陶瓷行業(yè)節(jié)能減排新技術(shù)——分述陶瓷坯體烘干環(huán)節(jié)與陶瓷窯爐余熱利用新裝置＊

鐘湘粵 朱展鵬 王榮杰

（1湖南順通能源科技有限公司 湖南 醴陵 412200）（2咸陽(yáng)陶瓷研究設(shè)計(jì)院 陜西 咸陽(yáng) 712000）

前言

陶瓷生產(chǎn)過(guò)程中的坯體、模具的烘干環(huán)節(jié)是整個(gè)陶瓷生產(chǎn)過(guò)程中的重要環(huán)節(jié)。然而這一環(huán)節(jié)給眾多的陶瓷生產(chǎn)企業(yè)造成了能耗大、污染重、環(huán)境差、經(jīng)濟(jì)效益低的后果。為了降低能耗、減少污染、改善環(huán)境、提高經(jīng)濟(jì)效益，陶瓷企業(yè)在苦苦地尋求一條烘干陶瓷坯體環(huán)節(jié)比較節(jié)能的新思路。

陶瓷窯爐余熱利用新裝置，科學(xué)系統(tǒng)的利用陶瓷窯爐余熱，將其作為全部熱源進(jìn)行坯體、模具烘干的新技術(shù)裝置，可大大降低能耗、減少污染、改善生產(chǎn)企業(yè)內(nèi)外的工作、生活環(huán)境，提高了經(jīng)濟(jì)效益。

現(xiàn)就陶瓷坯體烘干環(huán)節(jié)和陶瓷窯爐余熱利用新裝置分述如下：

1 陶瓷坯體烘干環(huán)節(jié)的內(nèi)容

陶瓷產(chǎn)品是經(jīng)過(guò)由濕泥做成坯體（也叫濕法成形），濕坯體通過(guò)烘干、修坯、上釉后進(jìn)入窯爐燒成。從濕坯體、濕模具到烘干進(jìn)入窯爐前的過(guò)程我們把它稱之為坯體烘干環(huán)節(jié)。這一環(huán)節(jié)的內(nèi)容包括：烘干熱源的選擇（自身熱源有：窯爐余熱利用。外增熱源有：熱風(fēng)爐、鍋爐、等熱源輸送和氣燒紅外線爐、電熱爐、藕煤爐等供熱）、鏈干機(jī)脫模干燥、烘房脫模干燥、坯體洗水、施釉后再烘干和生產(chǎn)車(chē)間整套熱風(fēng)輸送管道布局等。

2 陶瓷坯體烘干的現(xiàn)狀

根據(jù)我們對(duì)湖南、江西、河南、河北、四川、重慶、廣東、廣西、江蘇、山東等陶瓷產(chǎn)地的調(diào)查，陶瓷坯體烘干主要存在以下幾個(gè)方面的問(wèn)題：

2.1 窯爐取熱的問(wèn)題

人們?nèi)岵扇≡诶鋮s帶分段取熱的辦法，不分產(chǎn)品的大小與形狀，機(jī)械地分段取熱。結(jié)果是取熱不充分，窯尾出瓷溫度高達(dá)100℃左右，需要通過(guò)一段時(shí)間機(jī)械冷卻后才能進(jìn)行質(zhì)檢工序。

2.2 輸送熱的問(wèn)題

首先如果沒(méi)有處理好進(jìn)風(fēng)管與供熱點(diǎn)出風(fēng)管的關(guān)系問(wèn)題，一般都是進(jìn)風(fēng)管直徑太小，沒(méi)有形成一定的風(fēng)速，造成只有熱量而沒(méi)有熱風(fēng)流動(dòng)的高溫烘烤現(xiàn)象。其次是在輸熱管道架設(shè)的過(guò)程中，常常出現(xiàn)90°或小于90°的對(duì)接角（也叫死角），這樣使熱量經(jīng)過(guò)死角時(shí)，減慢了熱氣流的流速，損失了熱量。因此，在熱氣流的輸送過(guò)程中損失了大量的熱量，不能達(dá)到及時(shí)烘干濕坯體的作用。

2.3 用熱的問(wèn)題

由于窯尾取熱和輸送熱的過(guò)程達(dá)不到要求，所需濕坯體僅靠窯爐余熱想要全部及時(shí)烘干就很難做到，更談不上合理調(diào)配用熱的問(wèn)題，只能增加補(bǔ)助熱源，用高溫烤干濕坯體和模具。

