煅燒車(chē)間的技改與設(shè)備改造

項(xiàng)自根

(青海堿業(yè)有限公司,青海 德令哈 817000)

經(jīng)驗(yàn)交流

煅燒車(chē)間的技改與設(shè)備改造

項(xiàng)自根

(青海堿業(yè)有限公司,青海 德令哈 817000)

介紹了煅燒車(chē)間近年來(lái)的技術(shù)革新與設(shè)備改進(jìn),使生產(chǎn)工藝流程更加優(yōu)化,設(shè)備運(yùn)行周期和使用壽命得到保障,在年設(shè)計(jì)90萬(wàn)t的裝備上,實(shí)現(xiàn)120萬(wàn)t生產(chǎn)規(guī)模。

優(yōu)化;設(shè)備改造;純堿;煅燒

青海堿業(yè)有限公司自2005年9月28日投產(chǎn)以來(lái),在高寒缺氧的青藏高原上,不斷深入開(kāi)展技術(shù)創(chuàng)新與設(shè)備改造工作,促使企業(yè)生產(chǎn)能力穩(wěn)步提高,5年時(shí)間里,產(chǎn)量不斷攀升,效益增加顯著。煅燒車(chē)間在沒(méi)有增加煅燒主體設(shè)備的基礎(chǔ)上,對(duì)工藝流程進(jìn)行優(yōu)化、對(duì)設(shè)備進(jìn)行持續(xù)改造,滿足了生產(chǎn)的需求,超額實(shí)現(xiàn)90萬(wàn)t/a的設(shè)計(jì)能力。目前,已連續(xù)半年多實(shí)現(xiàn)10萬(wàn)t/月的生產(chǎn)水平,已具備120萬(wàn)t/a的生產(chǎn)能力,并且技術(shù)創(chuàng)新和技改項(xiàng)目的實(shí)施,每年可為企業(yè)節(jié)約資金數(shù)千萬(wàn)元。

1 對(duì)工藝流程的優(yōu)化

1.1 爐氣管線改造項(xiàng)目

以前輕灰爐氣系統(tǒng)中分離器、熱堿液塔、爐氣管線、“V”型水封時(shí)常堵塞,導(dǎo)致?tīng)t氣帶堿嚴(yán)重、堿液濃度上升、爐氣抽氣不暢、爐氣管線堵塞加劇,因?yàn)轭l繁清理爐氣系統(tǒng),熱堿液經(jīng)常流滿車(chē)間的地面,既造成數(shù)噸高濃度堿液的浪費(fèi)又污染現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境,還引起生產(chǎn)波動(dòng),嚴(yán)重影響車(chē)間生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性。通過(guò)加大泵的揚(yáng)程和堿液流量,滿足高負(fù)荷下?tīng)t氣管線和熱堿液塔的噴淋洗滌效果;改造“V”型水封的回液管線,保證了回水的暢通,解決了堵水封的難題。以上幾項(xiàng)問(wèn)題有效解決,既保障生產(chǎn)的連續(xù)和穩(wěn)定,同時(shí)又減少浪費(fèi)和污染工作環(huán)境。

1.2 除塵堿液回收項(xiàng)目

由于我公司原鹽質(zhì)量的好轉(zhuǎn),鹽水車(chē)間對(duì)我車(chē)間純堿液需求量由原來(lái)的每小時(shí)40 m3減少到目前的每小時(shí)5～20 m3,導(dǎo)致煅燒車(chē)間的除塵堿液濃度過(guò)高,有時(shí)超過(guò)92 tt,嚴(yán)重影響生產(chǎn),同時(shí)成品車(chē)間、煅燒車(chē)間落地堿無(wú)法化堿。車(chē)間通過(guò)將除塵堿液引到冷凝液中,作為化合水用,每小時(shí)可回收濃度為55 tt的除塵堿液27.27 m3,每立方除塵堿液含堿0.1166t,每天可回收純堿76.31 t,每年可為公司節(jié)約資金3 777.34萬(wàn)元。

