國內(nèi)軸承鋼的生產(chǎn)控制技術(shù)

徐曦，劉祥，秦桂偉，安繪竹，任玉輝，尹一

（1.鞍鋼集團(tuán)鋼鐵研究院，遼寧 鞍山 114009；2.鞍鋼股份有限公司市場營銷中心，遼寧 鞍山114021）

軸承鋼冶煉主要分為電爐冶煉和轉(zhuǎn)爐冶煉兩種。電爐冶煉是以廢鋼作為主要原料，加入鐵合金調(diào)整化學(xué)成分，此類冶煉方式基礎(chǔ)建設(shè)投資少，周期短、成本低，在2010年以前是國內(nèi)生產(chǎn)軸承鋼的主要冶煉方式。但是近年來，國內(nèi)工業(yè)的飛速發(fā)展，電能緊張導(dǎo)致工業(yè)用電價(jià)格飛漲，電爐冶煉生產(chǎn)成本越來越高；加之近年來國內(nèi)科技日益發(fā)展，風(fēng)力發(fā)電、高鐵動(dòng)車、新能源及航空航天等新興產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域不斷拓展延伸，對軸承鋼純凈度要求越來越高，而電爐冶煉對控制夾雜物和脫氣方面都有明顯劣勢，轉(zhuǎn)爐冶煉逐漸成為冶煉軸承鋼的主流方式，推動(dòng)著國內(nèi)軸承以及軸承鋼行業(yè)在質(zhì)量方面不斷進(jìn)步。目前，國內(nèi)很多企業(yè)已經(jīng)開發(fā)出了生產(chǎn)高純凈度、低氧含量的特優(yōu)級軸承鋼控制技術(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)可達(dá)到國際先進(jìn)水平。

1 軸承鋼中氧含量控制技術(shù)

軸承鋼全氧含量與其疲勞壽命密切相關(guān)，國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)通過控制鋼液中氧來源以減少軸承鋼內(nèi)氧化物生成數(shù)量；煉鋼過程中通過采用先進(jìn)的脫氧制度，并借助氬氣弱攪拌最大程度去除鋼中的氧化物；采用真空碳脫氧進(jìn)一步降低鋼中溶解氧，從而獲得低氧軸承鋼。

1.1 轉(zhuǎn)爐冶煉和高拉碳技術(shù)

轉(zhuǎn)爐冶煉采用有害元素含量較低的鐵水作為主要原料，通過鐵水預(yù)處理，將鐵水中的硫降至0.005%以下；轉(zhuǎn)爐過程控制水平較高，并且具有良好的脫磷、脫鈦條件；因轉(zhuǎn)爐吹煉具有原料消耗少、熱效率高、速度快、生產(chǎn)效率高、成本低、易與連鑄相匹配等優(yōu)點(diǎn)，更適用于高等級軸承鋼的冶煉，特別是轉(zhuǎn)爐煉鋼趨于大型化、精準(zhǔn)化、自動(dòng)化、綠色化更能夠適應(yīng)于國內(nèi)軸承鋼的高質(zhì)量發(fā)展。國內(nèi)某大型軸承鋼生產(chǎn)廠家通過技術(shù)改造項(xiàng)目，對電爐水冷板上的氧槍進(jìn)行改造，將原有的電爐改為轉(zhuǎn)爐，實(shí)現(xiàn)零電極消耗，零冶煉電耗，通過加入比例大于85%的鐵水，強(qiáng)化吹氧，依靠碳氧反應(yīng)產(chǎn)生的熱能進(jìn)行冶煉。

對于轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳的控制，德國專注轉(zhuǎn)爐低拉碳工藝的研究，保證了轉(zhuǎn)爐脫磷的效果，然后在出鋼時(shí)添加增碳劑，提高碳含量。而日本使用“三脫”技術(shù)對鐵水進(jìn)行預(yù)處理，少渣冶煉生產(chǎn)低磷低氧高碳軸承鋼。國內(nèi)軸承鋼生產(chǎn)企業(yè)為了給后續(xù)的精煉奠定良好的基礎(chǔ)，需要在轉(zhuǎn)爐煉鋼時(shí)控制高的終點(diǎn)碳，這樣既減少鋼水的氣體含量，降低耗氧量，減少鋼水中氧化物夾雜，又提高了金屬收得率，減少后期的增碳量。因此，高拉碳成為國內(nèi)軸承鋼轉(zhuǎn)爐冶煉的方向。