由于存在以上3個(gè)問(wèn)題，僅靠窯爐自身余熱無(wú)法烘干其燒成產(chǎn)品，企業(yè)一般只好沿襲原來(lái)的做法：

1）只要加熱就能使坯體得到烘干。因此增加輔助熱源對(duì)坯體盲目加熱，認(rèn)為溫度越高對(duì)濕坯體的干燥速度就會(huì)越快。例如：株洲某陶瓷有限公司，采取高溫烘（烤）干濕坯體的辦法。1條80m長(zhǎng)的4板輥道窯增加了2臺(tái)燃?xì)鉄犸L(fēng)爐，這2臺(tái)熱風(fēng)爐每天燃?xì)? 120m3左右，年耗天然氣392 000m3。由于增加2臺(tái)熱風(fēng)爐供熱，增加電機(jī)的裝機(jī)容量為46.5kW·h，年多耗電量387 600kW·h。從經(jīng)濟(jì)成本方面計(jì)算：一年增加成本112萬(wàn)元、電費(fèi)27萬(wàn)元、熱風(fēng)爐操作工資及熱風(fēng)爐維修費(fèi)8萬(wàn)元，共計(jì)147萬(wàn)元。造成在生產(chǎn)成本增加的同時(shí)還使生產(chǎn)車(chē)間環(huán)境溫度升高，影響企業(yè)的正常生產(chǎn)，同時(shí)還危及工人的身體健康。

2）每條窯爐因坯體（干燥）原因不能按其設(shè)計(jì)燒成產(chǎn)品總量去生產(chǎn)，而是有多少坯體就燒成多少。這樣一來(lái)等于用大的窯爐生產(chǎn)少量的產(chǎn)品，為了達(dá)到完成產(chǎn)量的目的，只好增加窯爐的數(shù)量，利用回收的余熱進(jìn)行坯體的烘干。表面上看，濕坯體是利用窯爐余熱烘干的，但實(shí)際其窯爐所消耗的能源不少于熱風(fēng)爐所消耗的能源。同時(shí)在無(wú)形中又增加了大量的勞動(dòng)力消耗。例如，山東淄博市某陶瓷有限公司，采用余熱烘干濕坯體的辦法。該公司擁有2條日燒成5萬(wàn)件左右杯類(lèi)產(chǎn)品的天然氣隧道窯及配套生產(chǎn)線和1條日燒成6萬(wàn)件左右杯類(lèi)產(chǎn)品的天然氣隧道窯及配套生產(chǎn)線。而生產(chǎn)需求量只要日產(chǎn)10萬(wàn)件杯類(lèi)產(chǎn)品就夠了。由于濕坯體（干燥）問(wèn)題，他們多使用了1條日燒成6萬(wàn)件左右杯類(lèi)產(chǎn)品的天然氣隧道窯及配套生產(chǎn)線。因此每天多耗天然氣2 400m3，每年多耗天然氣840 000m3。增加電機(jī)的裝機(jī)容量70kW·h，年多耗電量588 000kW·h。每天多增加33個(gè)勞動(dòng)工作日，年增加11 550個(gè)勞動(dòng)工作日。從經(jīng)濟(jì)成本方面計(jì)算：1年多耗成本為天然氣238萬(wàn)元、電費(fèi)47萬(wàn)元、勞動(dòng)工資67萬(wàn)元，共計(jì)352萬(wàn)元。根據(jù)該廠的方法，日燒成10萬(wàn)件產(chǎn)品所需坯體仍無(wú)法正常烘干，從鏈干機(jī)下來(lái)的坯體還需利用坯架，占據(jù)大量生產(chǎn)場(chǎng)地，通過(guò)4～5d時(shí)間的自然干燥后才能進(jìn)入窯爐燒成。在現(xiàn)有設(shè)備、設(shè)施及窯爐余熱利用情況下，冷天無(wú)法正常脫模干坯，而熱天生產(chǎn)環(huán)境溫度高，員工工作環(huán)境差，生產(chǎn)場(chǎng)地?fù)頂D等現(xiàn)象非常嚴(yán)重。

