗多種藥劑，同時(shí)產(chǎn)出大量廢渣，隨著環(huán)保要求的日益提高，以及環(huán)境保護(hù)稅、排污許可證等政策、法規(guī)的出臺(tái)，化學(xué)沉淀法的劣勢(shì)逐步凸顯，比如二次污染問題、后續(xù)處理成本問題等等。因此，如何資源化利用廢酸，減少?gòu)U渣的產(chǎn)生，是有色冶煉廢酸處理領(lǐng)域亟待解決的問題。

與其他行業(yè)廢硫酸相比，有色冶煉廢酸有行業(yè)自身的特點(diǎn)，比如砷及重金屬含量高、硫酸含量偏低、氟氯含量高等，增加了廢酸的資源化利用難度。但是，廢酸處理的根本目的是一致的，就是使廢酸與雜質(zhì)分離，循環(huán)利用硫資源，其他行業(yè)廢酸資源化利用的方法，尤其是已經(jīng)工程化驗(yàn)證的方法，對(duì)于有色冶煉行業(yè)而言，也有一定的借鑒意義。

本文擬結(jié)合筆者從事有色冶煉廢酸處理工藝開發(fā)和設(shè)計(jì)的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，選取部分代表性行業(yè)的廢酸資源化利用情況加以整理、分析，以期開拓有色冶煉廢酸資源化利用的研究思路。

1 石油加工行業(yè)廢硫酸資源化利用

1.1 石油加工行業(yè)廢硫酸特點(diǎn)

石化行業(yè)廢酸主要產(chǎn)生于汽油烷基化裝置。烷基化油作為良好的油品調(diào)和劑，廣泛用于調(diào)和汽油的抗爆性指標(biāo)，以滿足國(guó)家推行汽油國(guó)Ⅴ標(biāo)準(zhǔn)后對(duì)汽油的品質(zhì)要求。國(guó)內(nèi)的汽油烷基化裝置主要以硫酸法為主，即以濃硫酸為催化劑，將低分子烯烴與異丁烷結(jié)合起來(lái)，形成烷基化物。濃硫酸在此過(guò)程中濃度逐漸降低，雜質(zhì)含量逐漸升高，最終形成一種粘度較大的膠狀液體，酸濃約82%～90%，水分為5%～8%，剩余雜質(zhì)主要為烴類物質(zhì)。每生產(chǎn)1 t的烷基化油，即會(huì)產(chǎn)生80～100 kg的廢硫酸[1]。

1.2 石油加工行業(yè)廢硫酸資源化利用工藝

烷基化廢酸的處理有制備硫酸銨工藝[2]、生產(chǎn)活性白土工藝[3]、生產(chǎn)沸石裂化催化劑工藝[4]等，但上述工藝均存在一定的局限性。目前，廢酸裂解制酸是烷基化廢酸資源化利用的主流工藝，即在高溫下實(shí)現(xiàn)廢硫酸的裂解，得到SO2氣體，然后制備硫酸，實(shí)現(xiàn)硫資源的循環(huán)利用。廢酸裂解過(guò)程主要的化學(xué)反應(yīng)如下：

H2SO4→H2O+SO3

(1)

CnHm+O2→CO+CO2+ H2O

(2)

SO3+CO→SO2+CO2

(3)

為維持較快的熱分解速率，廢酸裂解溫度一般控制在1 100 ℃左右。硫酸裂解是一個(gè)吸熱過(guò)程，廢酸中的烴類燃燒可以提供一部分熱量，剩余的熱量需要添加燃料補(bǔ)充，如天然氣、液化石油氣等。自1985年6月國(guó)內(nèi)第一套烷基化裂解爐在撫順石油二廠投入運(yùn)行后，我國(guó)已建成多套類似裝置。

東營(yíng)科德化工有限公司廢硫酸回收裝置，處理烷基化裝置產(chǎn)生的廢酸，廢酸濃度約90%，采用天然氣做為燃料，控制廢酸裂解溫度1 080 ℃，裂解爐出口煙氣中SO2濃度約9%，采用兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制備硫酸。該裝置日產(chǎn)98%硫酸120 t，運(yùn)行狀況良好[5]。

