轉(zhuǎn)爐脫磷影響因素分析及其工藝發(fā)展概況

摘要：文章在脫磷反應(yīng)熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)分析的基礎(chǔ)上，從磷在煉鋼過程總的氧化還原原理出發(fā)，進(jìn)行了轉(zhuǎn)爐脫磷的影響因素分析，同時(shí)還概述了目前國內(nèi)外轉(zhuǎn)爐脫磷工藝的發(fā)展情況和操作方式。

關(guān)鍵詞：轉(zhuǎn)爐脫磷；影響因素；轉(zhuǎn)爐脫磷工藝

中圖分類號：TF704 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1009-2374（2014）01-0071-04

1 概述

磷、硫是鋼鐵冶煉中常見的雜質(zhì)元素，其中磷元素是煉鋼過程中必須考慮并加以控制的元素。在絕大多數(shù)鋼種中磷是有害元素，為提高鋼的純凈度，必須盡量降低鋼液中的磷含量。通常認(rèn)為，磷在鋼中以[Fe2P]或[Fe3P]的形式存在，為方便起見，本文均用[P]表示。

由于煉鐵過程為還原性氣氛，煉鐵原料中的磷幾乎全部進(jìn)入鐵水中，而轉(zhuǎn)爐以其自身的氧化性和爐渣特點(diǎn)為脫磷創(chuàng)造了良好的環(huán)境，有著較好的脫磷效果，能達(dá)到85%，鋼中的磷主要是在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中被去除的，因此轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)磷控制直接影響產(chǎn)品磷含量。由于脫磷反應(yīng)是在鋼-渣界面進(jìn)行的，因此控制和調(diào)整好轉(zhuǎn)爐內(nèi)爐渣的成分和性質(zhì)是轉(zhuǎn)爐脫磷的重要條件，其中爐渣堿度、爐渣氧化性和煉鋼熔池溫度是影響脫磷的主要因素。本文將重點(diǎn)分析轉(zhuǎn)爐脫磷的影響因素和國內(nèi)外轉(zhuǎn)爐脫磷工藝的發(fā)展情況。

2 轉(zhuǎn)爐脫磷的熱力學(xué)理論分析

轉(zhuǎn)爐脫磷反應(yīng)是在金屬液與熔渣界面上進(jìn)行的，針對脫磷的熱力學(xué)平衡，國內(nèi)外學(xué)者均做了研究，其主要的化學(xué)反應(yīng)方程式如下：

鋼液/熔渣界面反應(yīng)：

（1）

熔渣中的反應(yīng)：

（2）

式（1）+式（2）得：

（3）

從反應(yīng)式可以看出，反應(yīng)在相界面上進(jìn)行，在高氧化鐵的條件下，磷可以得到有效的去除。在煉鋼的熔渣制度下，（P2O5）并不穩(wěn)定，必須和堿性氧化物結(jié)合才能被脫除，而FeO和CaO是生成穩(wěn)定磷酸鹽的最主要的氧化物。吹煉前期，生成的（P2O5）主要與（FeO）生成較穩(wěn)定的（3FeO·P2O5）（）。但碳氧反應(yīng)的進(jìn)行，吹煉溫度不斷上升，在1400℃～1620℃時(shí)，（3FeO·P2O5）逐漸分解，使磷又回到鋼液當(dāng)中。為了有效地徹底脫磷，必須用石灰造高堿度鋼渣，使磷在高堿度下生成更穩(wěn)定的磷酸鹽渣3CaO·（P2O5）或4CaO·（P2O5），其中4CaO·（P2O5） （）更穩(wěn)定，3CaO·（P2O5）次之，但通常達(dá)到平衡時(shí)的反應(yīng)產(chǎn)物是4CaO·（P2O5）。其反應(yīng)式如下：

（4）

式（3）+式（4）得：

（放熱） （5）

煉鋼過程中的脫磷示意圖見圖1：

圖1 脫磷反應(yīng)過程示意圖

在煉鋼條件下，脫磷效果可用熔渣與金屬中磷濃度的比值來表示，稱之為磷的分配系數(shù)LP，其表示方法有3種，分別是：LP=（%P2O5）/[%P]或LP=（%P2O5）/[%P]2或LP=（%4CaO·P2O5）/[%P]2，這三種表達(dá)方式均可以表示爐渣脫磷能力的大小，LP越大，代表脫磷越完全，此外鋼渣量的多少也影響著LP。本文以LP=（%P2O5）/[%P]2表示爐渣的脫磷能力。

