消除浪費　精益理念成為企業(yè)競爭利器

王莊林

精益的最基本精神，就在于“致力消除浪費”。

所謂“浪費”，就是以客戶的需求觀點，凡是客戶不愿付費或沒有加值的作業(yè)，對企業(yè)而言都是“浪費”……

精益，對于企業(yè)的意義，最早源于第二次世界大戰(zhàn)之后，由日本Toyota豐田汽車的創(chuàng)辦人佐吉豐田以及他的兒子和一位得力的工程師所倡議發(fā)展出來的“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”：TPS的核心思維是以客戶需求為導(dǎo)向，持續(xù)檢討改善，達成以最有效率的制程、最少的成本、最及時的交期、生產(chǎn)滿足客戶需求的高品質(zhì)產(chǎn)品，進而也使企業(yè)獲利和成長的目標。多年來的大力推動和奉行不渝，不但使Toyota成為全球最成功的汽車制造業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者，更因相關(guān)書籍的出版，讓更多國際企業(yè)了解精益的理念以及“精益生產(chǎn)”的效益，而紛紛設(shè)法導(dǎo)入，獲得顯著的成效。

精益的最基本精神，就在于“致力消除浪費”。而所謂“浪費”，就是以客戶的需求觀點，凡是客戶不愿付費或沒有加值的作業(yè)，對企業(yè)而言都是“浪費”；必須檢視找出生產(chǎn)過程或任何作業(yè)流程中，可能存在的浪費或非加值的作業(yè)而加以改善消除。

通常可將企業(yè)的作業(yè)定義分為三類：

1.加值的作業(yè)。

凡是客戶愿意付錢的過程或作業(yè)，對企業(yè)都是加值的作業(yè)，例如：工人在生產(chǎn)線上正確地進行產(chǎn)品的組裝，準時將產(chǎn)品送達客戶指定的交貨地點等。

2.非加值的作業(yè)。

相對的，凡是客戶不愿意付錢的制程或作業(yè)，對企業(yè)都是非加值的作業(yè)，例如：制造業(yè)者積存太多的庫存、或生產(chǎn)過多不是客戶需要的產(chǎn)品等。

3.非加值，但必須的作業(yè)。

有些是客戶不愿意付錢，但卻是當?shù)胤罨驀H社會的要求而無法免除的制程或作業(yè)，則視為對企業(yè)非加值，但必須的作業(yè)，例如：愈來愈多因應(yīng)綠色環(huán)?；驀H供應(yīng)鏈安全要求的配合作業(yè)和措施。

雖然各個企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品或提供的服務(wù)不盡相同，但通常被認為企業(yè)常見的主要七種“浪費”為：

1. 過度生產(chǎn)。因未確切掌握市場和客戶需求，造成生產(chǎn)過多滯銷產(chǎn)品。

2. 過多庫存。由于原物料交期過長，或市場需求預(yù)測的錯估，庫存過多形成呆料。

3. 重新加工。因為沒有在第一次就把產(chǎn)品做對、做好，導(dǎo)致必須重新加工，造成成本浪費。

4. 低效能作業(yè)。由于作業(yè)流程或制程設(shè)計不當或機器設(shè)備保養(yǎng)不良，造成生產(chǎn)效能不彰或產(chǎn)品不良率太高。

5. 動作的浪費。動作并不等于有成產(chǎn)力的工作，浪費的動作通常發(fā)生在因為零件或工具的擺放與工人的工作桌或生產(chǎn)線的距離或位置不當(太遠、太低、或太高等)，造成工人必須多走幾步或?qū)⑹稚斓谋容^遠才能拿到，影響生產(chǎn)效率。

6. 等待時間的浪費。由于作業(yè)流程設(shè)計不良或管理不當，造成前后作業(yè)或制程的銜接時間過長、或因工人訓(xùn)練不足動作太慢，影響下一作業(yè)或制程的順利銜接等等。