東方德森能源有限公司廢硫酸回收裝置，處理烷基化裝置產(chǎn)生的廢酸，廢酸濃度約90%，采用液化石油氣為燃料，廢酸裂解溫度約1 100 ℃，制酸系統(tǒng)風(fēng)機(jī)出口煙氣中SO2濃度約7%，采用兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制備硫酸。該裝置日產(chǎn)98%硫酸56 t，運(yùn)行狀況良好[6]。

寧波海越新材料有限公司廢硫酸回收裝置，處理烷基化裝置產(chǎn)生的廢酸，廢酸濃度90%～92%，采用天然氣作為燃料，控制廢酸裂解溫度約1 000 ℃，裂解爐出口煙氣中SO2濃度約20%，通過(guò)濕式接觸法制酸工藝(WSA)制酸。該裝置日產(chǎn)98%硫酸94 t，運(yùn)行狀況良好[7]。

烷基化廢酸焚燒流程較長(zhǎng)，設(shè)備較多，但除焚燒爐外，其余部分與常規(guī)的煙氣制酸系統(tǒng)相同。某項(xiàng)目在硫磺制酸裝置中摻燒90%的廢酸，不再單獨(dú)建設(shè)廢酸焚燒系統(tǒng)，現(xiàn)有裝置為200 kt/a規(guī)模，經(jīng)過(guò)局部改造后摻燒50 kt/a廢酸，裝置可以正常運(yùn)行，且經(jīng)濟(jì)效益有所提高[8]。山東魯北企業(yè)集團(tuán)總公司嘗試在石膏制酸裝置中噴入80%～85%廢硫酸，也獲得了較好的經(jīng)濟(jì)效益[9]。

2 鈦白粉行業(yè)廢硫酸資源化利用

2.1 鈦白粉行業(yè)廢硫酸特點(diǎn)

鈦白粉行業(yè)屬于化學(xué)工業(yè)領(lǐng)域，該行業(yè)產(chǎn)生大量的廢硫酸，因此單獨(dú)進(jìn)行分析。鈦白粉作為重要的化工原料，廣泛用于顏料、涂料、陶瓷、造紙、橡膠等行業(yè)，其主要生產(chǎn)方法有硫酸法和氯化法兩種。國(guó)內(nèi)95%左右的鈦白粉均是采用硫酸法生產(chǎn)。硫酸法每生產(chǎn)1 t鈦白粉即產(chǎn)出約8 t的廢硫酸，其含酸量約20%，另外含有10%左右的硫酸亞鐵，以及少量的偏鈦酸、硫酸鎂、硫酸鋁、硫酸錳等雜質(zhì)。

2.2 鈦白粉行業(yè)廢硫酸資源化利用工藝

2.2.1 廢酸濃縮工藝

成熟的、已工業(yè)應(yīng)用的鈦白廢酸濃縮技術(shù)大多采用真空濃縮，其中拜耳公司開發(fā)的廢酸濃縮技術(shù)是具有代表性的技術(shù)之一，其典型工藝路線為：首先利用酸廠余熱蒸汽將20%的廢酸濃縮至30%左右，再利用多級(jí)真空濃縮將廢酸濃度提高至65%，析出的硫酸鹽被分離后，再利用煅燒尾氣將廢酸濃縮至80%以上，獲得可供利用的再生硫酸。濃縮過(guò)程中產(chǎn)生的硫酸鹽送往酸廠的焙燒工序高溫分解[10]。該技術(shù)與酸廠相結(jié)合，利用酸廠的余熱，同時(shí)將處理過(guò)程中產(chǎn)生的鹽類送往酸廠處理。