由于要求軸承鋼具有較高的硬度，鋼中含碳量需>1.0%，同時(shí)要求淬透性良好，并含有細(xì)小的碳化物，此外，鋼中需含有1.5%鉻。磷、硫在高碳鉻鋼中非常容易偏析，且對鋼的性能會(huì)產(chǎn)生很大影響，而鈦在鋼水中會(huì)與氮形成呈明顯幾何棱角，且硬度極高的氮化鈦夾雜物，這種夾雜物是軸承鋼形成內(nèi)部裂紋的有害物質(zhì)。在轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，低碳狀況下的爐渣才更利于充分脫磷和鈦，這顯然與高拉碳有些矛盾。為了解決這一矛盾，國內(nèi)生產(chǎn)高等級軸承鋼的企業(yè)采用了雙渣法冶煉，在吹煉前期熔池溫度較低的脫磷期，通過放掉含有高磷、高鈦的爐渣，再加新渣料，脫碳升溫，避免在高溫下磷和鈦被碳還原，出現(xiàn)回磷、回鈦現(xiàn)象。出鋼后，由于爐渣中鈦和磷含量較低，留渣進(jìn)行固化后，開展下一爐冶煉，不僅可以實(shí)現(xiàn)較好的脫磷和脫鈦效果，還能節(jié)約資源，從而節(jié)約生產(chǎn)成本。目前，國內(nèi)生產(chǎn)軸承鋼先進(jìn)企業(yè)出鋼碳控制在0.5%左右，與國際先進(jìn)水平0.7%有一些差距。

1.2 真空脫氣技術(shù)

氧是鋼中非金屬夾雜物的主要來源，所以氧含量是衡量軸承鋼質(zhì)量的重要指標(biāo)。爐外精煉是國內(nèi)生產(chǎn)高純凈軸承鋼的不二選擇，通過使用鋁作為精煉過程中重要的脫氧元素，利用還原渣法進(jìn)行鋼液脫氧，同時(shí)在冶煉過程中可以脫硫和細(xì)化晶粒。鋼包精煉及真空脫氣法（LF-VD）因其具有功能齊全、設(shè)備簡單、操作靈活等優(yōu)點(diǎn)，選用電弧加熱補(bǔ)償溫度損傷，底吹氬氣攪拌促進(jìn)鋼水溫度和成分均勻化，還能調(diào)整合金成分、脫氣、脫氧、脫碳、脫硫、去除夾雜物，被國內(nèi)主要軸承鋼廠家應(yīng)用。

隨著爐外精煉的發(fā)展，真空循環(huán)脫氣精煉法（RH）逐漸普及。RH精煉是將真空室直接通過插入管插入鋼液，利用真空泵和氬氣上升形成推力，從而使鋼液周而復(fù)始地在真空室內(nèi)循環(huán)。RH脫氣處理能夠脫氣、脫氧、調(diào)節(jié)化學(xué)成分等，處理速度快、反應(yīng)效率高、操作簡單，可以滿足鋼材多樣化和高質(zhì)量化的嚴(yán)格要求。而真空脫氣法（VD）由于渣層覆蓋鋼液，脫氣主要在“渣眼”處進(jìn)行，VD的脫氣速度要比RH慢得多。且VD處理過程中，由于渣層依然保留在真空室內(nèi)，渣中的氧還會(huì)被鋼液反吸收，出現(xiàn)回氧現(xiàn)象。所以，國內(nèi)軸承鋼企業(yè)主要采用RH精煉進(jìn)行脫氣，特別是對軸承鋼質(zhì)量指標(biāo)要求極高的企業(yè)，RH法是冶煉特優(yōu)級軸承鋼的關(guān)鍵，經(jīng)過RH處理后，鋼中溶解氧可以控制到2×10以下。目前，國內(nèi)生產(chǎn)軸承鋼企業(yè)可以將鋼中全氧控制到5×10以下，與國際先進(jìn)水平接近。表1列出了近10年國內(nèi)軸承鋼廠家GCr15軸承鋼氧含量控制水平。

表1 近10年國內(nèi)廠家GCr15軸承鋼氧含量控制水平Table 1 Control Level on Oxygen Content of GCr15 Bearing Steels Produced by Domestic Manufacturers in Recent 10 Years