7. 運輸?shù)睦速M。因管理不當，造成超過實際需要的運輸物流的浪費，例如：因生產(chǎn)延誤交期而只得改以空運交貨。

精益的目標，就在于通過作業(yè)及流程的檢視，找出對客戶是加值的作業(yè)，并善用企業(yè)的資源積極從事創(chuàng)造客戶價值的作業(yè)，同時盡量免除非加值的作業(yè)或是浪費；以達到降低成本、提升生產(chǎn)效率、滿足客戶需求，使企業(yè)獲利成長的目標。

不僅是“精益生產(chǎn)”，多年以來，精益生產(chǎn)的應(yīng)用，除了讓世界各國許多企業(yè)在降低制造成本、提升生產(chǎn)效率上有卓越的成效之外，精益強調(diào)客戶價值、持續(xù)改善、消除浪費的理念，也被國際企業(yè)廣泛地運用于生產(chǎn)制造以外的企業(yè)其他功能和作業(yè)，也都有顯著的成效。因此，精益物流、精益供應(yīng)鏈管理等應(yīng)用熱烈的被討論，而您公司是否是一個“精益企業(yè)”也成為國際間探討衡量企業(yè)是否有效率、或具競爭力的熱門話題。

以精益物流為例，就是為配合精益生產(chǎn)，一方面達到生產(chǎn)線不缺料，另一方面僅維持少量庫存的嚴格目標；因此，必須準確掌握生產(chǎn)線需料的數(shù)量和時程，并與供貨商、物流業(yè)者密切協(xié)調(diào)配合，將所需的物料以少量多次的配送方式，甚至一天數(shù)次配送(或稱之為Milk Run)，在生產(chǎn)線需料的時刻，正確、準時送達，以達成少庫存、低成本，提升企業(yè)競爭力。

除此之外，精益的理念和運用，亦同樣有助于提升其他諸多企業(yè)重要的功能和作業(yè)的效率。例如：產(chǎn)品開發(fā)周期的縮短和成本節(jié)省、提高訂單處理時效、改善客戶服務(wù)流程、提升客戶滿意度，甚至縮短公司征員并雇用適當員工的時間等等。同時，根據(jù)Aberdeen Group 2006年公布的報告顯示驅(qū)動企業(yè)導(dǎo)入精益的主要動力因素為： 改善營運效率的壓力(67%)、提升價錢或服務(wù)的競爭優(yōu)勢(45%)，以及客戶要求更短的訂單交期(44%)，其他還有因應(yīng)客戶降低價格的要求、降低庫存、改善投資報酬率，以及提升產(chǎn)品品質(zhì)等因素。

而在非制造的產(chǎn)業(yè)，也不乏導(dǎo)入精益的成功案例。以零售產(chǎn)業(yè)為例，日本的7-Eleven便利商店以及英國的TESCO大賣場，實時掌握顧客的購買需求，每天多次的快速補貨，都成功地達到僅維持少量庫存，同時又避免賣場貨架缺貨，增加產(chǎn)品銷售的零售產(chǎn)業(yè)目標。而Eastman Kodak 以精益的越倉作業(yè)方式，供貨商配合生產(chǎn)線需求，準時適量的將原物料送達，而成功地將原料庫存從一周降低為一天。美國GE更大力推動將精益導(dǎo)入在非制造的業(yè)務(wù)，GE消費金融服務(wù)在導(dǎo)入精益理念和作業(yè)改善之后，使得交易作業(yè)時間從35天減少為1~7天，大幅改善了阻礙業(yè)務(wù)成長的瓶頸，并使年營業(yè)額增加200萬美金。

除了企業(yè)本身需力行精益，更進一步推行精益供應(yīng)鏈管理，與供應(yīng)鏈上下游伙伴供貨商、倉儲、物流業(yè)者以及客戶，緊密協(xié)同合作，致力于消除不必要的供應(yīng)鏈作業(yè)浪費、降低整體供應(yīng)鏈成本。

