鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)施工中的問題分析

王文斌 黃緒普

（1、牡丹江華威建筑工程有限責任公司，黑龍江 牡丹江 157000 2、黑龍江廣運建設(shè)工程有限公司，黑龍江 牡丹江 157000）

1 前言

隨著設(shè)計和施工水平的提高，多層和高層建筑采用鋼筋混凝土現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)的形勢發(fā)展很好，由于現(xiàn)澆施工的框架具有整體性好、圍護墻體輕、抗震性好、施工速度快、布局靈活多樣，在許多工程中得到廣泛應(yīng)用。但是由于施工人員技術(shù)素質(zhì)存在差異，對操作規(guī)程了解較少，在施工中容易產(chǎn)生影響質(zhì)量的現(xiàn)象，這些狀況如重視不夠或解決不及時，將會直接影響質(zhì)量。本文就鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)施工容易形成的質(zhì)量問題談幾點體會。

2 鋼筋連接

大直徑鋼筋（φ≥28）可采用鋼筋剝肋滾壓直螺紋套筒連接新技術(shù)，即剝助鋼筋縱肋后滾壓直螺紋的套筒將預(yù)制的絲頭待連接鋼筋旋擰在一起達到鋼筋連接一體，實現(xiàn)等強度連接的目的。

它的機理是：

利用滾壓螺紋能使螺紋綜合機械性能大幅度提高的特性，同時利用螺紋連接傳力不均率與螺桿橫截面積變化率相協(xié)調(diào)對應(yīng)能夠降低螺桿抗拉應(yīng)力，改變連接過渡段內(nèi)力曲線形狀，降低變截面應(yīng)力集中影響的特性來彌補鋼筋剝肋和螺紋小徑對鋼筋橫截面積削弱影響達到鋼筋等強度連接。

技術(shù)特點是：

2.1 接頭強度高，連接質(zhì)量穩(wěn)定可靠。接頭性能達到行業(yè)標準鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程))(JGJ107～96)中A級規(guī)定，實現(xiàn)與鋼筋母材等強度連接。

2.2 鋼筋絲頭螺紋加工精度高。使工廠加工的套筒與施工現(xiàn)場加工的鋼筋絲頭配合性好，保證了鋼筋連接質(zhì)量。

2.3 由于鋼筋端部的絲頭是對鋼筋柱體表面金屬強化后形成的螺紋，鋼筋芯部材質(zhì)和機械性能不發(fā)生任何變化，接頭的綜合機械性能高，特別是接頭的抗疲勞性能好，與鋼筋化學成分無關(guān)。

2.4 銅筋絲頭加工過程中鋼筋搬運次數(shù)少、操作簡單，加工速度快。一次裝卡即可完成鋼筋剝肋、滾壓螺紋兩道工序。

2.5 鋼筋絲頭加工設(shè)備投入小，易耗件損耗低，一套滾絲輪可加工絲頭為0.8萬～1.2萬個。

2.6 接頭連接施工方便，質(zhì)量容易控制。鋼筋絲頭用手即可旋入套筒，僅最后2～3扣時用管鉗或力矩扳手旋緊，只要鋼筋外露螺紋不超過1.5扣，即可保證接頭的等強連接。

2.7 適用范圍廣。不僅適用于直徑16～50mmⅡ、Ⅲ級鋼筋在各個方向和位置的同、異徑可旋轉(zhuǎn)鋼筋連接，還能適用于不可旋轉(zhuǎn)或軸向不能移動鋼筋的連接。

3 梁柱節(jié)點箍筋施工問題

3.1 一般施工做法的弊病

梁柱節(jié)點施工的復(fù)雜性主要表現(xiàn)為：節(jié)點構(gòu)造復(fù)雜。鋼筋分布密集，操作人員高空作業(yè)。施工難度大，特別是中間柱子鋼筋縱橫交錯，箍筋綁扎不便，采用整體沉梁時節(jié)點區(qū)下部箍筋無法綁扎，致使梁柱節(jié)點部位不放或少放柱箍筋，留下嚴重隱患。部分施工人員意識到鋼筋骨架整體入模后柱節(jié)點內(nèi)箍筋綁扎困難，便采用兩個開口箍筋拼臺，然而在整個節(jié)點區(qū)均采用開口箍筋顯然不符合規(guī)范規(guī)定。規(guī)范箍筋封閉和箍筋末端彎鉤的構(gòu)造要求，是保證箍筋對混凝土核心起有效約束作用的必要條件，但采用分層下箍法操作難度仍相當大。必須將節(jié)點部分側(cè)模板拆除方能保證節(jié)點箍筋間距及綁扎牢固。若采用原位綁扎鋼筋(即先安裝梁底模，再直接在梁底模上綁扎梁筋、安裝側(cè)模板)，其缺陷是：

3.1.1 只安裝梁底模、不安裝側(cè)模板。板的模板無法安裝，造成整個模板支撐系統(tǒng)不穩(wěn)定，易發(fā)生模板倒塌事故。

3.1.2 在框架結(jié)構(gòu)施工中，所有的鋼筋均在施工樓層堆放和二次運輸。在這種開放的模板體系上堆放和搬運鋼筋極其不安全。

3.1.3 支模和綁鋼筋多次交叉作業(yè)。不利于施工組織管理，窩工現(xiàn)象較嚴重,工效較低。

3.2 改進的對策

近年的作法是將梁板模板(含側(cè)模板)全部安裝完畢后才安裝梁板鋼筋并整體沉梁。該施工程序的優(yōu)點是鋼筋堆放、運輸及綁扎較安全，交叉作業(yè)少。支模和綁鋼筋不沖突,工效較高。但若不采取特別措施,會出現(xiàn)節(jié)點箍筋少放或者箍筋間距無法保證的問題。對此,可采用如下措施解決：