高端軸承鋼生產(chǎn)技術(shù)的關(guān)鍵主要集中在鋼鐵冶煉工序，經(jīng)過多年的發(fā)展，摒棄了生產(chǎn)成本高、效率低、不環(huán)保的電爐冶煉，使用高爐鐵水進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉，再配合高拉碳和爐外精煉，已經(jīng)將高端軸承鋼的全氧含量降至5×10以下，鈦含量降至10×10以下，DS類夾雜物降低到0.5級以下的國際先進(jìn)水平。但國內(nèi)軸承鋼對于全氧、鈦含量的控制還極不穩(wěn)定，非金屬夾雜物的形態(tài)控制和最大夾雜物尺寸控制仍然與國際先進(jìn)水平有著明顯差距。

2 連鑄坯組織控制技術(shù)

2.1 低過熱度控制技術(shù)

軸承鋼含碳量比較高，在1.0%左右，屬于過共析鋼。在連鑄結(jié)晶過程中，由于柱狀晶的生長，溶質(zhì)元素碳和鉻在凝固前沿產(chǎn)生嚴(yán)重富集，當(dāng)含富集的碳量達(dá)到2.01%以上，進(jìn)入共晶區(qū)域，產(chǎn)生亞穩(wěn)態(tài)萊氏體共晶，生成一次碳化物，即在鋼液中直接形成的碳化物。這種一次碳化物很難通過后續(xù)手段消除，軋后會(huì)在鋼材中沿軋制方向呈條狀或塊狀分布，它們顆粒大、硬度高、脆性大，暴露在軸承鋼表面易引起剝落，加快軸承磨損；隱藏于軸承鋼內(nèi)部，就會(huì)成為疲勞裂紋的發(fā)源地。這種由于偏析產(chǎn)生的一次碳化物叫碳化物液析。軸承鋼固液線相差近140℃。當(dāng)固液界面前沿的溫度梯度足夠低時(shí)，固液界面前沿的成分過冷度大于形核所要求的過冷度，新的晶核析出、長大并阻止柱狀晶延伸生長。所以低過熱度會(huì)縮短柱狀晶區(qū)長度，發(fā)展等軸晶區(qū)，使鑄坯成分均勻，減輕偏析，從而減少一次碳化物的形成，降低碳化物液析的等級。使用ProCAST對國內(nèi)某鋼廠現(xiàn)行連鑄參數(shù)下的鑄坯進(jìn)行凝固組織的數(shù)值模擬，通過計(jì)算不同過熱度對應(yīng)條件下的凝固組織，模擬結(jié)果如圖1所示。從圖中可以看出，澆鑄溫度低，有利于增加等軸晶率，從而減少碳化物的偏析，降低液析碳化等級。

圖1 不同過熱度對應(yīng)條件下凝固組織模擬結(jié)果Fig.1 Simulation Results of Solidification Microstructures under Different Degrees of Superheat

很多軸承鋼廠家為了更好的控制中間包鋼水溫度穩(wěn)定性，控制較低的過熱度，采用中間包加熱，以補(bǔ)償鋼水的溫降，使鋼水溫度始終保持在目標(biāo)值附近，利于穩(wěn)定操作，提高鑄坯質(zhì)量，一般過熱度可控制在10℃左右；而無中間包加熱的鋼廠過熱度一般控制在30℃左右，兩者差距明顯。國內(nèi)多家鋼廠連鑄中間包加熱多采用等離子加熱和電磁感應(yīng)加熱。等離子加熱是通過一個(gè)或多個(gè)等離子槍對鋼水進(jìn)行加熱，它也能夠分別給某一流鋼水加熱，但需要充分混合后將熱量均勻輻射給鋼水。電磁感應(yīng)加熱可以補(bǔ)償鋼水在澆注初期由于包襯吸熱帶來的鋼水溫降，并使鋼水溫度恢復(fù)正常的時(shí)間減少一半；電磁感應(yīng)加熱不但可以穩(wěn)定中包鋼水溫度，增加結(jié)晶器坯殼生長的均勻性，使條紋、起泡等缺陷大幅降低；還可以均勻中包鋼水溫度，利于夾雜物上浮分離，減少鑄坯皮下夾雜 1/12～1/4。

2.2 末端重壓下技術(shù)

連鑄凝固過程中，鋼水的體積會(huì)發(fā)生收縮，而軸承鋼較高的碳含量會(huì)使鋼的總體積收縮率更高。較寬的固液兩相區(qū)，也造成鋼水在凝固過程中不易補(bǔ)縮，因而容易形成中心疏松、中心偏析和縮孔等鑄坯內(nèi)部缺陷，連鑄凝固末端壓下技術(shù)是改善鑄坯內(nèi)部缺陷的一種最有效的方法。國內(nèi)廣泛采用水平段壓縮區(qū)長度為2～4 m的壓縮輥進(jìn)行輕壓下，以補(bǔ)償最后凝固階段的收縮，有效減少中心偏析，而且可以使鑄坯內(nèi)部裂紋焊合，提高鑄坯的均勻性和致密性。