國(guó)內(nèi)大型鈦白企業(yè)也多采用廢酸真空濃縮技術(shù)，常規(guī)的工藝路線為：首先使用文丘里洗滌器，利用煅燒尾氣將20%左右的廢酸濃縮至30%左右，廢酸經(jīng)冷卻、過(guò)濾去除硫酸鹽后，進(jìn)入多效蒸發(fā)系統(tǒng)。一級(jí)蒸發(fā)器使用新鮮蒸汽將廢酸濃縮至35%左右，二級(jí)蒸發(fā)器使用一級(jí)蒸發(fā)器的二次蒸汽，將廢酸濃縮至50%左右，三級(jí)蒸發(fā)器將廢酸濃縮至65%左右，然后冷卻廢酸、熟化結(jié)晶，分離出硫酸鹽，得到較為潔凈的再生硫酸[11]。

廢酸濃縮可以實(shí)現(xiàn)硫酸的循環(huán)利用，與中和法相比，避免產(chǎn)生大量的石膏渣，減輕了對(duì)環(huán)境的危害。但該廢酸濃縮工藝仍存在設(shè)備材質(zhì)要求較高、投資和操作費(fèi)用較高的問題，且石墨加熱器堵塞的難題尚未完全解決。

2.2.2 廢酸直接利用工藝

鈦白廢酸含有20%的硫酸，某些對(duì)酸品質(zhì)及酸濃度要求不高的可直接使用，實(shí)現(xiàn)廢酸的資源化利用。比如鈦白生產(chǎn)企業(yè)綜合利用，或者用于制備磷肥。

日本石原株式會(huì)社開發(fā)了利用鈦白廢酸制備人造金紅石的工藝：將鈦鐵礦與一定量的焦炭或者煤混合均勻后進(jìn)行還原焙燒，使其中的鐵轉(zhuǎn)化為可溶于稀酸的物質(zhì)，再用鈦白廢酸浸取，鐵被溶解到廢酸中，從而得到人造金紅石，作為用于硫酸法生產(chǎn)鈦白粉的原料[10-11]。四川龍蟒集團(tuán)同樣利用鈦白廢酸處理鈦鐵礦，去除其中的部分雜質(zhì)，經(jīng)壓濾機(jī)固液分離后，固相去酸解工序。該工藝可以減少酸解工序硫酸用量以及硫酸亞鐵的產(chǎn)生量[11]。

銅官山化工公司基于普鈣生產(chǎn)工藝流程的用酸特點(diǎn)，對(duì)硫酸配酸工藝進(jìn)行了試驗(yàn)，使用一種循環(huán)路線，將鈦白廢酸與80%濃度的中間酸進(jìn)行配酸至70%左右的酸濃，分離析出的硫酸亞鐵，隨后一部分送去二次配酸，另一部分與98%的酸混配獲得80%的中間酸。從而實(shí)現(xiàn)了鈦白廢酸中硫酸亞鐵的分離，使得鈦白廢酸滿足普鈣生產(chǎn)的要求，解決了鈦白廢酸用于普鈣生產(chǎn)容易發(fā)生的管道堵塞、產(chǎn)品結(jié)塊、有效磷退化等問題[12]。

山東魯北集團(tuán)將鈦白廢酸澄清，隨后加入磷酸除去鈦，再與濃硫酸混配至65%左右，利用溶解度差異去除廢酸中的鐵，然后經(jīng)冷卻熟化、固液分離獲得凈化酸，凈化酸萃取濕法磷酸制磷銨。磷酸除鈦得到的石膏經(jīng)煅燒后制備硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥，鐵渣摻燒硫鐵礦制備硫酸，從而實(shí)現(xiàn)了鈦白廢酸的綜合利用[13]。

此外，鈦白廢酸還可用于鋼材酸洗除銹、制備鐵系顏料、制備硫酸銅等多種工藝過(guò)程。

3 化學(xué)工業(yè)廢硫酸資源化利用

3.1 化學(xué)工業(yè)廢硫酸特點(diǎn)

除鈦白粉行業(yè)外，化學(xué)工業(yè)中還有很多行業(yè)有廢硫酸的產(chǎn)生，比如染料行業(yè)、氯堿行業(yè)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)行業(yè)、乙炔行業(yè)等。不同的行業(yè)之間，廢硫酸的濃度及雜質(zhì)含量差別較大，如染料行業(yè)產(chǎn)生的廢硫酸濃度約20%，MMA行業(yè)產(chǎn)生的廢硫酸濃度約40%，而對(duì)于氯堿、乙炔等行業(yè)，濃硫酸用于清洗、脫水，廢硫酸濃度達(dá)70%以上。