根據(jù)Aberdeen Group 2007年公布的報告，訪談的300家以上涵蓋各種營運規(guī)模以及不同產(chǎn)業(yè)的國際企業(yè)中，顯示高科技制造業(yè)較其他產(chǎn)業(yè)更重視精益計劃的導(dǎo)入，有高達72 %受訪高科技業(yè)者都已導(dǎo)入精益供應(yīng)鏈相關(guān)計劃1年以上，同時有將近三成27%導(dǎo)入精益計劃已超過5年以上。至于受訪的其他產(chǎn)業(yè)還包括航天及國防工業(yè)、汽車制造、消費性產(chǎn)品業(yè)、化工業(yè)以及零售業(yè)等，也都普遍導(dǎo)入精益計劃，其中超過五成52%已導(dǎo)入精益供應(yīng)鏈相關(guān)計劃1年以上，同時有15%導(dǎo)入精益計劃已超過5年以上；另外，總計有將近三成28%的受訪企業(yè)，則是新進導(dǎo)入精益計劃不到1年。

致力于供應(yīng)鏈的精益管理，更可借助信息科技的協(xié)助，掌握供應(yīng)鏈各環(huán)節(jié)的實時狀況，以及時反應(yīng)并處理異常，確保適時、適量、適質(zhì)的交付客戶所需的貨物，創(chuàng)造客戶價值，提升企業(yè)供應(yīng)鏈管理的競爭力。

要成為“精益企業(yè)”，必須有下列幾項認知和決心：

1.以客戶需求為核心。

無論企業(yè)提供產(chǎn)品或是無形的服務(wù)，都是以滿足客戶的需求為目的。管理大師彼得杜拉克認為：“企業(yè)經(jīng)營的目標，在于滿足客戶的需求，獲利則是結(jié)果?！被萜湛偛肕ark Hurd說：“我們所做的一切，都必須是為了客戶；如果不是的話，我們必須思考為什么要做?”

要成為“精益企業(yè)”，必須從客戶的立場了解“價值”的定義，凡是客戶不需要、不愿付錢買的，都是沒有價值或是浪費；同時執(zhí)行精益的第一步，就是進行“價值流分析”，將產(chǎn)品設(shè)計、制造或服務(wù)提供的作業(yè)過程，畫出詳細確實的流程關(guān)聯(lián)圖，進行部門內(nèi)或跨部門的作業(yè)價值流深入檢視分析，以確認并找出各項無附加價值或造成浪費的作業(yè)，并且致力改善和消除在產(chǎn)品制造或提供服務(wù)的過程中的各項浪費，同時集中企業(yè)資源，專注為客戶創(chuàng)造價值；如此，才能提供滿足客戶需求的產(chǎn)品或服務(wù)，使企業(yè)達到獲利和成長的目標。

2.必須訂定衡量指針。

經(jīng)過價值流分析，確認并找出各項有附加價值、無附加價值、或造成浪費的作業(yè)項目，接下來要如何確保執(zhí)行的成效，很重要的是必須就各項作業(yè)訂定明確的“績效衡量指針”，因為無法衡量，就無法改善。

通常企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)，制訂或規(guī)范產(chǎn)品制造生產(chǎn)和裝配的衡量績效，以管理改善生產(chǎn)效率、降低成本。但事實上，除了產(chǎn)品生產(chǎn)效率以外，還有諸多其他的企業(yè)功能，例如：訂單作業(yè)、出貨作業(yè)、補貨作業(yè)、柜臺作業(yè)、請款發(fā)票作業(yè)、客戶服務(wù)，甚至征員作業(yè)等等，凡是攸關(guān)企業(yè)整體效能或滿足客戶需求的重要作業(yè)項目，精益(Lean)的理念和管理方法都同樣適用，但必須訂定明確績效衡量指針，才能有效管理，落實企業(yè)效率和成本的改善與競爭力的提升。