由于國內(nèi)企業(yè)還沒有真正掌握壓下技術(shù)的核心，往往在生產(chǎn)時(shí)由于壓下區(qū)域和壓下參數(shù)不合理，導(dǎo)致鑄坯內(nèi)部產(chǎn)生裂紋，即使常規(guī)的小壓下量也不足以有效減輕大斷面軸承鋼連鑄坯的中心疏松、縮孔和內(nèi)部裂紋等缺陷。近年來，有國內(nèi)企業(yè)提出連鑄重壓下技術(shù)，利用高溫、高壓條件對大斷面連鑄坯的中心疏松、縮孔和內(nèi)部裂紋進(jìn)行焊合；利用大輥徑凸型輥將大部分作用力集中于鑄坯寬面的中心液芯區(qū)域，避開已凝固的邊部坯殼；利用鑄坯未完全凝固區(qū)和完全凝固區(qū)兩段式重壓下技術(shù)將總壓下量加大至25 mm以上，其壓下量遠(yuǎn)大于國內(nèi)廣泛采用的輕壓下操作。此技術(shù)能夠有效改善鑄坯的偏析、中心疏松和縮孔等缺陷，起到細(xì)化鑄坯心部晶粒作用，顯著提高鑄坯均勻性和致密性，從而提高軋材的探傷合格率。

隨著凝固理論的不斷進(jìn)步和連鑄設(shè)備的不斷改造更新，國內(nèi)軸承鋼的鑄坯質(zhì)量已有很大進(jìn)步。隨著連鑄設(shè)備及操作水平的不斷提高，經(jīng)過合理的合金化設(shè)計(jì)，鋼坯的碳化物液析基本被消除，但是比照國際先進(jìn)水平，國內(nèi)軸承鋼的低倍組織缺陷，包括中心疏松、中心縮孔以及成分偏析等還有較大差距，組織均勻性也有待進(jìn)一步提高。

3 控軋控冷技術(shù)

3.1 碳化物控制技術(shù)

在連鑄坯的凝固過程中，在最后的凝固區(qū)富集了大量的碳、鉻等合金元素和磷、硫等有害元素，在枝晶間隙形成了樹枝狀偏析，經(jīng)軋制形成合金元素濃度各不相同的偏析帶，并通過冷卻過程析出碳化物，形成碳化物帶狀組織。碳化物帶狀組織會(huì)加劇熱處理裂紋敏感度，還會(huì)因合金元素濃度不同使組織內(nèi)部硬度不均勻。此外，顆粒大、硬度高、脆性大的一次碳化物——液析碳化物也會(huì)大大降低軸承鋼的接觸疲勞壽命。由于鉻的擴(kuò)散對溫度最為敏感，為了使含鉻的大顆粒碳化物溶解，必須采用高溫?cái)U(kuò)散退火工藝，但又要防止溫度過高產(chǎn)生局部過熱或過燒，高溫?cái)U(kuò)散溫度一般不能超過1 250℃，并且進(jìn)行一定時(shí)間的保溫。

國內(nèi)研究人員通過大量實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，當(dāng)加熱溫度超過碳化物固相線溫度時(shí)，碳化物熔化，擴(kuò)散效果顯著提高。軸承鋼中含有較高的碳和鉻，碳、鉻富集區(qū)域固相線溫度要高于單純碳化物，通過采用分段高溫?cái)U(kuò)散理論，先將溫度升至稍低的溫度（1 100℃左右），對鑄坯進(jìn)行加熱預(yù)處理，讓碳化物先熔化，使碳元素首先發(fā)生快速擴(kuò)散，連鑄坯中心區(qū)域固相線上升，之后在高溫區(qū)域（1 250℃左右）進(jìn)行擴(kuò)散處理，使鉻元素跟隨碳元素更好的擴(kuò)散。這種做法與將溫度直接加熱至高溫進(jìn)行擴(kuò)散的方法相比，處理時(shí)間明顯縮短，效果良好，并且提高了高溫?cái)U(kuò)散的處理效率。