3）增加廠房，增加坯架，延長(zhǎng)坯體干燥周期，讓部分坯體自然干燥。其結(jié)果是：浪費(fèi)了廠房面積，坯體自然干燥受天氣和環(huán)境的影響，其干燥時(shí)間快慢不一致，嚴(yán)重影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，坯體排出的濕廢氣污染車(chē)間環(huán)境。例如，廣東潮州市某陶瓷廠，該廠是一家生產(chǎn)衛(wèi)生潔具的企業(yè)，有1條日燒成衛(wèi)生潔具600件產(chǎn)量的液化氣隧道窯，窯爐余熱（包括窯頭窯尾余熱）全部用于裝坯烘房。注漿區(qū)域模具、坯體烘干根本沒(méi)有熱源供應(yīng)，主要靠自然室溫加上電動(dòng)吊風(fēng)扇攪拌，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的自然烘干來(lái)完成。因此配套注漿成形、烘坯體工作場(chǎng)地所占用面積為20 000m2（4 000m2×5層）共5層樓，每層樓分布注漿模具432套，共安裝電動(dòng)吊風(fēng)扇170臺(tái)。按其正常用熱理念只需3層就夠了，不需要使用吊風(fēng)扇。從經(jīng)濟(jì)成本方面計(jì)算：浪費(fèi)二層樓房8 000m2，也就是說(shuō)多用了二層生產(chǎn)廠房的面積，年多耗電10萬(wàn)元。

陶瓷坯體烘干環(huán)節(jié)的現(xiàn)狀，主要是沒(méi)有很好地利用窯爐余熱，而且沒(méi)有將窯爐余熱與坯體烘干很好地結(jié)合起來(lái)，使大量的余熱被白白浪費(fèi)，給企業(yè)帶來(lái)巨大的生產(chǎn)成本，給環(huán)境帶來(lái)很大的污染，嚴(yán)重影響企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。

3 陶瓷窯爐余熱利用新裝置的誕生

湖南某能源科技有限公司負(fù)責(zé)人帶著他的團(tuán)隊(duì)從自辦風(fēng)機(jī)廠到做干燥設(shè)備，后來(lái)又對(duì)陶瓷機(jī)械進(jìn)行認(rèn)真的鉆研，不斷總結(jié)，對(duì)整個(gè)陶瓷機(jī)械包括陶瓷窯爐等產(chǎn)生了極大的性趣。經(jīng)過(guò)十幾年的努力，他們?cè)谔沾筛G爐余熱利用和陶瓷坯體烘干技術(shù)方面有了重大的突破，研制出了一整套陶瓷窯爐余熱利用新技術(shù)與新設(shè)備。新技術(shù)包括取熱技術(shù)、輸熱技術(shù)、用熱技術(shù)。結(jié)合其新技術(shù)的設(shè)備包括風(fēng)機(jī)、輸熱管道、各種類(lèi)型的鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)及烘房等成套新設(shè)備。新技術(shù)設(shè)備全稱叫陶瓷窯爐余熱利用裝置，已獲國(guó)家專(zhuān)利（ZL 200720065120.5），并在幾十家陶瓷企業(yè)得到了推廣應(yīng)用。

4 陶瓷窯爐余熱烘干濕坯體的理論依據(jù)

在陶瓷燒成過(guò)程中，人們將連續(xù)式燒成陶瓷窯爐的燒成流程分為預(yù)熱帶、燒成帶、冷卻帶，陶瓷窯爐余熱出自預(yù)熱帶和冷卻帶。預(yù)熱帶的余熱也叫做窯頭煙氣余熱，其熱氣不能直接使用，因?yàn)槠浜写罅康母g煙氣。冷卻帶的余熱也叫窯尾余熱，其熱清潔可靠，主要來(lái)自產(chǎn)品通過(guò)燒成帶后所排出來(lái)的熱量。

針對(duì)余熱能不能滿足該窯爐設(shè)計(jì)燒成產(chǎn)品總量的濕坯體烘干所需熱量的問(wèn)題，株洲市能源利用監(jiān)測(cè)站對(duì)醴陵某日用炻瓷廠1條4組板的輥道窯的能源利用監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)就足以得到證明：

基本數(shù)據(jù)：1d燒成炻瓷20t，耗天然氣4 000m2，每立方米天然氣發(fā)熱量38 385.62KJ。1d生產(chǎn)濕坯27t，需要蒸發(fā)的水量為27×0.21＝5.67t。全月用工作模具90t，日干燥模具為3t，需要蒸發(fā)的水量為3×0.3＝0.9t。

根據(jù)理論計(jì)算，每蒸發(fā)1kg水，需要2 511.6KJ熱量，則每天用于坯體干燥需要熱量為5.67×1 000×600×4.186＝14 240 772KJ，每天用于干燥模具需要熱量為0.9×1 000×600×4.186＝2 260 440KJ，則每天干燥坯體和模具需要利用余熱量合計(jì)為16 501 212KJ，根據(jù)窯爐日消耗天然氣4 000m2，產(chǎn)生總熱量為153 542 480KJ。