1.3 重灰除霧槽項(xiàng)目

對(duì)重灰涼堿除塵進(jìn)行改造,涼堿除塵洗滌塔后加裝除霧槽,使重灰樓頂堿塵到處飛揚(yáng)的狀況得到治理,將以前放空的堿塵全部回收到循環(huán)洗滌液中, 6臺(tái)除霧槽每天按回收堿塵2 t計(jì),每年可回收660 t,每年可節(jié)約99萬(wàn)元。

1.4 使用廢堿化堿項(xiàng)目

將煅燒車(chē)間、銷(xiāo)售部站臺(tái)上的廢堿、次品堿集中至車(chē)間進(jìn)行化堿用,現(xiàn)已把4 000多噸廢堿、次品堿、落地堿處理完畢。使用1 t廢堿可節(jié)約1 t成品堿,每噸廢堿按600元計(jì)算,與成品堿差價(jià)900元,則節(jié)約360萬(wàn)元。

1.5 解決高原水合不結(jié)晶的難題

由于高原各方面原因,重灰一水堿結(jié)晶差,松散,面對(duì)此問(wèn)題車(chē)間與技術(shù)處通過(guò)多次摸索試驗(yàn),終于發(fā)現(xiàn)是由于Na2CO3中水不溶物M g2+含量偏低從而影響一水堿結(jié)晶,此問(wèn)題通過(guò)鹽水及重堿車(chē)間雙向控制M g2+含量,得到了有效的改善。

2 對(duì)設(shè)備的改造

2.1 重堿螺旋輸送機(jī)改小皮帶項(xiàng)目

由于設(shè)計(jì)選型不符,開(kāi)車(chē)初期,螺旋軸頻繁斷裂、卡停,運(yùn)輸能力低下,給生產(chǎn)帶來(lái)諸多不便。車(chē)間對(duì)此進(jìn)行改造,將重堿螺旋(電機(jī)22 kW)全部改為小皮帶輸送機(jī)(電機(jī)7.5 kW),徹底解決此項(xiàng)問(wèn)題并每年可節(jié)約電費(fèi)5.17萬(wàn)元。通過(guò)生產(chǎn)的實(shí)踐和摸索,進(jìn)一步優(yōu)化工藝流程,針對(duì)實(shí)際生產(chǎn)的運(yùn)行,及時(shí)與設(shè)計(jì)院溝通,在企業(yè)二期煅燒車(chē)間的設(shè)計(jì)中,通過(guò)延長(zhǎng)大皮帶的長(zhǎng)度,直接改為溜管到重堿星型,減少6條小皮帶的設(shè)備費(fèi)用,達(dá)到流程簡(jiǎn)單、操作方便的目的。

2.2 分離器螺旋、返堿螺旋、出堿螺旋改溜管項(xiàng)目

1)對(duì)輕灰18臺(tái)螺旋改溜管,減少了堿塵飛揚(yáng)損失。未改造前每臺(tái)爐每天漏堿300 kg,其中大部分加入系統(tǒng),但還有少部分因被污染、飛揚(yáng)等原因不能回收,其約以10%計(jì),則可節(jié)約26.73萬(wàn)元/a。

2)對(duì)輕灰工段6臺(tái)功率為11 kW返堿螺旋電機(jī)、6臺(tái)功率為18.5 kW出堿螺旋電機(jī)、6臺(tái)功率為7.5 kW分離器螺旋電機(jī)進(jìn)行拆除,改為溜管,共拆除18臺(tái)電機(jī),具體分析如下:

①返堿系統(tǒng):年生產(chǎn)天數(shù)以330天計(jì),煅燒爐按開(kāi)6臺(tái)爐生產(chǎn),此項(xiàng)改造拆除11 kW和7.5 kW電機(jī)各6臺(tái)。節(jié)約電費(fèi):39.56萬(wàn)元