連鑄大方坯經(jīng)擴(kuò)散退火連軋成小方坯后進(jìn)行高端軸承鋼棒線材的生產(chǎn)時(shí)，會(huì)將鋼坯內(nèi)部裂紋、縮孔缺陷在外力作用下縮小，甚至完全壓合，連鑄坯壓下裂紋缺陷可有效消除，同時(shí)疏松、偏析缺陷等低倍組織也得到改善。

3.2 組織控制技術(shù)

軸承鋼中較高的碳在軋后的奧氏體狀態(tài)下能夠很容易沿晶界析出二次碳化物，形成網(wǎng)狀碳化物組織，影響軸承使用壽命。為了抑制網(wǎng)狀碳化物的析出，研究人員把工作重點(diǎn)放在了低溫變形上。在熱軋生產(chǎn)過程中，利用稍低的鋼坯加熱溫度進(jìn)行軋制，可以防止原始奧氏體晶粒粗大，通過軋制過程中的強(qiáng)化冷卻，將軋件冷卻至奧氏體與碳化物兩相區(qū)后進(jìn)行終軋，使先析出的網(wǎng)狀碳化物形成細(xì)小、分散的顆粒狀碳化物，為后續(xù)的球化退火做準(zhǔn)備。

但事實(shí)證明，低溫軋制的變形組織不易發(fā)生回復(fù)再結(jié)晶，偏析組織在變形過程中更趨于嚴(yán)重，形成帶狀組織，影響軸承的疲勞壽命。低溫軋制對軋機(jī)的負(fù)荷和設(shè)備條件要求都極高。近年來，為了放松設(shè)備條件限制，提高生產(chǎn)效率，國內(nèi)軸承鋼生產(chǎn)廠家不再堅(jiān)持“低溫軋制”原則，提出高溫變形后超快冷技術(shù)，對大斷面鋼材進(jìn)行多段、分次超快速冷卻，以控制網(wǎng)狀碳化物析出并得到細(xì)小片狀珠光體組織。通過高溫大變形量動(dòng)態(tài)再結(jié)晶軋制，可以細(xì)化奧氏體晶粒，軋后經(jīng)多個(gè)冷卻水箱以及內(nèi)部多組平行和串聯(lián)的新型冷卻管組成的設(shè)備進(jìn)行急速快冷，并在軋件溫度到達(dá)動(dòng)態(tài)相變點(diǎn)后，立即停止快速冷卻，能夠細(xì)化珠光體球團(tuán)直徑，細(xì)化珠光體片層間距，抑制網(wǎng)狀碳化物析出，從而改善鋼材的綜合力學(xué)性能。

國內(nèi)鋼廠生產(chǎn)高端軸承鋼的主流控制手段是利用高溫?cái)U(kuò)散和采用較大的壓縮比，通過控制軋制和控制冷卻調(diào)整軸承鋼的晶粒度，使晶粒尺寸進(jìn)一步細(xì)化，并對碳化物顆粒的均勻性進(jìn)行控制，抑制網(wǎng)狀碳化物的生成。除此之外，還要大幅度提高軸承鋼材的韌性，使鋼材更加易于加工，特別是后續(xù)的軟化退火等熱處理工藝還有待進(jìn)一步研究。

4 鞍鋼軸承鋼的生產(chǎn)

4.1 生產(chǎn)情況

鞍鋼股份有限公司（以下簡稱“鞍鋼”）擁有生產(chǎn)軸承鋼及軸承滾動(dòng)體用盤條的全套設(shè)備，已經(jīng)對軸承鋼進(jìn)行了研究開發(fā)，并實(shí)現(xiàn)了批量供貨，主要鋼種為GCr15和GCr15SiMn的線材和棒材。已積累了大量生產(chǎn)軸承鋼的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，但是受煉鋼工藝水平和工裝設(shè)備等各方面因素的影響，對鋼中夾雜物、碳化物液析、軋制、中心偏析和中心縮孔，以及產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性、一致性方面較比先進(jìn)水平廠家均有一定差距。

鞍鋼開發(fā)軸承鋼等特殊鋼起步較晚，由于主要產(chǎn)品為普通鋼材，沒有專人進(jìn)行軸承鋼冶煉及軋制的研究與開發(fā)，所以在軸承鋼生產(chǎn)方面，經(jīng)驗(yàn)略顯不足，特別是高等級軸承鋼的冶煉，落后于國內(nèi)很多特殊鋼生產(chǎn)企業(yè)。