3.必須持續(xù)改善。

Toyota之所以能持續(xù)成長，成為領(lǐng)導(dǎo)全球、最成功的汽車制造業(yè)者，不但在于導(dǎo)入了卓越的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，更要歸功于根深蒂固的Toyota企業(yè)文化——“持續(xù)改善”，不但持續(xù)不斷地尋求更好、更快、更省成本的汽車設(shè)計與生產(chǎn)流程，提升競爭力；同時Toyota持續(xù)改善的精神亦發(fā)揮在，不但重視今日客戶的需求，更持續(xù)不斷地發(fā)掘客戶明天的需求，甚至未來的可能需求；這項持續(xù)改善、精益求精的企業(yè)文化特質(zhì)，讓Toyota 既能持續(xù)降低成本，具市場競爭力，又能不斷精進，掌握客戶的需求，以至持續(xù)擴大市場占有率，實現(xiàn)真正“獲利成長”的典范目標。

面對全球化經(jīng)濟的快速擴張和挑戰(zhàn)，企業(yè)的競爭已毫無國界，因此“持續(xù)改善”已不僅僅是企業(yè)維持競爭力的選項；導(dǎo)入精益的理念和管理，成為一個“精益企業(yè)”，并建立獎勵制度，培養(yǎng)鼓勵員工積極主動尋求產(chǎn)品設(shè)計、制程、行銷、客戶服務(wù)等，為客戶創(chuàng)造價值的持續(xù)改善、精益求精、甚至再創(chuàng)新，已成為企業(yè)生存競爭的利器。

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企業(yè)導(dǎo)入精益管理的注意點：

學(xué)習(xí)和實踐精益管理，是一件必須長期持之以恒的事情，要知道豐田花了近35年的時間才取得驚世的成就。羅馬不是一天就可以建成的。對于正處于迅速成長的中國企業(yè)而言，急于求成的浮躁心態(tài)是精益取得成功的最大障礙。雖然精益可以在短期內(nèi)就取得顯著的效果，但精益沒有止境，加上競爭環(huán)境的不斷變化，企業(yè)必須堅持持續(xù)改善。實踐精益，沒有魔術(shù)，沒有秘方，一切都要靠企業(yè)自己的團隊學(xué)習(xí)和實踐。企業(yè)或組織在實施精益的時候應(yīng)該注意以下幾點：

1.實施精益首先要有一個簡單、明確而堅定的方向。要選定一個突破口，方向與企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略方向一致。這些突破口可以從識別各種浪費開始，可以從流程改善開始，可以從產(chǎn)能提高開始，也可以從樣板線建設(shè)開始等，可視企業(yè)的具體狀態(tài)和經(jīng)營環(huán)境決定。但一定不要忘記精益的目的。

2.企業(yè)管理層的切實支持。要達到改變的目標，高層的思想首先要改變。改變的過程正是管理層團隊獲得新知以及運用這種知識去制訂關(guān)于企業(yè)未來發(fā)展計劃的過程。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)要身體力行，才能帶動員工。同時，精益不可以淪為企業(yè)對外吹噓的“皇帝的新裝”。事實上，如果精益流于形式的話，帶來的弊病會使企業(yè)和員工都痛苦不堪。

3.切實利用行業(yè)和團隊的力量。精益管理雖然有通用的部分，但具體的操作也跟行業(yè)的特點有關(guān)。企業(yè)和員工是所在行業(yè)的專家，有深刻的行業(yè)經(jīng)驗，必須要在企業(yè)范圍內(nèi)充分利用這種優(yōu)勢。所以以團隊的形式展開精益活動比較容易取得成績和鼓舞員工的士氣。企業(yè)必須在組織架構(gòu)、薪酬體系、提拔機制上對此有所調(diào)整。

4.培養(yǎng)精益企業(yè)文化。這點最不容易，因為實施精益，其實需要改變很多人的固有思維和做事方式，容易受到部分人的抵觸和反對。站在顧客的立場考慮、追求完美、團隊合作、持續(xù)改善、快速反應(yīng)、主人翁精神等都是說起來容易，做起來難的事情。企業(yè)在導(dǎo)入精益的時候一定要注意員工的反應(yīng)和意見，才能最大限度調(diào)動員工的積極性和主動性。如果能做到企業(yè)上下一條心，員工與企業(yè)有同舟共濟的精神才能使精益營銷取得成效。