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    核級(jí)熱交換器管子管板脹接及質(zhì)量控制

    2013-12-11 00:33:28石曾偉高俊根劉世輝
    電站輔機(jī) 2013年2期
    關(guān)鍵詞:管孔熱交換器管板

    石曾偉,高俊根,劉世輝

    (中廣核工程有限公司,廣東 深圳 518124)

    0 概 述

    CPR1000項(xiàng)目中的核級(jí)換熱器主要有余熱排出熱交換器、安全殼噴淋熱交換器、再生和下泄熱交換器等,這些換熱器設(shè)備的可靠性對(duì)核電廠的正常運(yùn)行和安全很重要。在這類換熱器制造過程中,管子管板的脹接工序是重要的質(zhì)量控制環(huán)節(jié)。脹接不僅可以起到保證一次側(cè)和二次側(cè)隔離密封的作用,還可以起到吸收二次側(cè)帶來的振動(dòng)載荷等作用。

    1 核級(jí)換熱器

    余熱排出熱交換器是典型的核2級(jí)換熱器。該熱交換器的主要功能是在電廠停堆期間,從堆芯和反應(yīng)堆冷卻劑系統(tǒng)RCP排出熱量,使反應(yīng)堆冷卻劑溫度降至冷停堆值,以便進(jìn)行維修和換料操作。余熱排出熱交換器為立式U型管式熱交換器,管側(cè)為雙程,殼側(cè)為單程,設(shè)備的整體制造和驗(yàn)收,需符合RCCM2000+2002標(biāo)準(zhǔn)的要求?,F(xiàn)以余熱排出熱交換器為例,介紹管子管板脹接工藝及其質(zhì)量控制要素。

    2 管子管板的液壓脹接

    余熱排出熱交換器的管子管板連接,采用了焊接加脹接的工藝形式。脹接和焊接的先后順序?qū)茏庸馨宓暮附淤|(zhì)量影響較大,如果先脹后焊,則在脹接過程中殘留在間隙中的空氣、濕氣或油等雜質(zhì),不易被清理干凈。在焊接時(shí),這些雜質(zhì)會(huì)發(fā)生膨脹,因已脹接,雜質(zhì)氣體不能從管板反面逸出,只能從管子管板的焊接熔池中沖出,容易造成熔池內(nèi)流體金屬翻騰,從而形成氣孔等焊接缺陷,且焊縫處的高溫使已脹接管子管板的局部區(qū)域發(fā)生松馳現(xiàn)象,影響了脹接效果。采用先焊后脹的工藝順序,可明顯降低管板焊接接頭的焊接缺陷,并保證了焊口處于良好的應(yīng)力狀態(tài)[1]。

    目前,管子管板連接采用的脹管工藝主要有機(jī)械滾脹、液壓脹接、爆炸脹管、橡膠脹管等,由于液壓脹接是在管子內(nèi)表面施以靜壓,使管子產(chǎn)生塑性變形,脹接效果較好,脹接狀態(tài)也較易控制,現(xiàn)已被眾多制造商廣泛采用。余熱排出熱交換器的管子管板脹接,采用O形環(huán)法液壓脹接,將2個(gè)O形環(huán)作為密封介質(zhì),分別設(shè)置在脹管器芯軸兩端,脹管壓力直接通過芯軸的中心孔施加到換熱管的內(nèi)表面,使換熱管發(fā)生塑性變形,達(dá)到與管板緊密貼合的目的。

    管子管板的液壓脹接可分幾個(gè)階段,開始加壓后,管子的管壁受力發(fā)生屈服,產(chǎn)生塑性變形,消除管子與管板的間隙。繼續(xù)加壓后,管板孔壁部分或全部進(jìn)入塑性狀態(tài)。再加壓至脹接工藝要求的最大脹管壓力。當(dāng)脹接壓力達(dá)到預(yù)定值后,卸去脹接壓力,管板產(chǎn)生彈性恢復(fù)力施加在脹后的管子外壁上形成接觸壓力,從而達(dá)到脹接密封的目的。

    3 管子管板液壓脹接影響因素

    影響管子管板液壓脹接質(zhì)量的因素,主要存在于幾個(gè)方面。

    (1)脹接清潔度的控制

    如果管子表面有硬質(zhì)異物或劃傷等問題,在脹接過程中就可能會(huì)損傷換熱管,而一旦發(fā)生損傷,在后續(xù)工序中幾乎不可能被發(fā)現(xiàn),當(dāng)核級(jí)設(shè)備運(yùn)行一段時(shí)間后,在應(yīng)力、腐蝕及高溫作用下,換熱管的缺陷會(huì)逐漸發(fā)生擴(kuò)展造成設(shè)備停用,降低了設(shè)備運(yùn)行的可靠性。