②出堿系統(tǒng):年生產(chǎn)天數(shù)以330天計(jì),煅燒爐按開(kāi)6臺(tái)爐生產(chǎn),該系統(tǒng)共拆除18.5 kW電機(jī)6臺(tái)。節(jié)約電費(fèi)39.56萬(wàn)元。

3)節(jié)約材料費(fèi)用,對(duì)輕灰18臺(tái)螺旋改溜管的效益分析。

①出堿螺旋效益分析。節(jié)約備件費(fèi)用:根據(jù)以前各出堿螺旋檢修周期,其軸承約半月更換1次,每次每臺(tái)需22218型軸承2盤(pán),則6臺(tái)每年節(jié)省8.87萬(wàn)元。節(jié)約潤(rùn)滑脂費(fèi)用:每臺(tái)出堿螺旋每月需加潤(rùn)滑脂(3#鋰基脂)15 kg,則6臺(tái)每年節(jié)省1.83萬(wàn)元。

②堿塵螺旋、返堿螺旋效益分析。節(jié)約備件費(fèi)用:根據(jù)以前各螺旋輸送機(jī)檢修周期,其軸承約半月更換1次,每次每臺(tái)需22218型軸承2盤(pán),則12臺(tái)每年節(jié)省17.74萬(wàn)元。節(jié)約潤(rùn)滑脂費(fèi)用:每臺(tái)螺旋輸送機(jī)每月需加潤(rùn)滑脂(3#鋰基脂)15 kg,則12臺(tái)每年節(jié)省3.67萬(wàn)元。

以上材料費(fèi)用共節(jié)約32.11萬(wàn)元。

2.3 減速機(jī)改型項(xiàng)目

外返堿煅燒爐刮板減速機(jī)在生產(chǎn)中打齒、機(jī)殼拉裂時(shí)常發(fā)生,由于沒(méi)有備用煅燒爐,所以對(duì)生產(chǎn)影響較大;通過(guò)使用進(jìn)口減速機(jī)仍未達(dá)到預(yù)期目的,運(yùn)行時(shí)間一長(zhǎng)仍然出現(xiàn)齒輪打裂、油封漏油頻繁現(xiàn)象。通過(guò)論證,車(chē)間于2010年對(duì)大功率刮板重新選型,既滿足生產(chǎn),又達(dá)到經(jīng)濟(jì)、耐用的效果,解決減速機(jī)頻繁打齒、機(jī)殼拉裂的設(shè)備隱患,保障了生產(chǎn)的穩(wěn)定運(yùn)行。

2.4 保溫改造項(xiàng)目

對(duì)輕、重灰煅燒爐進(jìn)行保溫,貯水槽、閃發(fā)器液位控制,促使蒸汽消耗由2006年的1.9 t/t堿,降至目前的1.33 t/t堿,節(jié)約蒸汽0.57 t/t堿,按年產(chǎn)純堿120萬(wàn)t計(jì)算,每年可節(jié)約蒸汽68.40萬(wàn)t,每噸蒸汽按61元計(jì)算,每年可節(jié)約4 172.40萬(wàn)元。

綜上所述,煅燒車(chē)間每年為企業(yè)節(jié)約蒸汽費(fèi)用4 172.40萬(wàn)元、節(jié)約純堿費(fèi)用4 263.07萬(wàn)元、節(jié)約電費(fèi)用84.29萬(wàn)元、節(jié)約材料費(fèi)用32.11萬(wàn)元,合計(jì)節(jié)約8 551.87萬(wàn)元。通過(guò)上述工作的持續(xù)開(kāi)展,促使煅燒車(chē)間生產(chǎn)更趨穩(wěn)定,設(shè)備運(yùn)行周期得到保障,滿足了高負(fù)荷生產(chǎn)的需要,為企業(yè)增收節(jié)支活動(dòng)作出了貢獻(xiàn)。

TQ 114.161

B

1005-8370(2011)03-34-02

2010-12-20