化工設(shè)備點(diǎn)檢工作的實(shí)踐

蔣丕 吳蓮

做好設(shè)備檢測和維護(hù)工作，不僅是保證正常生產(chǎn)的需要，也是降本增效的關(guān)鍵。以前東辰化工廠的大多數(shù)檢測工作，多采取定期、定點(diǎn)、定路線和手工抄表的方法，不但效率低和極易出錯(cuò)，而且也跟不上企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展和裝備技術(shù)快速進(jìn)步的步伐。主要體現(xiàn)在：①不能滿足設(shè)備檢測和維護(hù)的要求，會(huì)造成大量數(shù)據(jù)資料的管理困難；②易出現(xiàn)工作敷衍了事，或使點(diǎn)檢工作開展沒有重點(diǎn)的情況；③設(shè)備管理人員不能隨設(shè)備狀態(tài)的變化而動(dòng)態(tài)地調(diào)整檢測期限，使工作開展較為盲目。工廠通過引入新的管理模式，即設(shè)備管理應(yīng)從掌握設(shè)備狀況開始，管理人員應(yīng)能根據(jù)設(shè)備變化規(guī)律采取相應(yīng)對策，及時(shí)發(fā)現(xiàn)差錯(cuò)、缺陷和隱患，確保設(shè)備正常運(yùn)行。不僅擺脫了傳統(tǒng)管理上的被動(dòng)與盲目性，也使點(diǎn)檢及維修方法更加規(guī)范與合理。

一、確保七個(gè)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)

東辰化工廠實(shí)行的點(diǎn)檢定修制就是對設(shè)備維修管理模式進(jìn)行優(yōu)化，對實(shí)施的維修策略和維修方式進(jìn)行重新組合，采用新思路、新方法和有效的設(shè)備點(diǎn)檢、劣化控制和傾向性管理等手段，隨時(shí)掌控設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)，進(jìn)一步優(yōu)化檢修策略，科學(xué)的平衡設(shè)備大、小修工作量，減小故障發(fā)生概率，提升檢修工作的有效性、及時(shí)性和科學(xué)控制維修成本。在確保七個(gè)目標(biāo)實(shí)現(xiàn)的同時(shí)，也提高了設(shè)備管理工作效率和水平。七個(gè)目標(biāo)是：

（1）管理規(guī)范化。分廠不但要將設(shè)備的運(yùn)行、維護(hù)等相關(guān)管理規(guī)程落到實(shí)處，還要使各級崗位點(diǎn)檢人員能夠在系統(tǒng)點(diǎn)檢計(jì)劃的指導(dǎo)下，按期完成企業(yè)規(guī)定的各項(xiàng)點(diǎn)檢作業(yè)計(jì)劃。

（2）數(shù)據(jù)有效化。點(diǎn)檢管理系統(tǒng)可使分廠現(xiàn)場點(diǎn)檢的反饋信息更加真實(shí)、可靠和更具有時(shí)效性，專業(yè)管理人員可利用該系統(tǒng)對數(shù)據(jù)進(jìn)行客觀的統(tǒng)計(jì)和分析，為企業(yè)決策提供科學(xué)的依據(jù)和建議。

（3）信息共享化。能將企業(yè)已采用多年的設(shè)備信息、缺陷管理等方式進(jìn)行有機(jī)整合，使生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)的功能得到極大增強(qiáng)。

（4）監(jiān)督及時(shí)化。分廠的各級領(lǐng)導(dǎo)和管理人員，可通過點(diǎn)檢系統(tǒng)的在線查詢功能，對點(diǎn)檢人員的工作情況進(jìn)行有效監(jiān)督和檢查，以便及時(shí)掌控其工作質(zhì)量和數(shù)量，并能進(jìn)行合理調(diào)配。

（5）記錄無紙化?？砂迅鞣N點(diǎn)檢結(jié)果、信息直接轉(zhuǎn)換成電子信息，無需在紙上進(jìn)行人工記錄。使相關(guān)工作更加輕松和高效，管理成本得到大幅度降低。

