灌注樁常見質(zhì)量事故預(yù)防及處理

摘要：本文簡要介紹鉆孔灌注施工中常發(fā)生的質(zhì)量事故，并具體分析了事故產(chǎn)生的原因，提出了防治理措施。

關(guān)鍵詞：樁基施工 質(zhì)量事故 質(zhì)量控制

1 鉆進成孔問題

1.1 護筒冒水 原因分析:埋設(shè)護筒四周的粘土密實度不夠，或護筒水位與設(shè)計水位之間存在很大的差距，或鉆頭在起落過程中發(fā)生碰撞，造成護筒外壁冒水，或由于護筒傾斜、位移而導(dǎo)致鉆頭洛水。

防治措施:埋筒時，坑地及其附近要選用含水量最好的粘土分層夯實。在護筒上確定一個合適的高度進行開孔，始終使護筒內(nèi)的水頭高1.0~1.5m。如果護筒出現(xiàn)冒水現(xiàn)象，則馬上叫停鉆孔施工，然后用粘土填實并加固護筒四周，如果護筒出現(xiàn)了明顯的位移或下沉，必須重新安裝護筒。

1.2 地質(zhì)勘探資料及設(shè)計文件中存在的問題造成持力層難以選擇 地質(zhì)勘探主要存在勘探孔之間存在很大的距離、孔深不夠、不按要求進行土工取樣及土工試驗、樁周摩阻力及樁端阻力不準(zhǔn)等問題。所以，必須在樁基施工前仔細查看設(shè)計資料集地質(zhì)勘探記錄。

1.3 孔徑誤差 出現(xiàn)孔徑誤差的原因有兩點，一是施工人員工作失誤選錯了鉆頭，二是鉆頭長時間持續(xù)工作，嚴(yán)重磨損后直徑縮小，從而出現(xiàn)了孔徑誤差。有的莊直徑為800~1200mm，與設(shè)計樁徑比照后發(fā)現(xiàn)鉆頭直徑要短30~50mm，這種情況是正常的。技術(shù)工人在每根樁開孔之前要仔細核查鉆頭的型號、規(guī)格，做好簽證手續(xù)。

1.4 孔口高程及鉆孔深度的誤差

1.4.1 孔口高程的誤差?？卓诟叱痰恼`差存在的原因有兩點：一方面是因為結(jié)束地質(zhì)勘探后場地再次回填，對孔口高程進行計算過程中因計算人員的失誤而產(chǎn)生誤差；另一方面，施工時，大部分廢渣堆積在現(xiàn)場，增加了地面高度，最終導(dǎo)致孔口高程變化而引起誤差。

1.4.2 鉆孔深度的誤差。部分工程在場地回填還沒整平時就開始地質(zhì)勘探，地面高程很低，當(dāng)工程地質(zhì)勘探采用相對高程時，為防止鉆孔深度的勘探出現(xiàn)失誤，一定要確保高程換算的結(jié)果相同。

1.5 鉆孔垂直度不達標(biāo) 原因分析：成孔后樁孔彎曲或產(chǎn)生過大的垂直偏差，鉆孔垂直度無法滿足設(shè)計要求。

可通過以下途徑控制鉆孔垂直度:①壓實并平整施工場地，確保軌道枕木著地時保持平衡。②裝設(shè)鉆機并開始鉆進過程中，必須對主動鉆桿的垂直度及鉆進的平整度進行細致的檢查，如有偏差要及時采取糾偏措施。③定期對鉆桿、鉆桿接頭、鉆頭等進行檢查，及時排除安全隱患。④傾斜巖面及軟硬土層交界面鉆探施工，鉆進時必須采用低鉆壓保持低速鉆進。

1.6 孔壁坍陷 原因分析:出現(xiàn)坍塌現(xiàn)象的原因，主要在于土質(zhì)松散，泥漿護壁不符合標(biāo)準(zhǔn)，護筒內(nèi)的水位達不到設(shè)計要求，且沒有用粘土將其四周填封密實。鉆進時，空鉆時間長，且速度太快；成孔后開始灌注，需要花費很長的一段時間才能完成灌注，且灌注前要經(jīng)過長時間的等待，這些因素都有引發(fā)孔壁坍陷的可能。

防治措施:部分土層土質(zhì)松散，坍塌事故多發(fā)，可用粘土密實填封護筒四周，確保所用泥漿的質(zhì)量良好，泥漿的粘度及比重可適當(dāng)調(diào)高，注意護筒中泥漿的水位不要比地下水位低。搬運、吊裝鋼筋籠的過程中，注意避免其變形，且要對準(zhǔn)孔位安放，以防其與孔壁發(fā)生碰撞，鋼筋籠接長時的焊接和沉放的時間不宜過長。

2 灌注成樁問題

2.1 初灌時埋管深度達不到規(guī)范值 根據(jù)國家的相關(guān)規(guī)定，導(dǎo)管灌注底端到孔底必須保持300~500mm的距離，初灌過程中，埋設(shè)導(dǎo)管的深度至少為800mm。對砼的初灌量進行計算時，部分施工企業(yè)只確定了樁長為1.3m的樁灌注的砼量，而忽視了積存在導(dǎo)管里的砼，最終因初灌量達不到要求而使導(dǎo)管預(yù)埋的深度達不到要求。同時，施工企業(yè)沒有備注各種長度的導(dǎo)管，裝設(shè)時僅配管就浪費了大量時間。有的導(dǎo)管低至孔底的距離過長，但裝設(shè)導(dǎo)管的人員未及時把實際距離與砼灌注時間聯(lián)系起來，最終造成初灌量以及導(dǎo)管埋設(shè)深度達不到設(shè)計要求。