3.2.1 下料時每個節(jié)點增加若干根縱向短筋(可用細鋼筋)。

3.2.2 柱節(jié)點區(qū)箍筋現(xiàn)場焊接在縱向短筋上形成整體骨架。再將整體骨架套入柱縱筋并擱置在樓板模板面上，穿梁鋼筋并綁扎，為防止附加縱同短筋位置與柱縱筋沖突而造成套箍困難。附加縱向短筋應(yīng)偏離箍筋角部約5cm。采用該法可保證柱節(jié)點箍筋的間距與數(shù)量,實施效果較好。需要說明的是,當結(jié)構(gòu)較復(fù)雜時，采用該方法可能也會有困難,施工時要視具體情況而定。

4 混凝土保護層厚度問題

保護層厚度的規(guī)定是為滿足結(jié)構(gòu)構(gòu)件的耐久性要求和對受力鋼筋有效錨固的要求。保護層厚度太小，無法滿足上述要求，太大則構(gòu)件表面易開裂，因此，《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》(GB50204-1992)第3.5.8條《建筑工程質(zhì)量檢驗評定標準》(GB J301-1988)第5.2.10條、《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范))(GB50204-2002)第5.5.2條均規(guī)定受力鋼筋保護層厚度梁拄允許偏差為±5mm。

在框架結(jié)構(gòu)施工中，由于樓面標高是一致的，雙向框架梁同時穿越柱節(jié)點時，必然造成一側(cè)框架梁面筋保護層厚度偏火 (往往會超過40mm)。井字架梁節(jié)點也有同樣問題，這些問題無法避免，但需注意：一是梁箍筋的下料問題，由于一向框架梁面筋需從另一一向框架梁面筋底下穿過，若該向框架梁梁端箍筋按原尺寸下料，面筋無法直接綁扎到箍筋上，對粱骨架受力不利，因此梁端箍筋下料時高度可減小20～30mm(儀一向框架梁端需要)。二是施工時以哪一向為主，因保護層厚度增大，截面有效高度變小，正截面受彎承載能力減小(約5%)，設(shè)計時是否考慮了這種影響，另一方面構(gòu)件表面容易開裂?！痘炷两Y(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)(GB50010-2002)第9.2.4條規(guī)定：當梁、柱中縱向受力鋼筋的保護層厚度大干40mm時，應(yīng)對保護層采取有效的防裂構(gòu)造措施。對此須在設(shè)汁時就明確以哪一向為主，并對保護層厚度偏大的一向梁端加鋪一層鋼絲網(wǎng)以防表面開裂。

5 混凝土施工質(zhì)量控制

5.1 柱的“爛根”和“夾渣”

現(xiàn)澆框架容易出現(xiàn)“夾渣爛根”現(xiàn)象，使根部混凝土漏漿，嚴重時出現(xiàn)“露筋”和“孔洞”。其直接原因是柱模直接放在樓地板上，預(yù)先沒有在樓板上做找平層或加標準框澆出底面，更沒有留清掃口。當層高>5m時中段未留澆筑口，進料從頂部直接下。自由落差>3m，在柱內(nèi)鋼筋阻攔下料使粗細料分離，另因底部板面不平且未堵縫。導(dǎo)致水泥漿流失掉，也存在底面垃圾未清除凈、振動棒長度不到位等因素，造成根部夾渣，爛根問題。保證質(zhì)量的措施應(yīng)在框架柱接頭外進行，即上次燒筑后加相同規(guī)格的方框，并澆平框面，繼續(xù)上澆前支橫模從板面開始，澆筑時在頂灑一層l：0.4的水泥砂漿。并鋪l：2水泥25～30mm厚，在其上澆混凝土，可保證框架柱自然密實，不會出現(xiàn)夾渣或爛根的質(zhì)量問題。

5.2 控制好混凝土質(zhì)量

對配合比的控制不容忽視，再準確的配合比，現(xiàn)場不控制粗細骨料的含雜質(zhì)量和稱量，仍然會生產(chǎn)出不合格品。有的工地不做配合設(shè)計，而套用別人的比例。對已澆成品不保護，養(yǎng)護不及時，尤其是夏天氣溫高的地區(qū)需要保養(yǎng)，這是提高強度的重要環(huán)節(jié)。對混凝土框架柱的澆筑施工，必須遵守現(xiàn)行的施工規(guī)范，注意克服配料計量、拌和時間短，加水不控制，運距長搖晃離析現(xiàn)象，更要注意不允許二次加水重拌及振搗不密實、過振、漏漿、跑模、不清除殘留木屑等現(xiàn)象。操作素質(zhì)低下所產(chǎn)生的后果將削弱支撐件的豎向荷載，影響結(jié)構(gòu)連接及降低抗震能力。只要有健全的施工操作標準，步步檢驗認證，按規(guī)范施工，框架工程質(zhì)量就會得到保證。

6 結(jié)語

現(xiàn)澆施工的框架具有整體性好、圍護墻體輕、抗震性好、施工速度快、布局靈活多樣的優(yōu)點，在工程實踐中成為主要的結(jié)構(gòu)形式，工程技術(shù)人員在施工中應(yīng)嚴格按照圖紙和規(guī)范施工，確保工程質(zhì)量和安全。

[1]俞育均.混凝土框架改擴建結(jié)構(gòu)設(shè)計[J].科技資訊，2009-01-23.