由式（5）可得：

（6）

從式（6）可知，平衡常數(shù)KP與溫度成反比，并得出

式（7）：

（7）

因此，LP=（%P2O5）/[%P]2=KP，欲

提高轉(zhuǎn)爐的脫磷能力，必須增大KP、aFeO、aCaO、fp和降低等熱力學(xué)條件。

良好的熱力學(xué)條件是能夠進(jìn)行脫磷的前提，但是為了保證脫磷快速有效的進(jìn)行，也需要?jiǎng)?chuàng)造有利的脫磷動(dòng)力學(xué)條件，而轉(zhuǎn)爐脫磷過程中的熱力學(xué)條件和動(dòng)力學(xué)條件是一個(gè)互相制約的過程，動(dòng)力學(xué)條件好（渣的流動(dòng)性好，堿度高）則熱力學(xué)條件差（溫度比較高），反之亦然。在轉(zhuǎn)爐脫磷處理初期，鋼液中磷含量高、溫度低，熱力學(xué)條件較好，但渣的流動(dòng)性差、爐渣堿度較低，需要通過加快化渣速度提高爐渣氧化性和堿度等措施來改善鋼液動(dòng)力學(xué)條件加快脫磷；在轉(zhuǎn)爐脫磷處理后期，鋼水磷含量低，渣的動(dòng)力學(xué)條件較好，但鋼液溫度較高，不利于脫磷反應(yīng)往正方向進(jìn)行，此時(shí)可以通過提高爐渣的堿度來改善熱力學(xué)

條件。

3 轉(zhuǎn)爐吹煉過程中脫磷全過程分析

吹煉前期：在轉(zhuǎn)爐吹煉前期較低的溫度下，當(dāng)吹氧和加入氧化劑脫磷時(shí)，鋼水中氧和硅的親和力比碳、磷大，硅比碳、磷優(yōu)先氧化，此時(shí)熔池溫度低，渣中（FeO）含量高，石灰還未大量熔化，同時(shí)[Si]大量氧化為（SiO2）進(jìn)入渣中并與CaO結(jié)合成牢固的穩(wěn)定化合物2CaO·SiO2，降低了熔渣堿度，平均堿度為2.0左右。因此，初渣基本上是高氧化性、低堿度、低流動(dòng)性的渣，爐渣脫磷能力相對較低，磷氧化形成的P2O5與（FeO）生成較穩(wěn)定的（3FeO·P2O5）。

吹煉中期：隨著鋼液中硅氧、錳氧放熱氧化反應(yīng)的進(jìn)行，轉(zhuǎn)爐熔池溫度逐步升高，石灰不斷溶解，爐渣中CaO含量不斷上升，形成高堿度爐渣。鐵水中的碳開始大量氧化，熔池?cái)噭?dòng)比前期強(qiáng)烈，促進(jìn)脫磷反應(yīng)的進(jìn)行，但碳氧化反應(yīng)消耗較多的（FeO），由于（FeO）具有化渣作用，此時(shí)如果熔渣的氧化劑（FeO）因鋼液脫碳被消耗，致使含量降低，進(jìn)而降低石灰熔化速度，甚至出現(xiàn)未被熔化的固體石灰，最終形成堿度低的爐渣。此時(shí)，爐渣容易返干，在碳大量氧化溫度升高時(shí)易產(chǎn)生回磷，脫磷效率下降。

吹煉末期：隨著鋼液脫碳反應(yīng)的持續(xù)進(jìn)行，鋼中含碳量大大降低，脫碳反應(yīng)下降，熔渣中FeO含量再次回升，同時(shí)鋼水溫度也較高，有利于化渣，爐渣堿度繼續(xù)增加，達(dá)到3.0左右，同時(shí)爐渣渣量較大，流動(dòng)性也較好，鋼水中的[P]得到進(jìn)一步的去除。

脫磷反應(yīng)在整個(gè)吹煉過程持續(xù)進(jìn)行。（1）吹煉前期脫磷是在低溫、高（FeO）及較低的堿度和流動(dòng)性的條件下進(jìn)行的，脫磷速度較低，因此吹煉前期需要盡快早化渣，創(chuàng)造有利的動(dòng)力學(xué)條件盡可能多地降低磷含量。（2）吹煉中期，脫磷是在有一定（FeO）含量、爐渣堿度較高、流動(dòng)性較好的條件下進(jìn)行，脫磷效率較高，是脫磷的最佳時(shí)期。但為避免氧化劑（FeO）濃度太低，爐渣返干，應(yīng)靈活調(diào)節(jié)槍位氧壓或加入礦石適當(dāng)調(diào)整渣中（FeO）含量，減緩C-O反應(yīng)速度。（3）吹煉末期，脫磷是在高溫、比較高的（FeO）含量、高堿度的條件下進(jìn)行的，脫磷效率較低。endprint