近幾年，鞍鋼通過與國內(nèi)一流院校合作，將軸承鋼的冶煉、精煉、連鑄、擴(kuò)散退火、鋼材軋制與控制冷卻等一系列工序進(jìn)行了技術(shù)優(yōu)化，再通過改進(jìn)連鑄、連軋等工序的設(shè)備，適應(yīng)特殊鋼的生產(chǎn)要求，從而打造高端軸承鋼產(chǎn)品生產(chǎn)基地。鞍鋼現(xiàn)已成功生產(chǎn)出高級優(yōu)質(zhì)級軸承鋼盤條產(chǎn)品，并且各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)還有較大的上升空間，高端軸承鋼產(chǎn)品批量生產(chǎn)指日可待。

4.2 發(fā)展計(jì)劃

2019年以來，鞍鋼在軸承鋼產(chǎn)品研發(fā)方面開展產(chǎn)品質(zhì)量攻關(guān)，在氧含量、非金屬夾雜和組織均勻性等方面提出了更高要求，使鞍鋼的軸承鋼產(chǎn)品由低端制造向高端制造轉(zhuǎn)型，產(chǎn)品控制技術(shù)要求方面將呈現(xiàn)以下特點(diǎn)：

（1）成分設(shè)計(jì)可定制

根據(jù)軸承鋼用戶提出的軸承使用性能、使用壽命及可靠性等具體條件，利用計(jì)算機(jī)軟件對軸承鋼的化學(xué)成分進(jìn)行最佳的成分設(shè)計(jì)，對合金的添加量進(jìn)行精確的計(jì)算，既能保證各項(xiàng)性能指標(biāo)均能達(dá)到用戶的需求，又能控制成本。

（2）內(nèi)在質(zhì)量高純凈

軸承用鋼中的氧含量穩(wěn)定在9×10以下，點(diǎn)狀不變形夾雜物的尺寸穩(wěn)定控制在Ds≤0級，使鞍鋼制造的軸承鋼產(chǎn)品使用壽命成倍提高。

（3）生產(chǎn)過程自動(dòng)化

預(yù)計(jì)到2025年，鞍鋼軸承鋼將實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)全流程的自動(dòng)化，由此保證整個(gè)生產(chǎn)流程的工藝、操作等方面固化，消除人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量影響。

（4）產(chǎn)品質(zhì)量一致化

依靠資源調(diào)控和設(shè)備投入，打通高等級軸承滾動(dòng)體用盤條的生產(chǎn)工藝路線，解決潔凈度控制、鑄坯質(zhì)量控制、軋制過程組織和表面質(zhì)量控制等關(guān)鍵問題，實(shí)現(xiàn)高端產(chǎn)品批量生產(chǎn)。

5 總結(jié)與展望

近年來，為了追求軸承鋼的高質(zhì)量和低成本，國內(nèi)軸承鋼廠家開始強(qiáng)調(diào)更加純凈的原輔材料和更大容量的冶煉爐。在連鑄方面，各大廠家越來越重視中間包鋼水大容量化和中間包溫度場分布與流場控制，追求鋼水液面的穩(wěn)定以及更低的過熱度澆注；連鑄過程中為了更好控制軸承鋼鋼坯的組織均勻性，二冷區(qū)采取更均勻的霧化冷卻方式。有的先進(jìn)企業(yè)采用真空感應(yīng)爐加電渣重熔技術(shù)來提高軸承鋼的金屬純凈性，使其組織致密、成分均勻、表面光潔，生產(chǎn)的軸承疲勞壽命大幅提高。

隨著科技的進(jìn)步，軸承使用領(lǐng)域逐漸拓寬，服役環(huán)境日趨嚴(yán)峻，對其疲勞壽命和耐特殊環(huán)境的要求也日益增高，低端軸承必將被工業(yè)發(fā)展的歷史所淘汰。國內(nèi)高端軸承和大型軸承方面與國外相比存在較大差距，主要表現(xiàn)在：夾雜物的形態(tài)、數(shù)量、組成、尺寸以及分布等方面控制極不穩(wěn)定；在鋼種數(shù)量、產(chǎn)品表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量以及熱處理設(shè)備和加工工藝等方面還有很多不足；國內(nèi)軸承棒材比重很大，而管材、線材、帶材比重偏低。仍需大量進(jìn)口高端軸承和有特殊性能的軸承。高端軸承生產(chǎn)已經(jīng)成為了國內(nèi)發(fā)展的“卡脖子”難題，這使國內(nèi)高端制造業(yè)缺少了有力保障。中國工業(yè)正在向高端邁進(jìn)，繼續(xù)提升國產(chǎn)軸承及軸承鋼檔次勢在必行。