2.2 堵管 原因分析：①導(dǎo)管內(nèi)壁存在硬結(jié)的砼，或?qū)Ч馨l(fā)生變形，影響隔水塞通過。②粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架橋。③采用了劣質(zhì)砼。

防治措施:裝設(shè)灌注導(dǎo)管前必須經(jīng)專業(yè)人員檢查，檢查內(nèi)容有：灌注導(dǎo)管是否有裂縫或孔洞；導(dǎo)管接頭是否密封完好；是否根據(jù)施工要求選擇厚度適中的導(dǎo)管。還可通過試拼裝壓水的方式對導(dǎo)管破漏情況進行檢查，但亞平采用0.6~1.0MPa的試水壓力，防止水灌入導(dǎo)管。另外，導(dǎo)管底部到孔底保持300~500mm的距離。初灌時提前準(zhǔn)備的混凝土只能多不能少。選用與導(dǎo)管直徑相符的隔水栓，確保其隔水性能良好。

2.3 鋼筋籠上浮 原因分析：①鋼筋籠放置初始位置太高，混凝土流動性過小，導(dǎo)管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升。②砼初凝及終凝時間不夠，因為混凝土灌注過鋼筋籠且導(dǎo)管預(yù)埋較深時，其上層混凝土在經(jīng)過長時間的澆筑之后，已在表面形成硬殼，且接近初凝狀態(tài)，混凝土與鋼筋籠具有一定的握裹力，同時也帶動鋼筋籠上升。③清孔過程中孔內(nèi)泥漿存在很多懸浮的砂粒，砼灌注時砂粒在砼面上沉積，形成的砂層比較密實，沙層會隨著孔內(nèi)砼的升高而增高，當(dāng)其上升到鋼筋籠底部便會將鋼筋籠托起。④混凝土灌注到鋼筋籠下，且灌注速度過快，這時如果提升導(dǎo)管，導(dǎo)管底端與鋼筋籠相距約1m，從導(dǎo)管流出的混凝土產(chǎn)生很大的沖擊力，將加速鋼筋上浮。

防治措施:在混凝土灌注環(huán)節(jié)，要注意觀察導(dǎo)管埋設(shè)的深度及混凝土標(biāo)高，若混凝土超過鋼筋籠底端2~3m，則盡快把導(dǎo)管提離鋼筋籠底端。在混凝土面上，埋設(shè)的導(dǎo)管深度為2~6m，不要將導(dǎo)管提離混凝土面。

2.4 樁身砼強度低或砼離析 產(chǎn)生砼離析現(xiàn)象，或樁身砼強度小，主要是因為采用了劣質(zhì)水泥，沒有嚴(yán)格控制砼配合比，以及未充分?jǐn)嚢璧?。這需要有關(guān)部門密切配合，針對問題原因采取相應(yīng)的措施，以免類似問題再次發(fā)生。

2.5 樁身砼夾渣或斷樁 原因分析：①灌注時間過長，表層砼的流動性不好，埋置導(dǎo)管的深度不夠，連續(xù)灌注的砼將表層沖破后上升，樁身就會夾泥或產(chǎn)生斷樁等問題。②剛提升導(dǎo)管時力度把握不準(zhǔn)，為降低導(dǎo)管里砼的高度，如果導(dǎo)管埋置深度不夠，抖動導(dǎo)管也沒有將其提離砼面，就會使泥漿灌入而產(chǎn)生斷樁。③沒有準(zhǔn)確測定深度，由于誤將在砼面上沉積的濃泥漿和泥漿中的泥塊當(dāng)成了砼，將導(dǎo)管提離砼面而產(chǎn)生斷樁。④灌注過程中，導(dǎo)管或砼卡管出現(xiàn)了嚴(yán)重的漏水現(xiàn)象，必須將導(dǎo)管拔出方能解決此問題，也會導(dǎo)致斷樁的產(chǎn)生。⑤機械故障、突然停電等，延長了停頓時間，不得不使導(dǎo)管暫時離開砼面，由此產(chǎn)生了斷樁。

防治措施:成孔后，用沖洗液沖洗孔內(nèi)殘渣，按照殘渣剩余量來確定沖孔時間，沖孔后為了防止孔底沉渣超出規(guī)定的量，必須馬上開始混凝土的灌注。灌注混凝土?xí)r首先測量孔徑，并準(zhǔn)確計算和混凝土首次灌注及全孔灌注的量?；炷翝仓r，要時時觀察導(dǎo)管埋設(shè)的深度以及混凝土的地面標(biāo)高，提高導(dǎo)管必須準(zhǔn)確牢靠，一切操作按施工要求進行。準(zhǔn)確劃定混凝土配合比，確保混凝土的流動性及和易性良好，根據(jù)相關(guān)要求設(shè)計坍落度。

2.6 樁頂砼不密實或強度不達標(biāo) 樁頂砼密實度不夠，且混凝土強度與施工規(guī)范不符，之所以出現(xiàn)此類問題，是因為超灌高度達不到設(shè)計要求、砼浮漿過多、或未準(zhǔn)確測定孔內(nèi)砼面等。對于有些樁的樁徑不到1000mm，則超灌高度至少為樁長的4%。有些樁的樁徑在1000mm以上，則超灌高度至少為樁長的5%。對于大體積砼的樁，樁頂10m內(nèi)的砼必須多配合比做出一定的調(diào)整，盡量減少樁頂浮漿，加大碎石的摻入量。

3 其他問題

有時會發(fā)生一些與樁的施工單位沒有直接關(guān)系只有間接關(guān)系的事故。應(yīng)事前與有關(guān)單位接洽交涉予以提出;施工開挖過程中經(jīng)常有人去現(xiàn)場觀察，做好預(yù)防工作，這樣可以防范于未然。