總之，吹煉中后期脫磷量占到整個(gè)脫磷量的65%，是脫磷的重要時(shí)期。

4 轉(zhuǎn)爐脫磷的影響因素理論分析

4.1 溫度的影響

溫度對脫磷反應(yīng)的影響應(yīng)從兩個(gè)方面來考慮：

4.1.1 熔池溫度低對脫磷效果的影響。從脫磷反應(yīng)的速率方程可以看出，平衡常數(shù)KP與溫度成反比。熔池溫度低，有利于脫磷反應(yīng)正常進(jìn)行。因此從熱力學(xué)的角度，低溫脫磷比較有利，但是溫度太低，石灰易在表面形成冷凝外殼，并未熔化，化渣和流動(dòng)性情況差，堿度太低，又影響脫磷。

4.1.2 熔池溫度高對脫磷效果的影響。一方面，熔池溫度升高，會(huì)使磷的分配比降低，加劇脫碳反應(yīng)的進(jìn)行，渣中（FeO）隨即顯著降低，并且在石灰塊的表面會(huì)形成高熔點(diǎn)的硅酸二鈣殼，阻礙石灰的進(jìn)一步熔化，容易造成爐渣的“返干”現(xiàn)象。同時(shí)溫度過高會(huì)使轉(zhuǎn)爐熔池反應(yīng)劇烈，易發(fā)生噴濺，使倒渣困難，不利于脫磷。另一方面，熔池溫度升高，石灰溶解加速，降低了爐渣的粘度，熔渣的堿度和流動(dòng)性得到提高，從而使LP增大，有利于磷從金屬向爐渣的轉(zhuǎn)移。

生產(chǎn)實(shí)踐表明，在1300℃～1350℃的溫度范圍內(nèi)，脫磷效果最佳。因此，需要根據(jù)鋼水溫度的不同，來采取合理的操作制度。當(dāng)鋼水溫度低于1250℃時(shí)，可以采用低槍位吹氧，來快速提高熔池溫度，促進(jìn)石灰的快速熔解，及早化渣，充分利用爐渣FeO含量高、爐溫低的有利條件，快速脫磷。當(dāng)鋼水溫度高于1350℃時(shí)，可以適當(dāng)采用高槍位操作，控制爐溫的升溫速率，延長在1550℃以下的冶煉運(yùn)行時(shí)間。

實(shí)踐證明，雖然冶煉終點(diǎn)溫度較高，會(huì)降低LP，但終渣的控制是轉(zhuǎn)爐脫磷的關(guān)鍵，溫度對脫磷效果的影響不如FeO和爐渣堿度影響的顯著。

4.2 堿度的影響

P2O5屬于酸性氧化物，鋼渣中的堿性氧化物CaO、MgO、MnO、FeO能夠降低它的活度，其中CaO的脫磷能力最強(qiáng)，且生成的磷酸鈣在煉鋼溫度下比較穩(wěn)定，MgO次之，而MnO和FeO則最弱。因此，CaO是使P2O5活度降低的主要因素，不與酸性氧化物結(jié)合的自由CaO濃度的增加，有利于（P2O5）生成穩(wěn)定的4CaO·（P2O5），使鋼中[P]含量降低，提高了LP。脫磷效率隨著堿度的提高而顯著升高，但當(dāng)堿度達(dá)到3.5左右，堿度的提高對脫磷效率影響不大，此時(shí)脫磷效果達(dá)到飽和。

如果CaO的量加入過大，導(dǎo)致CaO顆粒不能完全熔化，爐渣固相增多，增大了爐渣的粘度，使?fàn)t渣的流動(dòng)性減弱，脫磷反應(yīng)動(dòng)力學(xué)條件變差，最終使脫磷效率降低。在實(shí)際操作中會(huì)經(jīng)常發(fā)現(xiàn)，雖然石灰加入量很多，終點(diǎn)[P]含量仍然較高，因此終點(diǎn)爐渣堿度可控制在3.0～3.5左右。