產(chǎn)品燒成后，產(chǎn)品及窯具將熱量帶到冷卻帶，根據(jù)株洲市能源監(jiān)測(cè)站對(duì)該窯的監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)，每天產(chǎn)生的總余熱量為燃燒產(chǎn)生的總熱量31.7%，則有36 680 000×31.7%×4.186＝48 672 966.16KJ，由于熱效率影響、窯體散熱、窯具帶走熱量，以及余熱管道熱損耗，干燥烘房熱量流失等，只要有50%的余熱能得到利用，則11 627 560×50%×4.186＝24 336 483.08KJ，此熱量大于每天需要利用余熱量16 501 212KJ。因而利用余熱烘干坯體和模具，是綽綽有余。這就是陶瓷余熱利用新裝置利用陶瓷窯爐余熱烘干其濕坯體和模具的理論依據(jù)。

5 陶瓷窯爐余熱利用新裝置的技術(shù)內(nèi)容

在實(shí)際生產(chǎn)中如何將余熱利用好，做到窯爐余熱能及時(shí)烘干其窯爐設(shè)計(jì)燒成產(chǎn)品總量的濕坯體問(wèn)題，這就是陶瓷窯爐余熱利用新裝置所解決的問(wèn)題。

濕坯體的烘干與溫度和風(fēng)速有著密切的關(guān)系，溫度和風(fēng)速是濕坯體快速烘干的2個(gè)重要因素。有溫度沒(méi)有風(fēng)速濕坯體難以及時(shí)很好地烘干，有風(fēng)速?zèng)]有溫度濕坯體也難以及時(shí)很好地烘干。根據(jù)這一理念陶瓷窯爐余熱利用新裝置很好地解決了取熱、輸熱、用熱三大技術(shù)。

1）取熱。取熱是將窯爐余熱取出。真正的余熱是從高溫瓷和窯具中取出來(lái)的熱，熱從瓷內(nèi)和窯具內(nèi)取出來(lái)，要有一定的風(fēng)速和過(guò)程才能及時(shí)將余熱取出。

陶瓷窯爐在燒成過(guò)程中，燒成帶的熱不能進(jìn)入冷卻帶，只能通過(guò)急冷風(fēng)進(jìn)行阻攔，而急冷風(fēng)的出現(xiàn)為取出高溫瓷和窯具內(nèi)的熱開(kāi)啟了方便之門(mén)。因此，陶瓷窯爐余熱利用裝置要求：最大限度的從窯爐冷卻帶中的“緩冷區(qū)”后（距急冷風(fēng)遠(yuǎn)一些的地方）按產(chǎn)品形狀大小設(shè)立靈活的分散取熱點(diǎn)（也叫“遠(yuǎn)程取熱”）。在保證窯爐壓力曲線穩(wěn)定的前提下（也就是說(shuō)抽出的熱風(fēng)與打入的急冷風(fēng)保持一定的平衡），加大抽出真實(shí)的熱（產(chǎn)品內(nèi)吐出的熱）的熱風(fēng)量。保證產(chǎn)品和窯具得到有效的降溫，最后使產(chǎn)品和窯具通過(guò)冷卻后的出窯溫度只比環(huán)境溫度高5～10℃，達(dá)到有效的降低產(chǎn)品和窯具的熱強(qiáng)度，而且克服產(chǎn)品因冷卻不合理造成的燒成缺陷，確保窯具的使用次數(shù)增加50～80次。

2）輸熱。輸熱就是將窯爐內(nèi)取出來(lái)的余熱輸送到每一個(gè)供熱點(diǎn)（鏈干機(jī)或烘房）。輸熱的過(guò)程是將熱從一個(gè)空間轉(zhuǎn)移到另一個(gè)空間的過(guò)程。也就是說(shuō)將多的余熱轉(zhuǎn)換成有用的熱的過(guò)程暨由熱量變?yōu)闊犸L(fēng)的過(guò)程。