    (2)管子與管板之間的間隙控制

    余熱排出熱交換器的管板孔徑與換熱管的間隙,一般控制在0.0625~0.225mm,如果此間隙過小,管子未完全發(fā)生塑性變形及管板未充分發(fā)生彈性變形時(shí)就己完成脹接,在脹接區(qū)域產(chǎn)生的殘余接觸壓力不夠,達(dá)不到脹接密封的效果。如果間隙過大,就需要更大的脹接力,會(huì)引起脹接過渡區(qū)較大的殘余應(yīng)力及管子壁厚減薄率,降低了管子過渡區(qū)抗應(yīng)力腐蝕的能力,過大的脹接力還可能造成管子與管板接觸之前就被脹裂。因此,管子管板間隙應(yīng)控制在一個(gè)合理的范圍內(nèi)。

    (3)脹接力大小的選取

    從脹接殘余接觸壓力的分布來看,脹接會(huì)在管板兩端形成兩個(gè)峰值壓力環(huán)帶,峰值壓力環(huán)帶提高了液壓脹接接頭的密封性,而在管子與管板軸向中間區(qū)域,殘余接觸壓力分布較均勻,為較穩(wěn)定的壓應(yīng)力,隨著脹接壓力的增加,殘余接觸壓力的峰值也會(huì)增加[2],脹接力的提高,會(huì)提高管子管板的拉脫力,增加密封效果。在管子脹接過渡區(qū),應(yīng)力腐蝕裂紋的萌生和擴(kuò)展與脹接時(shí)所形成的殘余應(yīng)力密切相關(guān)。隨著脹接力的增加,會(huì)造成管子過渡區(qū)內(nèi)殘余應(yīng)力的增加。殘余應(yīng)力的存在,會(huì)使靠近管板的管子發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂,造成管子與管板接頭失效[3]。同時(shí),隨著脹接力的增加,管子壁厚減薄率也會(huì)增加,實(shí)際脹接中,并不希望過脹使管壁變得太薄而使接頭性能下降。

    因此要綜合考慮管子管板材料特性、管子管板拉脫力、界面殘余接觸壓力、過渡區(qū)殘余應(yīng)力及管子減薄率等因素,經(jīng)計(jì)算和驗(yàn)證才能確定脹接力的大小。余熱排出熱交換器管子管板脹接壓力經(jīng)脹接評(píng)定和計(jì)算,一般控制在約240MPa。

    (4)管子相對(duì)管板屈服強(qiáng)度的大小

    如果管子材料的屈服強(qiáng)度小于管板材料的屈服強(qiáng)度,需要的脹接壓力較小。脹接完成時(shí)管板能夠保持較好的彈性,管板材料的回彈能力較好,便于達(dá)到脹接效果。如果管子比管板的屈服強(qiáng)度大,管子與管板接觸后增加管子的屈服會(huì)更難,而管板的屈服變得相對(duì)較容易,這樣管板回彈能力比管子弱,殘余接觸壓力會(huì)減?。?]。余熱排出熱交換器管子管板均采用同種材料00Cr19Ni10,材料塑性較好,對(duì)屈服強(qiáng)度要求也一樣,即Rp0.2≧175MPa,兩者實(shí)際情況下屈服強(qiáng)度相差很小,對(duì)脹接效果影響較小。

    (5)其它影響因素

    其它影響因素如脹接長(zhǎng)度等。一般來講,脹接長(zhǎng)度越小,脹接兩端殘余接觸壓力受影響越大,相反,脹接長(zhǎng)度越大,脹接兩端殘余接觸壓力受影響越小,而中間段殘余接觸壓力受影響很小,脹接拉脫力主要受脹接中間段影響。核2、3級(jí)換熱器管板厚度一般不超過200mm,如余熱排出熱交換器脹接長(zhǎng)度為194mm,由于均采用了全深度脹接,故脹接長(zhǎng)度對(duì)脹接影響很小。