4.3 （FeO）含量的影響

渣中FeO含量也是影響脫磷效率高低的主要因素。FeO既可以作為氧化劑起到氧化磷的作用，又可以將P2O5結(jié)合成較穩(wěn)定的3FeO·P2O5化合物起到脫磷的作用。但由于3FeO·P2O5的穩(wěn)定性較差，隨著煉鋼熔池溫度的上升，3FeO·P2O5難以穩(wěn)定存在，而只有生成穩(wěn)定的4CaO·P2O5才能徹底去磷。在冶煉過程中，隨著（FeO）含量的升高，磷在爐渣和鋼水中的分配比隨爐渣氧化性的增強(qiáng)而增大，同時(shí)（FeO）的升高會(huì)促進(jìn)（CaO）在渣中的溶解，有利于

脫磷。

當(dāng)FeO很低時(shí)，石灰不能很好熔化，因此既不能氧化脫磷，也不能生成穩(wěn)定的磷酸鹽化合物。特別是中期隨著脫碳反應(yīng)的劇烈進(jìn)行，ω（FeO）降低，爐渣極易“返干”，鋼水易回磷，若ω（FeO）較低影響石灰熔化，導(dǎo)致有效CaO降低，可以通過加入適量的螢石或礦石促進(jìn)石灰熔化，以提高自由CaO濃度。但FeO含量太高，將使?fàn)t渣堿度降低，同時(shí)鐵的損失率也增高。因此吹煉前期，ω（FeO）含量一般控制在8%～10%，終渣ω（FeO）含量應(yīng)為20%左右。

FeO和堿度往往對脫磷效果起著綜合影響。實(shí)踐表明，爐渣堿度在2.8～3.5、ω（FeO）在18%～20%時(shí)，脫磷效率可以達(dá)到85%以上，最高可達(dá)90%。

4.4 渣量的影響

渣量并不影響脫磷的分配比LP，但在一定的LP下，渣量的增加導(dǎo)致（P2O5）的濃度降低，（4CaO·P2O5）含量也隨之降低，對脫磷有利。但渣量太大會(huì)影響鋼水溫度，影響化渣效果，惡化脫磷動(dòng)力學(xué)條件，同時(shí)會(huì)導(dǎo)致冶煉成本增加。渣量太少造成磷容量不足，從而影響脫磷率。因此從經(jīng)濟(jì)的角度上來將，噸鋼渣量控制在90kg/t為宜。另外，在實(shí)際操作中要控制適當(dāng)大的渣量，分批造渣要比一次性大渣量的脫磷效果更好。

吹煉各期脫磷速度的變化規(guī)律及其與主要影響因素之間的關(guān)系見表1。

5 國內(nèi)外轉(zhuǎn)爐脫磷工藝應(yīng)用情況及主要工藝簡介

5.1 國內(nèi)外轉(zhuǎn)爐脫磷工藝應(yīng)用情況

為了滿足用戶對低磷鋼和超低磷鋼中磷含量嚴(yán)格控制的要求，并解決低磷、超低磷鋼的生產(chǎn)難題，早于20世紀(jì)70年代末期至80年代初期，日本各大鋼鐵企業(yè)相繼開發(fā)了混鐵車鐵水三脫（脫硅、脫硫、脫磷）爐外預(yù)處理技術(shù)，并均實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)。該技術(shù)主要有日本住友堿精煉SARP（Soda Ash Refining Process）法、新日鐵ORP（Optimizing Refining Process）法、NRP（New Refining Process）法。由于鐵水罐或混鐵車脫磷存在一些難以解決的實(shí)踐問題，到了20世紀(jì)90年代中后期，日本一些鋼鐵公司和科研機(jī)構(gòu)結(jié)合具體的生產(chǎn)條件，對轉(zhuǎn)爐內(nèi)鐵水脫磷進(jìn)行了研究，又相繼開發(fā)了轉(zhuǎn)爐脫磷工藝，如住友的專用復(fù)吹轉(zhuǎn)爐SRP工藝、神戶的頂吹“H爐”（頂吹）、JFE的LD-ORP工藝、川崎的底吹轉(zhuǎn)爐Q-BOP等。此外，德國蒂森公司、法國索拉克鋼廠和韓國浦項(xiàng)光陽廠等也在轉(zhuǎn)爐脫磷新工藝方面做了大量研究，并在實(shí)踐中加以應(yīng)用，取得了良好的脫磷效果。

