混凝土泵送施工質(zhì)量控制及管道堵塞原因與預(yù)防

殷紅

（中鐵十九集團第二工程有限公司，遼寧 遼陽 111000）

1 混凝土質(zhì)量控制

1.1 常見質(zhì)量問題因素分析

1.1.1 泵送混凝土坍落度損失大

混凝土坍落度損失率視工程條件不同有很大的差異，其中影響最大的因素是停放時間、氣溫、外加劑及其摻入方式。

(1)外加劑影響

加入泵送混凝土中的外加劑一般有高效減水劑，但高效減水劑與水泥有相容性問題，某些水泥不能配制低水灰比高流動性的混凝土。

(2)氣溫對坍落度損失的影響

氣溫升高，一方面水泥的水化反應(yīng)加快，坍落度損失增大，另一方面，升溫后引起的水分揮發(fā)增大，也將導(dǎo)致坍落度的損失。因此，夏季高氣溫施工時，除用濕草袋等遮蓋輸送管，避免陽光照射外，可適當(dāng)增大混凝土坍落度。

1.2 混凝土施工

1.2.1 后臺混凝土攪拌：配料系統(tǒng)使用前必須進行校驗，確保配合比和計量準(zhǔn)確無誤；向泵機卸料前，必須保證混凝土已充分?jǐn)嚢瑁尤胪饧觿┗蚍勖夯业韧饧硬牧系幕炷翑嚢钑r間應(yīng)比普通混凝土延長30s。

1.2.2 前臺混凝土施工：混凝土振搗時必須專人負(fù)責(zé)，振搗時間宜為10～30s，以混凝土泛漿和不冒氣泡為準(zhǔn)，確保不漏振、不欠振、不超振；并應(yīng)嚴(yán)格按預(yù)先設(shè)計好的澆筑方法進行澆筑；澆完混凝土后按規(guī)范的要求拆模和養(yǎng)護。

1.3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

1.3.1 泵送混凝土必須計量準(zhǔn)確并用機械攪拌，攪拌時間要符合施工規(guī)范的規(guī)定。

1.3.2 混凝土的坍落度宜為8-18cm，各罐拌合物的坍落度應(yīng)均勻。

2 堵管原因分析及預(yù)防措施

2.1 操作不當(dāng)容易造成堵管

2.1.1 泵送速度選擇不當(dāng)

泵送時，速度的選擇很關(guān)鍵，操作人員不能一味地圖快，有時欲速則不達(dá)。首次泵送時，由于管道阻力較大，此時應(yīng)低速泵送，泵送正常后，可適當(dāng)提高泵送速度。

2.1.2 余料量控制不適當(dāng)

泵送時，操作人員須隨時觀察料斗中的余料，余料不得低于攪拌軸，如果余料太少，極易吸入空氣，導(dǎo)致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，應(yīng)低于防護欄，以便于及時清理粗骨料和超大骨料。

2.1.3 混凝土的塌落度過小時采取措施不當(dāng)發(fā)現(xiàn)有一斗混凝土的塌落度很小，無法泵送時，應(yīng)及時將混凝土從料斗底部放掉，若不負(fù)責(zé)任，強行泵送極易造成堵管。切忌在料斗中加水?dāng)嚢琛?/p>

2.1.4 停機時間過長

停機期間，應(yīng)每隔5～10min（具體時間視當(dāng)日氣溫、混凝土塌落度、混凝土初凝時間而定）反泵一次，使管中的混凝土形成前后往復(fù)運動，保持良好的可泵性，以免混凝土發(fā)生沉淀堵管。

2.1.5 管道未清洗干凈

上次泵送完畢，管道未清洗干凈，會造成下一次泵送時堵管。所以每次泵送完畢一定要按照操作規(guī)程將輸送管道清洗干凈。

2.1.6 管道連接原因?qū)е碌亩鹿?/p>

管道接法錯誤很容易導(dǎo)致堵管。接管時應(yīng)遵循以下原則：

管道布置時應(yīng)按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管，盡量減小輸送阻力，也就減少了堵管的可能性。

泵出口錐管處，不許直接接彎管，至少應(yīng)接入5mm 以上直管后，再接彎管。泵送中途接管時，每次只能加接一根，且應(yīng)用水潤滑一下管道內(nèi)壁，并排盡空氣，否則極易造成堵管。

垂直向下的管路，出口處應(yīng)裝設(shè)防離析裝置，預(yù)防堵管。高層泵送時，水平管路的長度一般應(yīng)不小于垂直管路長度的15%，且應(yīng)在水平管路中接入管路截止閥。停機時間超過5min時，應(yīng)關(guān)閉截止閥，防止混凝土倒流，導(dǎo)致堵管。由水平轉(zhuǎn)垂直時的90度彎管，彎曲半徑應(yīng)大于500mm。