3.2 化學(xué)工業(yè)廢硫酸資源化利用工藝

各行業(yè)廢酸成分差別較大，廢酸資源化利用的工藝也各不相同。通常來(lái)說(shuō)，生產(chǎn)外排的廢硫酸可優(yōu)先考慮用于對(duì)硫酸質(zhì)量要求不高的其他生產(chǎn)工序，或者用于一些以硫酸為原料、對(duì)硫酸中雜質(zhì)要求不嚴(yán)的其他生產(chǎn)工藝。如果廢硫酸不能直接利用，則對(duì)硫酸進(jìn)行處理后再考慮利用。

上海賽科公司乙烯工程配套有一套廢酸回收裝置，處理丙烯腈裝置產(chǎn)生的廢硫酸銨和MMA裝置產(chǎn)生的廢硫酸，其中廢硫酸銨的濃度約35%，廢硫酸的濃度約40%。該裝置采用孟莫克公司制酸技術(shù)，包括廢酸分解、凈化、干吸、轉(zhuǎn)化、廢熱回收等工序。其中廢酸裂解在再生焚燒爐中，通過(guò)燃料氣或燃料油提供熱量，將硫酸銨和廢硫酸分解為氮?dú)夂投趸颉Ｕ９r下，該裝置可生產(chǎn)硫酸3～4 t/h，10%(游離SO3)發(fā)煙硫酸18 t/h，同時(shí)副產(chǎn)高溫蒸汽[14]。

中石化長(zhǎng)城能源公司乙炔項(xiàng)目產(chǎn)生約85%濃度的廢硫酸，通過(guò)高溫裂解生產(chǎn)二氧化硫，再經(jīng)過(guò)凈化、干吸、轉(zhuǎn)化等工序制成98%濃硫酸，返回乙炔裝置利用。廢酸裂解在裂解爐內(nèi)進(jìn)行，所需熱量由燃料氣和原料所含有機(jī)物燃燒提供。目前該裝置處理乙炔裝置產(chǎn)生的2 m3/h的廢硫酸，以及低溫甲醇洗系統(tǒng)產(chǎn)生的硫化氫酸性氣，消耗天然氣約100 m3/h，年產(chǎn)硫酸約4萬(wàn)t[15]。

鄭擁軍等對(duì)磺化廢硫酸中和制取硫酸銨進(jìn)行了研究，首先將濃度80%左右的磺化廢酸稀釋，然后用濃度25%的氨水將其中和，獲得濃度22%的硫酸銨溶液，再加入脫色劑和絮凝劑，固液分離后獲得硫酸銨清液，可通過(guò)蒸發(fā)結(jié)晶干燥制得硫酸銨化肥。該工藝的關(guān)鍵在于含有大量有機(jī)物的磺化廢酸，會(huì)造成硫酸銨溶液呈深棕色，雜質(zhì)含量高，需在蒸發(fā)結(jié)晶之前進(jìn)行脫色。通過(guò)實(shí)驗(yàn)證明，活性炭與煤粉均具有明顯的脫色效果[16]。

4 鉛酸蓄電池行業(yè)廢硫酸資源化利用

4.1 鉛酸蓄電池行業(yè)廢硫酸特點(diǎn)

鉛酸蓄電池生產(chǎn)中，極板化成是一個(gè)關(guān)鍵工序，該工序是將正負(fù)鉛膏極板放入硫酸溶液中，鉛膏與硫酸發(fā)生一系列反應(yīng)，正極板轉(zhuǎn)化為PbO2，負(fù)極板轉(zhuǎn)化為Pb，完成非活性物質(zhì)向荷電活性物質(zhì)的轉(zhuǎn)變，從而使電池具有電性能?；晒ば蛄蛩嶂械蔫F離子濃度逐漸升高，當(dāng)其超過(guò)一定濃度限值時(shí)即需要外排廢酸。廢酸濃度約20%，主要雜質(zhì)為鐵離子，濃度多在100 mg/L以下。