（6）分析科學(xué)化。為企業(yè)的設(shè)備管理工作從粗放型上升到量化管理創(chuàng)造了有利條件。能對設(shè)備的運(yùn)行及技術(shù)狀態(tài)進(jìn)行數(shù)據(jù)分析和變化趨勢描述，可對點(diǎn)檢人員的工作質(zhì)量進(jìn)行定量分析與考評。

（7）查詢網(wǎng)絡(luò)化。在MIS平臺(tái)上的客戶端，可根據(jù)所授予的權(quán)限范圍，訪問、查詢和利用所有數(shù)據(jù)，確保企業(yè)設(shè)備管理工作高效運(yùn)行和相關(guān)數(shù)據(jù)的高度共享。

二、推行點(diǎn)檢工作的基本方法

點(diǎn)檢制是以點(diǎn)檢為核心的設(shè)備維修管理體制，是實(shí)現(xiàn)設(shè)備可靠性、維護(hù)性和經(jīng)濟(jì)性的基礎(chǔ)，“三位一體”點(diǎn)檢制是使其達(dá)到最佳化和實(shí)現(xiàn)預(yù)期目標(biāo)的較好方法，是實(shí)行全員設(shè)備維修管理的一種綜合性的基本制度。主要包括：崗位操作人員的日常點(diǎn)檢、專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢。在此基礎(chǔ)上建立起來的四大標(biāo)準(zhǔn)，即維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、給油脂標(biāo)準(zhǔn)和維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，是進(jìn)行設(shè)備點(diǎn)檢、維護(hù)、修理和技術(shù)管理的基本工作標(biāo)準(zhǔn)，也是開展點(diǎn)檢定修活動(dòng)的科學(xué)依據(jù)和制度保證體系。

1.實(shí)行三級點(diǎn)檢制度

第一級是崗位日常點(diǎn)檢，由專職點(diǎn)檢員制定點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)和點(diǎn)檢計(jì)劃，由生產(chǎn)和運(yùn)行人員負(fù)責(zé)實(shí)施，是點(diǎn)檢制的基礎(chǔ)。工作職責(zé)是負(fù)責(zé)本崗位設(shè)備狀態(tài)檢查、調(diào)整、緊固、潤滑、易損件更換、簡單故障處理和“6S”（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）活動(dòng)開展，并做好相關(guān)記錄和信息反饋工作。第二級是專職點(diǎn)檢，由專職點(diǎn)檢員制定點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)和點(diǎn)檢計(jì)劃并負(fù)責(zé)實(shí)施，是點(diǎn)檢制的核心。工作職責(zé)是負(fù)責(zé)本區(qū)域設(shè)備狀態(tài)檢查與診斷、劣化傾向、故障與事故及費(fèi)用管理，編制維修、備件和材料計(jì)劃，監(jiān)督修理質(zhì)量和施工驗(yàn)收，做好各項(xiàng)檢查記錄及指導(dǎo)和監(jiān)督崗位日常點(diǎn)檢工作。第三級是精密點(diǎn)檢，由專職點(diǎn)檢員編制計(jì)劃，由專（兼）職精密點(diǎn)檢員或?qū)I(yè)技術(shù)人員負(fù)責(zé)完成。主要職責(zé)是利用精密儀器或在線監(jiān)測等方式，對在線、離線設(shè)備進(jìn)行綜合檢查、測試與診斷，及時(shí)掌握設(shè)備及零部件的運(yùn)行狀態(tài)和缺陷狀況，定量確定設(shè)備技術(shù)狀況、劣化程度及趨勢，分析事故發(fā)生及零件損壞原因，并進(jìn)行記錄，為重大技術(shù)決策提供依據(jù)。通過整頓生產(chǎn)現(xiàn)場秩序和進(jìn)行規(guī)范化管理，營造出井然有序的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，不斷提升他們的綜合素質(zhì)。