在熱風(fēng)的輸送過(guò)程中，既要保持一定的風(fēng)速又要將熱量的損耗降到最低。因此，陶瓷窯爐余熱利用新裝置要求：增大流量，加快流速，合理布局熱風(fēng)輸送管道走向，合理設(shè)計(jì)制造管道規(guī)格，確保熱風(fēng)流動(dòng)順暢。在管道與管道的連接上，不能有90°或小于90°的死角。在3板以上的輥道窯或隧道窯余熱利用中，使用流量為64 000m3／h，功率為45kW的鍋爐引風(fēng)機(jī)，熱風(fēng)在直徑為1 000mm的主管道中的流速達(dá)到了22.6m／s。由于在余熱取出匯集管中的熱風(fēng)溫度達(dá)240～270℃，而風(fēng)機(jī)的正常使用溫度則≤250℃，所以在風(fēng)機(jī)前摻入冷（環(huán)境溫度）空氣，熱風(fēng)溫度將降至供熱點(diǎn)的55～70℃，既保證了風(fēng)機(jī)的安全運(yùn)行又增加了熱風(fēng)總量，最重要的是熱風(fēng)溫度的降低減小了熱風(fēng)與環(huán)境介質(zhì)的溫度梯度，有效地降低了熱損失。在干燥室（鏈干機(jī)和烘房）內(nèi)設(shè)計(jì)了可控制的熱風(fēng)出口，熱風(fēng)以不同的角度并以高于原2倍以上的風(fēng)速噴出，形成了相互攪拌，使干燥室（鏈干機(jī)和烘房）內(nèi)溫度更均勻，高速的熱風(fēng)將產(chǎn)品表面的水分及時(shí)帶出，加快了干燥速率。

3）用熱。用熱就是如何將余熱用好，首先要考慮的是用熱的對(duì)象所需熱的規(guī)律，而陶瓷窯爐余熱用熱的對(duì)象是陶瓷濕坯體及模具。

陶瓷坯體和模具內(nèi)的水分排出有其規(guī)律，要想將濕坯體和模具烘干，就必須讓其水分排出。而這個(gè)排出的過(guò)程是一個(gè)相對(duì)緩慢的過(guò)程，如果溫度過(guò)高用烤的方法，反而濕坯體、模具內(nèi)部的水分不容易排不出來(lái)，同時(shí)還會(huì)造成坯體開(kāi)裂，模具受損，降低其使用壽命。因此，只能用適當(dāng)?shù)臏囟群惋L(fēng)速讓濕坯體、模具內(nèi)的水分相對(duì)緩慢排出，然后將水分帶走，這樣才能得到良好的烘干效果。

陶瓷窯爐余熱利用新裝置要求：將熱風(fēng)循環(huán)使用和錯(cuò)開(kāi)時(shí)間段使用。如將鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)后箱已烘坯體的帶濕熱風(fēng)輸送到鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)前箱進(jìn)行脫模。根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)工藝流程將余熱利用時(shí)間錯(cuò)開(kāi)分配合理利用，白天余熱主要供給鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)脫模干坯，晚上余熱主要供給坯烘房干坯、干模。干燥室（鏈干機(jī)和烘房）內(nèi)的相對(duì)濕度達(dá)到一定飽和時(shí)，及時(shí)啟動(dòng)排濕系統(tǒng)，將飽和濕氣排出。至使當(dāng)天的濕坯體第二天能全部及時(shí)進(jìn)行下一工序后進(jìn)窯燒成。

陶瓷窯爐余熱利用新裝置的技術(shù)內(nèi)容，要求在取熱、輸熱、用熱方面都必須遵循其內(nèi)在的規(guī)律，科學(xué)、系統(tǒng)地結(jié)合成一個(gè)整體。從取熱到用熱后的排濕，整個(gè)過(guò)程一環(huán)緊扣一環(huán)，在有限的熱量（陶瓷窯爐余熱）范圍內(nèi)，保證窯爐設(shè)計(jì)燒成產(chǎn)品總量的坯體、模具的及時(shí)烘干，并提高產(chǎn)品的合格率和延長(zhǎng)模具的使用次數(shù)。達(dá)到節(jié)能減排，改善環(huán)境，提高經(jīng)濟(jì)效益的效果。