2.2 混凝土或砂漿的離析導(dǎo)致的堵管

混凝土或砂漿遇水時，極易造成離析。有時在泵送砂漿時，便發(fā)生堵管現(xiàn)象，就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后，砂漿離析而引起的，預(yù)防辦法是：泵前用水濕潤管道后，從管道的最低點將管道接頭松開，將余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂漿之前，放入一海綿球，將砂漿與水分開。

2.3 局部漏漿造成的堵管

由于砂漿泄漏掉，一方面影響混凝土的質(zhì)量，另一方面漏漿后，將導(dǎo)致混凝土的塌落度減小和泵送壓力的損失，從而導(dǎo)致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種：

2.3.1 輸送管道接頭密封不嚴(yán)

輸送管道接頭密封不嚴(yán)，管卡松動或密封圈損壞而漏漿。此時應(yīng)緊固管卡或更換密封圈。

2.3.2 混凝土活塞磨損嚴(yán)重

操作人員應(yīng)經(jīng)常觀察水箱中的水是否渾濁，有無砂漿，一旦發(fā)現(xiàn)水已渾濁或水中有砂漿，表明混凝土活塞已經(jīng)磨損，此時應(yīng)及時更換活塞，否則將因漏漿和壓力損失而導(dǎo)致堵管，同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。

2.3.3 因混凝土輸送缸嚴(yán)重磨損而引起的漏漿

若每次更換活塞后，水箱中的水很快就變渾濁，而活塞是好的，則表明輸送缸已磨損，此時需更換輸送缸。

2.4 非合格的泵送混凝土導(dǎo)致的堵管

用于泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿來泵送，非合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損，并經(jīng)常出現(xiàn)堵管、爆管等現(xiàn)象。

2.4.1 混凝土塌落度過大或過小

混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流動性的好壞，混凝土的輸送阻力隨著塌落度的增加而減小。泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm 范圍內(nèi)，對于長距離和大高度的泵送一般需嚴(yán)格控制在15cm左右。塌落度過小，會增大輸送壓力，加劇設(shè)備磨損，并導(dǎo)致堵管。塌落度過大，高壓下混凝土易離析而造成堵管。

2.4.2 含砂率過小、粗骨料級配不合理

由于材料的不同，細(xì)骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的級配都存在一個最佳值。通常情況下，含砂率不宜太低，應(yīng)大于40%，大粒徑粗骨料的含量不宜過高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配，對提高混凝土的泵送性能和預(yù)防堵管至關(guān)重要。

2.4.3 外加劑的選用不合理

外加劑的種類很多，如：加氣劑、減水劑、超塑化劑、緩凝劑、泵送劑等，根據(jù)混凝土的強度要求和水泥的品種，合理地選擇外加劑，對提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加劑將使混凝土的可泵性和流動性變差，從而導(dǎo)致堵管。

2.5 砂漿量太少或配合比不合格導(dǎo)致的堵管

2.5.1 砂漿用量太少

因為首次泵送時，攪拌主機、混凝土輸送車攪拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿，如果砂漿用量太少，將導(dǎo)致部分輸送管道沒有得到潤滑，從而導(dǎo)致堵管。正確的砂漿用量應(yīng)按每200m 管道約需0.5m3 砂漿計算，攪拌主機、料斗、混凝土輸送車攪拌罐等約需0.2m3左右的砂漿。因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管，砂漿太多將影響混凝土的質(zhì)量或造成不必要的浪費。

2.5.2 砂漿配合比不合格

砂漿的配合比也很關(guān)鍵。當(dāng)管道長度低于150m時，用1:2的水泥砂漿（1 份水泥/2 份砂漿）；當(dāng)管道長度大于150m時，用1:1的水泥砂漿（1 份水泥/1 份砂漿），水泥用量太少也會造成堵管。

2.6 氣溫變化導(dǎo)致的堵管

夏季氣溫較高，管道在強烈陽光照射下，混凝土易脫水，從而導(dǎo)致堵管，因此在管道上應(yīng)加蓋濕草袋或其他降溫用品。冬季應(yīng)采取保溫措施，確?；炷恋臏囟?。

3 結(jié)束語

以上是總結(jié)的施工控制及導(dǎo)致堵管的幾個常見原因及預(yù)防措施，在實際生產(chǎn)過程中，由于外界條件的變化，造成質(zhì)量原因往往不止這些。但只要我們嚴(yán)格按照操作規(guī)程操作，做到防微杜漸，就一定能將堵管的可能性降到最低。

[1]《中華人民共和國電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)水工混凝土施工規(guī)范DL/T5144-2001》

[2]《土木工程施工》同濟大學(xué)出版社

[3]《建筑工程施工工藝與新技術(shù)、新標(biāo)準(zhǔn)實用手冊》電子工業(yè)出版社