    4 管子管板液壓脹接質(zhì)量控制

    4.1 脹接前檢查

    管子管板焊接后及脹接前均需進(jìn)行氣密性試驗(yàn),試驗(yàn)壓力為0.3MPa,一定要在氣密性檢查無泄漏后再進(jìn)行脹接。

    管板鉆孔尺寸檢查。檢查管孔尺寸是否超差,管孔尺寸和管子外徑尺寸直接決定了脹接時(shí)的間隙尺寸,間隙尺寸偏小,可能造成穿管困難,間隙尺寸偏大,不能確保脹接質(zhì)量。還需重點(diǎn)檢查管板的孔橋尺寸,如果尺寸超差,可能給后續(xù)穿管工序造成困難,超差大了,還可能造成管子之間發(fā)生干涉。檢查管孔表面及內(nèi)壁表面質(zhì)量,包括清潔度,如果有劃傷等,要及時(shí)處理,避免在后續(xù)穿管及脹接過程中發(fā)生質(zhì)量問題。

    換熱管的質(zhì)量檢查。在使用換熱管前要完成管子的入廠復(fù)驗(yàn)工作,在管子制造過程中要注意管子無損檢測(cè)情況,如果超聲波或渦流檢測(cè)有超標(biāo)缺陷,甚至發(fā)生有漏檢現(xiàn)象,在后續(xù)脹接過程中隨著缺陷擴(kuò)展,可能造成的質(zhì)量隱患是比較嚴(yán)重的,而且不易及時(shí)發(fā)現(xiàn)。穿管前須檢查管子外觀質(zhì)量,余熱排出熱交換器清潔度等級(jí)為A22,根據(jù)RCCM F6331關(guān)鍵性表面的檢查要求,如換熱管表面及管板表面應(yīng)做A檢查,同時(shí)表面不應(yīng)有劃傷,氧化色等,穿管后注意檢查管端與管板表面的平齊度。

    在脹接前,應(yīng)進(jìn)行脹接工藝評(píng)定,以驗(yàn)證脹接工藝參數(shù)的合理性。脹接工藝評(píng)定時(shí),需檢測(cè)管子脹后壁厚的減薄量,一般控制在0.05~0.1mm,假定脹接時(shí)管子發(fā)生塑性變形,管板發(fā)生彈性變形,脹接前后管子收縮忽略不計(jì),其計(jì)算公示為:

    e=0.5(e0-(D0-D1)),其中e0為脹接前管子壁厚,D0為管板實(shí)際孔徑,D1為脹接后管子內(nèi)徑。

    在管子脹接的過渡段應(yīng)保證無幾何不連續(xù)區(qū)域,控制好過渡段長(zhǎng)度。在泄漏試驗(yàn)驗(yàn)證時(shí),通過二次側(cè)施加5%有機(jī)紅除鹽水并在一定壓力下(至少為二次側(cè)最高工作壓力的1.5倍,但不超過5 MPa),用指示器對(duì)試樣一次側(cè)進(jìn)行檢驗(yàn)。在拉脫力試驗(yàn)驗(yàn)證中,按照RCCM F4423要求,分別為:

    管子的拉脫力應(yīng)至少為基本力的2倍:

    其中:F為拉脫力,P為第2類工況下,即只有管程設(shè)計(jì)壓力,殼程設(shè)計(jì)壓力為零時(shí)的最大壓差,D為管子內(nèi)徑。

    按名義橫戴面積確定的應(yīng)力,應(yīng)大于管子20℃最小屈服強(qiáng)度的0.5倍:

    其中:F為拉脫力,S0為管子的名義截面積。不同換熱器的換熱管和管孔尺寸不同,檢查時(shí)應(yīng)注意要求值的區(qū)別。以余熱排出熱交換器為例,管側(cè)和殼側(cè)設(shè)計(jì)壓力分別為4.65MPa和1.1MPa。設(shè)備所用換熱管和管板的力學(xué)性能,如表1所示。采用YZJ-350D型脹管機(jī),脹接長(zhǎng)度為200mm時(shí),所得5組脹接測(cè)量數(shù)據(jù),如表2所示。

    表1 U型管和管板力學(xué)性能數(shù)據(jù)表

    表2 5組脹接測(cè)量數(shù)據(jù)

    根據(jù)公式(1)和(2),所計(jì)算拉脫力數(shù)值分別為1 432N和4 123N。根據(jù)表2數(shù)據(jù)可知,在脹接長(zhǎng)度為200mm的情況下,脹接力設(shè)定在240MPa左右是可行的。脹接評(píng)定的有效期一般為3年,從車間最后運(yùn)用該工藝之日起計(jì)算,評(píng)定的使用可延長(zhǎng)至相同期間。