6 陶瓷窯爐余熱利用新裝置的實(shí)際案例

陶瓷窯爐余熱利用新裝置先后在醴陵市范圍內(nèi)的湖南華聯(lián)瓷業(yè)集團(tuán)有限公司、醴陵陶潤(rùn)實(shí)業(yè)發(fā)展有限公司、豐年華集團(tuán)豐德利瓷業(yè)有限公司、湖南泰鑫瓷業(yè)有限公司、醴陵市華日瓷業(yè)有限公司等30多家企業(yè)進(jìn)行了實(shí)施，實(shí)施的企業(yè)全部取消了原加熱的熱風(fēng)爐、鍋爐、耦煤爐等，完全解決了利用窯爐自身余熱按時(shí)烘干其窯爐設(shè)定燒成產(chǎn)品總量坯體的問(wèn)題，企業(yè)環(huán)境煥然一新。以湖南華聯(lián)瓷業(yè)集團(tuán)有限公司為例，該公司有日用陶瓷窯爐10條，年生產(chǎn)陶瓷17 860萬(wàn)件，原來(lái)烘干坯體需用補(bǔ)充熱能的熱風(fēng)爐、鍋爐、耦煤爐等，年消耗原煤達(dá)11 829.8t，增加輸熱電機(jī)耗電476.5萬(wàn)kW·h，兩項(xiàng)每年共補(bǔ)充能源多耗資金1 364.87萬(wàn)元。該公司經(jīng)過(guò)改造使用陶瓷窯爐余熱利用新裝置后，完全停用了燃煤轉(zhuǎn)換熱源全套的設(shè)備使用，全部實(shí)現(xiàn)了余熱干坯，不到10個(gè)月就收回全部投資。同時(shí)減少了大量的廢渣、廢氣、煙塵的排放，改善了生產(chǎn)、生活及廠區(qū)周邊的環(huán)境。

根據(jù)取熱、輸熱、用熱的新技術(shù)，陶瓷窯爐余熱利用新裝置在湖北枝江玖源包裝制品有限公司被采用，該公司是生產(chǎn)陶瓷酒瓶的企業(yè)，一條長(zhǎng)75m3的3板的天然氣輥道窯，日耗氣量3 500m3和一個(gè)日耗天然氣量為2000m3熱風(fēng)爐，每天共耗天然氣5 500m3。本來(lái)這條窯爐的日設(shè)計(jì)燒成產(chǎn)品總量為6.5萬(wàn)件，由于坯體不能按時(shí)烘干，只能生產(chǎn)3.8～4.2萬(wàn)件。通過(guò)改造后日燒成產(chǎn)量達(dá)到了6.5萬(wàn)件；熱風(fēng)爐的用氣量每天下降到只耗1000m3。從經(jīng)濟(jì)方面核算：按每立方天然氣2.46元計(jì)算，陶瓷窯爐余熱利用裝置在使用前每只陶瓷酒瓶所耗的燃?xì)獬杀緸?.322 14元，使用后每只陶瓷酒瓶所耗的燃?xì)獬杀緸?.170 3元。每年可減少生產(chǎn)成本340多萬(wàn)元。同時(shí)生產(chǎn)車(chē)間的工作環(huán)境得到了很大的改善。

又如，湖南銅官星光炻瓷廠是專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)日用炻瓷的企業(yè)，有86m的4板天然氣輥道窯一條，改造前還使用了2臺(tái)熱風(fēng)爐用來(lái)烘干坯體，熱風(fēng)爐每天燒原煤7t左右，年耗原煤達(dá)2 460t。日燒成產(chǎn)量3.7萬(wàn)件左右；成形車(chē)間5條鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)均為前后箱結(jié)構(gòu)，除5號(hào)鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)是利用輥道窯余熱干坯外，其余4條鏈干機(jī)和制模烘房均由熱風(fēng)爐供熱干坯、干模，能源耗費(fèi)大，生產(chǎn)成本高，而且不能保證正常干坯。陶瓷窯爐余熱利用新裝置利用窯頭余熱烘干模具，用窯尾余熱烘干坯體的理念，經(jīng)過(guò)改造后，保證了生產(chǎn)的產(chǎn)量，取消了2臺(tái)熱風(fēng)爐和減少了多臺(tái)抽熱電機(jī)的使用。從經(jīng)濟(jì)成本方面計(jì)算：每年節(jié)約耗煤成本205萬(wàn)元、電成本25.5萬(wàn)元、熱風(fēng)爐操作工資及熱風(fēng)爐維修費(fèi)10萬(wàn)元，共計(jì)年節(jié)約成本240.5萬(wàn)元。同時(shí)，產(chǎn)品合格率提高了5%，大大改變了周邊環(huán)境。車(chē)間風(fēng)機(jī)的大量減少，使生產(chǎn)車(chē)間內(nèi)的噪聲大幅度下降，對(duì)生產(chǎn)車(chē)間工作環(huán)境得到很好的改善。在保證日生產(chǎn)坯體、模具的正常烘干的同時(shí)還使坯體的日產(chǎn)量加大，則窯爐日燒成產(chǎn)量也相應(yīng)增加了，生產(chǎn)產(chǎn)量得到了大幅度的提高。