另外，配套有蓄電池回收處理的鉛酸蓄電池廠，蓄電池中的電解液在拆解過(guò)程中需要收集和處理。廢電解液含硫酸約10%～40%，另外含有少量的鐵、鉛等雜質(zhì)。

4.2 鉛酸蓄電池行業(yè)廢硫酸資源化利用工藝

鉛酸蓄電池工業(yè)傳統(tǒng)的廢酸處理方法為中和法，多采用石灰為中和劑，硫酸以石膏廢渣的形式去除。隨著環(huán)保壓力的增大，中和法逐步被廢酸資源化利用工藝所代替。

擴(kuò)散滲析以溶液的濃度差作為推動(dòng)力，利用滲析膜對(duì)陰離子的選擇透過(guò)性，可用于酸與金屬鹽類混合液的分離。山東天維膜技術(shù)有限公司利用擴(kuò)散滲析+吸附法處理蓄電池化成廢酸以及廢電解液，化成廢酸原液濃度16.44%，鐵離子濃度8 mg/L，經(jīng)擴(kuò)散滲析后酸回收率達(dá)到83%以上，鐵離子截留率達(dá)到90%左右，廢電解液濃度37.91%，鐵離子濃度12 mg/L，經(jīng)擴(kuò)散滲析后酸回收率達(dá)到88%以上，鐵離子截留率達(dá)到90%左右，處理后的廢酸均可與濃硫酸混配后回用于化成工序[17]。

電滲析法與擴(kuò)散滲析的不同在于電滲析是以電場(chǎng)作用為推動(dòng)力。王娟等人針對(duì)某鉛酸蓄電池廠化成工序廢酸進(jìn)行回收實(shí)驗(yàn)，廢酸原液濃度20%左右，含鐵離子12 mg/L，經(jīng)單價(jià)陽(yáng)膜電滲析法處理，廢硫酸回收率可達(dá)80%以上，鐵離子的截留率達(dá)到90%以上，并且可控制回收酸中鐵離子濃度低于2 mg/L，滿足化成工序?qū)α蛩岬馁|(zhì)量要求[18]。

5 有色冶煉行業(yè)廢硫酸資源化利用的啟示

有色冶煉行業(yè)廢硫酸多產(chǎn)生于煙氣制酸系統(tǒng)的凈化工序，與其他行業(yè)相比，有色冶煉廢硫酸具有酸濃低、雜質(zhì)成分復(fù)雜的特點(diǎn)。冶煉廢酸酸濃一般在15%以下，否則會(huì)影響煙氣凈化的效果；冶煉廢酸中雜質(zhì)種類多，除含有銅、鋅、鐵、鎘等重金屬元素外，還含有砷、氟、氯等雜質(zhì)。這兩個(gè)特點(diǎn)導(dǎo)致冶煉廢酸資源化利用更為困難，因此在有色冶煉行業(yè)，化學(xué)沉淀法仍是廢酸處理的主要工藝。但是，其他行業(yè)的廢酸資源化利用工藝，對(duì)有色冶煉行業(yè)也有一定的借鑒意義。

5.1 廢酸濃縮工藝

有色冶煉廢酸酸濃較低，含水量大，而很多使用硫酸的場(chǎng)合均對(duì)酸濃有一定要求。因此，廢酸濃縮是有色冶煉廢酸資源化利用工藝中不可或缺的部分。上文已經(jīng)提到，鈦白粉行業(yè)已經(jīng)有成熟的廢酸濃縮技術(shù)，在國(guó)內(nèi)也有很多工程應(yīng)用實(shí)例，該技術(shù)可以應(yīng)用于有色冶煉廢酸處理工藝之中。與鈦白粉行業(yè)相比，有色冶煉行業(yè)廢酸的含鹽量更低，即使采用硫化法除砷，其含鹽量至多達(dá)到3%，遠(yuǎn)低于鈦白粉行業(yè)10%左右的鹽含量，這一特點(diǎn)可以降低濃縮設(shè)備堵塞的頻率，更有利于濃縮過(guò)程的進(jìn)行；再者，有色冶煉副產(chǎn)大量蒸汽，也為廢酸濃縮提供了熱源。此外，廢酸濃縮過(guò)程中，可以同時(shí)去除氟、氯等鹵族元素，同時(shí)實(shí)現(xiàn)廢酸提濃和除雜。