    在正式脹接產(chǎn)品前要進(jìn)行試脹,試脹所用管板試樣應(yīng)按與產(chǎn)品設(shè)備制造相同的方法鉆孔和清洗,管板試樣和U型管試樣要與產(chǎn)品為相同材料牌號(hào)和基本相同尺寸規(guī)格。試脹樣品經(jīng)尺寸和拉脫力檢測(cè)合格后,才能在產(chǎn)品上脹接。在試脹件上進(jìn)行試脹時(shí),注意校對(duì)脹接壓力,控制脹接的壓力偏差在0~5MPa。

    4.2 脹接過程中的質(zhì)量控制

    在脹接時(shí),所涉及到的脹接規(guī)程、質(zhì)量計(jì)劃、脹接記錄等文件應(yīng)置于脹接現(xiàn)場(chǎng),做到有據(jù)可查。脹接規(guī)程應(yīng)規(guī)定操作流程及操作過程中的重要注意事項(xiàng),規(guī)程編制后,工藝人員應(yīng)向檢查人員和操作人員進(jìn)行培訓(xùn)和技術(shù)交底。

    脹接操作人員和檢查人員須持證上崗,操作人員應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)和考核合格后,才能進(jìn)行相關(guān)的脹接操作。

    液壓脹管機(jī)的基本脹接順序是注水 →脹接→抽水 →復(fù)位。脹接設(shè)備應(yīng)經(jīng)過標(biāo)定合格后才能投入使用,操作者應(yīng)檢查脹桿是否符合工具尺寸的要求,不同直徑的脹桿應(yīng)標(biāo)識(shí)清楚,分類放置,尤其是補(bǔ)脹用脹桿,在補(bǔ)脹時(shí)不能用錯(cuò)。

    脹接的環(huán)境溫度需在5℃以上,脹管工作應(yīng)在專用的清潔棚中進(jìn)行,脹接場(chǎng)地必須清潔,無鐵屑、油污等雜物。脹接時(shí),應(yīng)隨時(shí)注意管子內(nèi)壁及焊縫表面等清潔情況。

    操作人員應(yīng)嚴(yán)格按脹接規(guī)程要求操作,脹接工作的持續(xù)時(shí)間較長(zhǎng),檢查人員應(yīng)注意隨時(shí)巡檢。開始脹接時(shí),注意檢查每班次開始脹接時(shí)的脹管壓力。脹接后注意O型圈是否破壞。脹接時(shí)要固定好脹管器,防止脹接時(shí)發(fā)生振動(dòng),某公司在蒸發(fā)器管子管板脹接時(shí),發(fā)生過因液壓脹芯軸固定不好造成芯軸的應(yīng)力集中,引發(fā)疲勞最后造成脹桿斷裂的事件[5]。每次脹接后,須檢查脹桿是否發(fā)生彎曲或出現(xiàn)折痕,一旦發(fā)生必須更換;注意檢查每根脹桿的使用次數(shù),如果達(dá)到使用次數(shù)限值必須更換。如發(fā)生脹桿斷裂事件,可能要采取堵管措施,這樣會(huì)降低換熱器的效率。

    脹接操作過程中,必須對(duì)已脹管孔和未脹管孔及需補(bǔ)脹管孔做好標(biāo)記,以防止漏脹和重脹。有些檢驗(yàn)人員通過目視檢查管子端部?jī)?nèi)壁表面,以脹前和脹后的光澤差判斷是否完成脹接,這種檢驗(yàn)方法不可取,檢查不仔細(xì)容易造成漏檢。因此,對(duì)已脹管孔和未脹管孔做好明顯標(biāo)識(shí)才是最穩(wěn)妥的。

    脹接后的尺寸檢查是對(duì)實(shí)際脹接質(zhì)量符合性驗(yàn)證的主要手段,主要檢查壁厚減薄量和脹接過渡段尺寸,針對(duì)余熱排出熱交換器等,檢查脹接長(zhǎng)度,脹接區(qū)不能超出管板殼側(cè)表面,一般將脹接長(zhǎng)度控制在管板殼側(cè)表面內(nèi)2~5mm,傳熱管脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡,不應(yīng)有棱角,脹接后管子的壁厚減薄量控制在0.05~0.1mm。

    5 結(jié) 語

    分析了管子管板的液壓脹接過程和脹接質(zhì)量的影響因素,總結(jié)了脹接前及脹接過程中的質(zhì)量控制要點(diǎn)。脹接工藝評(píng)定、原材料質(zhì)量、脹接設(shè)備可靠性、清潔度、脹接力波動(dòng)等是影響脹接質(zhì)量的重要因素,作為從事質(zhì)量控制人員,應(yīng)在脹管程序控制中進(jìn)行嚴(yán)格的監(jiān)督和檢查。

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