我國也在轉(zhuǎn)爐脫磷工藝研究方面做出了大量的研究。2002年，寶鋼一煉鋼2號300t轉(zhuǎn)爐自主開發(fā)了轉(zhuǎn)爐脫磷工藝BRP（Baosteel BOF Refining Process），該工藝采用少渣冶煉技術(shù)，成功冶煉出成分合格的超低磷鋼，脫磷爐的終點(diǎn)磷平均含量可以控制在0.015%以下，最低可達(dá)0.003%。萊鋼和首鋼京唐公司也都應(yīng)用了轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法煉鋼工藝，并取得了較好的實(shí)際效果。此外，太鋼、鞍鋼等企業(yè)也對轉(zhuǎn)爐脫磷新工藝進(jìn)行了探索和工業(yè)化應(yīng)用。endprint

5.2 轉(zhuǎn)爐脫磷主要工藝簡介

轉(zhuǎn)爐由于具有容積大、反應(yīng)速度快、效率高等優(yōu)點(diǎn)，往往成為生產(chǎn)超低磷鋼的主要設(shè)備。目前使用轉(zhuǎn)爐脫磷已是鋼鐵界脫磷的發(fā)展趨勢?，F(xiàn)在常見的轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷技術(shù)有三種：單渣法、雙渣法和轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法，其中轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法是目前生產(chǎn)超低磷鋼的最先進(jìn)轉(zhuǎn)爐煉鋼法。另外也可通過改變轉(zhuǎn)爐氧槍槍位、氧槍噴頭數(shù)量、氧氣流量控制、渣料控制、轉(zhuǎn)爐吹煉方式（頂吹氧、底吹氧、頂?shù)讖?fù)吹氧和頂吹氧、底吹惰性氣體等）的控制等優(yōu)化操作工藝，來進(jìn)行有效的脫磷，這些技術(shù)紛紛在生產(chǎn)應(yīng)用，并取得了良好的效果。下面簡要介紹上述三種工藝：

單渣法（一次造渣法）：轉(zhuǎn)爐吹氧至拉碳前、倒?fàn)t、放渣、點(diǎn)吹、出鋼的整個(gè)過程。采用單渣法，冶煉前期盡可能早成渣，成好渣，保持較高的熔渣堿度，充分利用前期脫磷的有利條件脫磷。當(dāng)鋼水中[P]含量低于0.050%或者[Si]含量在0.4%～0.6%以下時(shí)，轉(zhuǎn)爐脫磷可以采用單

渣法。

雙渣法（在一座轉(zhuǎn)爐內(nèi)兩次造渣法）：在吹煉初期采用渣料分多次小批量加入，在吹氧6～12min之間倒掉前期渣（一次倒?fàn)t），此后再加入造渣劑重新造新渣，吹氧拉碳、倒?fàn)t、放渣（二次倒?fàn)t），點(diǎn)吹出鋼。進(jìn)行雙渣脫磷是轉(zhuǎn)爐少渣操作的有效途徑之一，單對脫磷而言，無論是從脫磷能力極限還是從脫磷效率比較，雙渣脫磷比單渣脫磷有一定的優(yōu)勢。當(dāng)鋼水中[Si]高于0.6%或者[P]含量>0.05%時(shí)，在冶煉時(shí)往往采用雙渣法來提高轉(zhuǎn)爐的脫磷率。其中新日鐵開發(fā)的在同一轉(zhuǎn)爐上進(jìn)行鋼水脫碳和脫磷吹煉工藝—MURC（多功能轉(zhuǎn)爐脫磷）工藝，就類似傳統(tǒng)煉鋼的“雙渣法”，終點(diǎn)磷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)可控制在0.012%以下。

轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法：即是使用2個(gè)轉(zhuǎn)爐分別進(jìn)行脫碳和脫磷操作。脫磷轉(zhuǎn)爐用合適的爐渣進(jìn)行脫磷，并將產(chǎn)生的脫磷渣排掉，脫碳爐將脫磷爐的低磷鋼水脫碳，可進(jìn)行少渣或者是無渣脫磷，冶煉過程中產(chǎn)生的爐渣可送至脫磷爐作為脫磷劑，降低了石灰的使用量，保證了脫碳和脫磷的高效去除。典型的雙聯(lián)法工藝流程為：高爐鐵水→鐵水預(yù)脫硫→轉(zhuǎn)爐脫磷→轉(zhuǎn)爐脫碳→二次精煉→連鑄。轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法的反應(yīng)動(dòng)力學(xué)條件均比單渣法和雙渣法優(yōu)越，可將鋼水中的[P]含量降至0.010%。類似的工藝有：新日鐵的LD-ORP工藝、住友金屬的SRP工藝、神戶的頂吹“H爐”（頂吹）、JFE的LD-NRP法以及寶鋼的BRP工藝等。

