斜楔滑塊式彎曲模設(shè)計(jì)

陜西長(zhǎng)嶺電子科技有限責(zé)任公司 （寶雞 721006）蔣 渭

某產(chǎn)品零件底板為一鈑金件，其結(jié)構(gòu)如圖1所示。材料為3A21鋁合金板，厚度為1.0mm，該零件為矩形半封閉式盒形結(jié)構(gòu)。零件外形尺寸的精度要求不高，但生產(chǎn)批量較大，要求批量生產(chǎn)的一致性好，產(chǎn)品具有良好的互換性。

圖1 底板

1.工藝性分析

根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)，通常的做法是按以下工藝流程進(jìn)行，用專用復(fù)合模沖孔、落料（見圖2）→在折彎?rùn)C(jī)上用組合凸模分別彎曲四個(gè)窄邊，即4mm×（7.4±0.2）mm→然后再分別彎曲兩對(duì)邊寬邊即（17.8±0.25）mm→再分別彎曲另兩對(duì)邊寬邊（17.8±0.25）mm，但彎曲角度不是90°，而是120°，否則零件從彎曲凸模取不下來→手工彎曲、校正，保證這兩對(duì)寬邊的90°。

以上工藝存在的問題是彎曲工步長(zhǎng)，需要10道彎曲、校正工步，由于存在手工彎曲、校正操作，從而導(dǎo)致一致性差（尺寸74.6mm×17.8mm），生產(chǎn)效率低等問題。為解決上述問題，決定采用下述工藝方法，用專用復(fù)合模沖孔、落料（見圖2）→用專用彎曲模一次彎曲四個(gè)長(zhǎng)邊4mm×24.2mm，保證尺寸74.6mm→采用斜楔滑塊式彎模一次彎曲四個(gè)短邊，分別保證尺寸4mm×7.4mm和4mm×17.8mm（見圖1、圖3）。

圖2 沖孔、落料成形圖

2.模具結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)

首道彎曲所用模具為常用結(jié)構(gòu)，不再詳述。第二道彎曲模的結(jié)構(gòu)如圖4所示，裝在100t普通沖床上。其特點(diǎn)：①內(nèi)腔尺寸采用積木式組合模芯來保證。②成形方式采用對(duì)稱斜楔四滑塊式結(jié)構(gòu)，保證一次成形，并加裝拉簧使其在完成一個(gè)行程后自動(dòng)復(fù)位。

圖3 第一次彎曲成形

圖4 斜楔滑塊式彎曲模

3.模具設(shè)計(jì)

（1）組合模芯的設(shè)計(jì) 組合模芯如圖5所示。組合模芯的設(shè)計(jì)以零件成形后便于模芯的各模塊取出為原則，本零件采用5個(gè)組合模塊組成組合模芯。

圖5 組合模芯

（2）斜楔及滑塊的設(shè)計(jì) 滑塊及斜楔如圖6、圖7、圖8所示。

圖6 滑塊1

圖7 滑塊2

滑塊采用導(dǎo)銷導(dǎo)向，其長(zhǎng)圓孔距離可以大于需移動(dòng)距離，斜楔角以使達(dá)到可成形為宜，不必滑動(dòng)距離過長(zhǎng)，并注意與板材接觸一邊要倒R1～R1.5mm圓角過渡，以免使零件有壓傷痕跡。

斜楔的斜楔角應(yīng)與滑塊斜楔角相配，并在與兩直面交匯處倒圓角過渡。

圖8 斜楔

4.工作過程

隨著上托3的下行（見圖4），上托3上的彈簧2壓住塊1，塊1隨之下壓錐塊9水平漲開零件底板彎曲內(nèi)腔的組合模芯10，使組合模芯10四側(cè)面緊貼內(nèi)腔，隨著上托3的繼續(xù)下行，上托3上的4個(gè)斜楔4推動(dòng)凹模8上的四個(gè)方向的滑塊6和滑塊11水平向里移動(dòng)，從而達(dá)到彎曲四個(gè)短邊的目的；當(dāng)上托3上行時(shí)，四個(gè)方向上的滑塊6和滑塊11在拉簧7的作用下復(fù)位，同時(shí)塊1與錐塊9脫離，零件在推板5的作用下被推出，完成彎曲動(dòng)作。

5.生產(chǎn)中應(yīng)注意的問題

生產(chǎn)時(shí)，進(jìn)行第二道彎曲前，在調(diào)整好模具的前提下，將組合模芯10和錐塊9（見圖4）依次裝入半成品零件內(nèi)，然后，通過手用工具水平放入彎曲模上的四滑塊6和11內(nèi)。成形后，用手動(dòng)工具取出零件，接著用專用螺釘旋入錐塊9中將其拔出，然后用專用柱銷分別插入圖5所示的φ4mm孔內(nèi)依次將模塊Ⅱ、模塊Ⅳ取出，然后再取出模塊Ⅴ和模塊Ⅰ，最后取出模塊Ⅲ。

6.結(jié)語(yǔ)

改進(jìn)后的工藝方案特別是斜楔滑塊式彎曲模彎曲功能的實(shí)現(xiàn)，保證了底板外形尺寸的一致性，同時(shí)生產(chǎn)效率也得到了很大的提高。