2.構(gòu)筑五層防護(hù)線

為確保設(shè)備安全穩(wěn)定運(yùn)行，必須構(gòu)筑一套完整的設(shè)備防護(hù)體系，即設(shè)備五層防護(hù)線。主要內(nèi)容是：①操作人員的日常點(diǎn)檢；②專業(yè)點(diǎn)檢員的專業(yè)點(diǎn)檢；③專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢；④設(shè)備技術(shù)診斷；⑤設(shè)備維護(hù)與修理。它是建立完整點(diǎn)檢工作體系的依據(jù)，按照這一體系把企業(yè)各類點(diǎn)檢的工作關(guān)系統(tǒng)一起來，使操作、點(diǎn)檢、維護(hù)與檢修和專業(yè)技術(shù)人員，按不同層次和不同專業(yè)都能歸納到這一管理活動(dòng)中來，將簡易診斷、精密診斷、設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測、劣化傾向管理，以及壽命預(yù)測、故障解析和精度指標(biāo)控制方式都統(tǒng)一起來，使具有現(xiàn)代化管理知識(shí)與技能的人、現(xiàn)代化的儀器裝備手段和現(xiàn)代化管理方式有機(jī)地結(jié)合起來，以形成企業(yè)現(xiàn)代化的設(shè)備管理體系。

3.降低六大損失

影響設(shè)備綜合效率的六大損失是：①設(shè)備故障損失；②非計(jì)劃調(diào)整損失；③空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)損失；④速度降低損失；⑤產(chǎn)品缺陷損失；⑥初期不良損失。提高設(shè)備綜合效率的主要對策就是限制和降低這六大損失。實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制應(yīng)充分體現(xiàn)全員參與的特點(diǎn)，以全系統(tǒng)為載體致力于減少時(shí)間損失、速度損失和產(chǎn)量損失，實(shí)現(xiàn)零故障管理和提高設(shè)備綜合效率。

三、取得的成效

東辰化工廠自2008年推行點(diǎn)檢設(shè)備管理體系以來，設(shè)備月均故障時(shí)間由2007年的28h，降為2008年的9.95h，下降幅度為64.46%，其中2008年l-6月份的月均故障時(shí)間為6.26h，較2007年下降了23.66%。

2009年l-7月份，動(dòng)設(shè)備突發(fā)故障及搶修次數(shù)由2008年同期的2次，降到0次。尿素車間機(jī)械、電氣、皮帶故障停機(jī)時(shí)間為5.88h，比上年同期下降了61.64%。實(shí)施設(shè)備狀態(tài)管理進(jìn)一步避免了漏檢、誤檢和謊檢現(xiàn)象發(fā)生，確保設(shè)備狀態(tài)信息真實(shí)、有效和全面，使設(shè)備檢修命中率得到大幅度提高。

在2010年開展的設(shè)備三級點(diǎn)檢工作中，在各級檢查人員的努力下，發(fā)現(xiàn)各種安全隱患28項(xiàng)，故障81項(xiàng)，通過搶修、計(jì)劃性維修和定期大修等，都及時(shí)進(jìn)行了排除，設(shè)備完好率達(dá)到90%以上，保障了設(shè)備安全與穩(wěn)定運(yùn)行。

推行以點(diǎn)檢制為核心的設(shè)備管理模式以來，維修費(fèi)用和設(shè)備故障率均呈逐年下降的趨勢，平均下降幅度在5%以上。5年中的維修費(fèi)下降是20%以上，故障率由1.5%下降為0.4%，突發(fā)事故次數(shù)下降50%，故障搶修次數(shù)下降2倍，故障停產(chǎn)時(shí)間下降3.5倍。2012年的計(jì)劃修理項(xiàng)目雖然增加了3.5倍，但故障停產(chǎn)修理和非計(jì)劃性的檢修項(xiàng)目卻下降70%以上。