生產(chǎn)實(shí)踐證明，轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法是生產(chǎn)超低磷鋼的最先進(jìn)轉(zhuǎn)爐煉鋼法，采用轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法脫磷新工藝，大大降低了低磷鋼和超低磷鋼的生產(chǎn)成本和技術(shù)難度。

6 結(jié)語

（1）欲提高轉(zhuǎn)爐的脫磷能力，必須增大KP、aFeO、aCaO、和降低等熱力學(xué)條件。與此同時(shí)，還得創(chuàng)造良好的爐渣動(dòng)力學(xué)條件。

（2）吹煉前期盡快早化渣，利用前期有利條件盡可能多地脫磷。吹煉中期脫磷效率較高，是脫磷的最佳時(shí)期，但要防止?fàn)t渣返干。吹煉后期，脫磷在高堿度、高（FeO）、高溫的條件下繼續(xù)進(jìn)行，但脫磷效率較低?？傊?，吹煉中后期脫磷量占到整個(gè)脫磷量的65%，是脫磷的重要時(shí)期。

（3）控制和調(diào)整好轉(zhuǎn)爐內(nèi)爐渣的成分和性質(zhì)是轉(zhuǎn)爐脫磷的重要條件，其中爐渣堿度、爐渣氧化性和煉鋼熔池溫度以及渣量是影響脫磷的主要因素，直接決定脫磷的

效果。

（4）目前使用轉(zhuǎn)爐脫磷已是鋼鐵界脫磷的發(fā)展趨勢。常見的轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷技術(shù)有三種：單渣法、雙渣法和轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法。實(shí)踐證明，采用轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法脫磷新工藝，大大降低了低磷鋼和超低磷鋼的生產(chǎn)成本和技術(shù)難度。

總之，轉(zhuǎn)爐脫磷工藝在各國冶金工作者的共同努力下不斷地發(fā)展進(jìn)步，目前我國正處于鋼鐵產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和技術(shù)設(shè)備更新?lián)Q代的重要時(shí)期，緊緊跟隨世界主流先進(jìn)脫磷工藝，結(jié)合我國鋼企的具體國情進(jìn)行引進(jìn)消化吸收，并實(shí)現(xiàn)自主創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐脫磷技術(shù)提升和改進(jìn)，努力提高鋼材的純凈度水平和附加值，才能使我國的鋼材質(zhì)量更具有世界競爭力。

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[13] 魏壽昆.冶金過程熱力學(xué)[M].上海：上海科學(xué)技術(shù)

出版社，1980：268.

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[15] 賴兆奕，謝植.轉(zhuǎn)爐多功能精煉法的脫磷過程控制

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[16] 逯志方，朱榮，林騰昌，等，120t轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)煉鋼工藝

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[17] 曹東，萬雪峰，李德剛，等.100t頂吹轉(zhuǎn)爐單渣脫磷

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[18] LIU Z，CAI K. Purity Steel Production Technology

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[20] 楊文遠(yuǎn)，鄭從杰，等.大型轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷的研究

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[21] 潘秀蘭，王艷紅，梁慧智，等.國內(nèi)外轉(zhuǎn)爐脫磷煉

鋼工藝分析[J].世界鋼鐵，2010，（1）：19-21.

[22] 卓偉偉.復(fù)吹轉(zhuǎn)爐脫磷及影響因素分析[D].武漢科

技大學(xué)，2009.

作者簡介：余立志（1985—），男，湖北黃岡人，北京科技大學(xué)冶金與生態(tài)工程學(xué)院研究生，碩士，研究方向：冶金工程。endprint

[9] 張臣.本鋼轉(zhuǎn)爐脫磷工藝的研究[J].本鋼技術(shù)，

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技大學(xué)，2009.

作者簡介：余立志（1985—），男，湖北黃岡人，北京科技大學(xué)冶金與生態(tài)工程學(xué)院研究生，碩士，研究方向：冶金工程。endprint

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作者簡介：余立志（1985—），男，湖北黃岡人，北京科技大學(xué)冶金與生態(tài)工程學(xué)院研究生，碩士，研究方向：冶金工程。endprint