5.2 廢酸裂解工藝

廢酸裂解制酸在石油加工行業(yè)和化學(xué)工業(yè)中已有多個(gè)成功的應(yīng)用實(shí)例，廢酸濃度在40%～90%均可裂解，熱量由燃燒燃油或者天然氣提供。廢酸裂解的溫度在1 000 ℃以上。對(duì)于有色冶煉行業(yè)，金屬冶煉爐窯溫度大多在1 000 ℃以上，且冶煉過(guò)程多為原料氧化放熱過(guò)程，如進(jìn)行廢酸裂解，不需要額外設(shè)置裂解爐和使用燃料，只需要對(duì)現(xiàn)有爐窯進(jìn)行局部改造，達(dá)到冶煉過(guò)程中摻燒廢酸的目的。如上文所述，其他行業(yè)已有在硫磺制酸或者石膏制酸爐窯內(nèi)摻燒廢酸的應(yīng)用實(shí)例，冶煉爐窯摻燒廢酸也應(yīng)可實(shí)現(xiàn)。

有色冶煉廢酸濃度較低，在裂解前需進(jìn)行濃縮，可通過(guò)濃縮過(guò)程控制隨廢酸進(jìn)入冶煉爐窯的水量，避免對(duì)爐窯的熱平衡造成影響。含砷較高的廢酸濃縮前需進(jìn)行硫化除砷，避免砷元素在整個(gè)冶煉過(guò)程形成循環(huán)；廢酸中的重金屬則不需考慮去除，氟、氯在廢酸濃縮過(guò)程中同時(shí)去除，因此其工藝路線較短，并且可以徹底解決化學(xué)沉淀法產(chǎn)生石膏渣和中和渣的問題，但該工藝能耗較高，需核算其經(jīng)濟(jì)性。

5.3 廢酸除雜工藝

有色冶煉廢酸中含有一定量的重金屬元素，而多數(shù)可利用處理后廢酸的場(chǎng)合都對(duì)重金屬的含量有要求，因此需要選擇適宜的工藝去除。擴(kuò)散滲析或者電滲析膜可以實(shí)現(xiàn)酸與重金屬的分離，并且在蓄電池行業(yè)廢硫酸處理中有應(yīng)用，冶煉廢酸雖然雜質(zhì)成分更為復(fù)雜，含量也稍高于蓄電池廢酸，但其對(duì)雜質(zhì)去除效率的要求也低于蓄電池行業(yè)，從理論上講，上述技術(shù)可以應(yīng)用于有色冶煉廢酸的處理，但需注意氟、氯元素以及鐵離子對(duì)分離過(guò)程的影響。

6 結(jié)語(yǔ)

石油加工、鈦白粉、化工、蓄電池等多個(gè)行業(yè)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了廢硫酸的資源化利用，而對(duì)于有色冶煉行業(yè)，由于廢硫酸濃度低、雜質(zhì)成分復(fù)雜，處理后加以利用的成本較高，因此目前仍以化學(xué)沉淀法處理為主。隨著環(huán)保政策的日益嚴(yán)格，化學(xué)沉淀法有時(shí)難以滿足環(huán)保要求，其后續(xù)處理成本也在不斷升高，因此廢酸資源化利用已成為有色冶煉行業(yè)廢酸處理的發(fā)展趨勢(shì)。

其他行業(yè)的廢酸資源化利用工藝，對(duì)有色冶煉行業(yè)有重要的參考作用。廢酸的濃縮、除雜以及裂解等處理工藝，結(jié)合應(yīng)用的工程實(shí)例和有色冶煉廢酸的特點(diǎn)，針對(duì)性的進(jìn)行工業(yè)實(shí)驗(yàn)和工程設(shè)計(jì)，以獲得適宜的廢酸資源化利用工藝路線。