鋼渣協(xié)同廢催化劑制備陶粒的礦相調控機理研究

關鍵詞：鋼渣；固廢；陶粒；透輝石

中圖分類號：X705 文獻標識碼：A 文章編號：1008-9500（2025）04-0001-08

DOI： 10.3969/j.issn.1008-9500.2025.04.001

Study on the Mineral Phase Control Mechanism of Ceramsite Preparation Based on the Synergy of Steel Slag and Waste Catalyst

WANGZhifei’，LINAnjt2 （1.BGRIMM Technology Group，Beijing 100160，China; 2.Semiconductor Technology Innovation Center（Beijing） Corporation，Beijing 1026O0， China）

Abstract：Stlslagisadiiculttotreatmetalurgicalsolidwastecontaininghighsiliconandhigh-speedrail，ifalarge amountofstelslagisusedtoprepareceramsite，itisasytocausetheoxidationand precipitationofquartzphase，increase the internal stress ofceramsite，lead to crackingandreduce their strength.The experimentaddsraw materials rich in calcium，magnesium，and aluminum to steel slag ceramsite with a steel slag content of 60 % ，and improves the performance ofsteelslagceramsitebyadjustingthemineralphaseoftheceramsite.Duringthis proces，diferentraw materialsareadded to prepare steel slagceramsiteunderdiferentsintering temperatureconditions，andthe mechanismof phasecontrolof steel slag ceramsiteis studiedthroughanalysis methods such asphysical property testing，X-RayFluorescence spectrometer （XRF），and X-Ray Difraction（XRD）.Theresearchresults indicatethatadding high siliconandaluminumraw materials with a dosage of less than 30 % to the steel slag ceramic body has little effect on the final mineral phase and sintering temperatureoftheceramsite.However，withtheincreaseofdiopsidecontent，thecompresivestrengthandwaterabsorption of ceramsite significantly improve.When 20 % diopside is added to steel slag ceramsite，its performance is optimal，with a sintering temperature of ，a flexural strength of 5 0 . 3 M P a ，and a water absorption rate of 0 . 5 8 % ：

Keywords： steel slag;solid waste; ceramsite; diopside

鋼渣是鋼鐵冶煉過程中轉爐、電爐等設備排放的固體廢棄物，排放量為粗鋼的 年，我國粗鋼產量約為10.19億t，經粗略估計，鋼渣產量超1.5億t1-3]。目前，鋼渣主要通過企業(yè)內部回收、作為路基材料、制作鋼渣磚、處理廢水等方式進行低附加值利用。這些處理方法利用效率低，而且可能導致二次污染。鋼渣的主要化學成分包括鈣、鎂、硅、鐵、鋁、錳等氧化物，主要礦相為硅酸二鈣、硅酸三鈣、鈣鎂橄欖石和金屬氧化物相，還含有少量的游離金屬鐵和氧化鈣等成分[4-。鋼渣成分與傳統(tǒng)陶瓷原料接近，但其含鈣、鐵過高，使得鋼渣在傳統(tǒng)陶瓷體系中難以大宗利用。流化催化裂化（FluidCatalyticCracking，F(xiàn)CC）工藝是煉油廠的主要催化工藝之一，負責大部分汽油生產[8。大約 5 0 % 的總運輸燃料和大約 3 5 % 的總汽油量是通過FCC工藝生產的[9-11]FCC工藝催化過程會產生大量的廢催化劑，而催化劑大部分由沸石、基體、黏土、填料、添加劑和黏合劑[12]等成分組成，屬于高硅高鋁原料，這和制備陶瓷的原料成分接近。所以，廢催化劑可以作為制備陶瓷的原料[13-14]

陶粒是陶瓷的低附加值產品，作為一種人工骨料，在很多領域都有廣闊的應用前景。陶粒具有低堆積密度、保溫、隔熱和耐腐蝕等優(yōu)點，可用作建筑領域的輕質骨料，緩解與天然骨料供應相關的環(huán)境和可持續(xù)性問題。鋼渣協(xié)同石油廢催化劑制備陶粒，不僅能夠解決鋼渣及廢催化劑難利用問題，也能減少人類對大自然過度開發(fā)的壓力。張晨陽等[15]將含鈣固廢作為陶瓷原料，分別將其在 和 的溫度下燒結，制備具有鈣長石和莫來石晶相的陶瓷，得到的產品性能優(yōu)于原陶瓷樣品。吳浩等[利用富含 的劣質黏土制備 系陶瓷，結果表明，鐵氧化物的存在促進陶瓷的致密化。有研究[17-18]利用氧化鈣含量較高的鋼渣制備陶瓷并開展工業(yè)化試驗，結果表明， 系陶瓷適用于協(xié)同利用高鈣和高硅、高鋁組分的固廢原料，當陶瓷的主晶相為鈣長石時，在較低的燒結溫度（ ）下，制備出抗折強度 的合格陶瓷。由此可知，高硅、高鋁組分的固廢能夠協(xié)同利用高鈣組分的固廢制備出合格的 系陶瓷。馬遠等[9]利用油泥協(xié)同粉煤灰、大理石鋸泥，成功制備以鈣長石和輝石為主晶相的陶瓷，吸水率（ 0 . 2 1 % ）和抗折強度（ ）顯著優(yōu)于《陶瓷磚》（GB/T4100—2015）的標準值。以上基礎研究為鋼渣協(xié)同廢催化劑制備陶粒產品奠定理論基礎。

鋼渣含鐵量較高，耐磨性較差，所以塑性差，陶粒制備過程難以保證其生壞強度，將含有一定黏性的廢催化劑摻入其中，不僅能改善其生壞粒度，還能夠改善粒度分布。試驗以鋼渣為主要原料，制備Si-Fe-Al-Ca系陶粒。其間針對鋼渣高鈣高鐵、廢催化劑高鋁高硅的特點，研究此條件下的陶粒性能，制備合格的陶粒產品，并對陶粒的基礎性能進行研究，為工業(yè)化制備陶粒產品提供數(shù)據(jù)支撐。

1試驗部分

1.1試驗原料

試驗所用原料來自鋼鐵廠和煉油廠，通過電感耦合等離子體光譜儀檢測，其成分如表1所示。為系統(tǒng)研究大摻量鋼渣的高鐵體系組分陶粒礦相調控機理，設計透輝石摻量為 5 % 、 10 % 、 1 5 % 、 2 0 % 及 2 5 % 的5組配方進行試驗。同時，為避免配方中鋼渣鐵含量變化的影響，控制鋼渣的摻量為 5 0 % ，鐵含量折合值約為 2 7 % 。為了降低配方 和 成分的影響，將硅鋁比設定為3。陶粒原料配比及成分數(shù)據(jù)如表2所示，其成分為以氧化硅、氧化鐵和氧化鋁為主的 三元體系。

1.2陶粒制備

首先將鋼渣、廢催化劑和透輝石在 溫度下干燥 2 4 h ，去除水分，烘干后含水量小于 1 % ，然后將其在電磁破碎機中振磨 3 0 m i n 。通過篩網（孔徑1 5 0 μ m ）對研磨產物進行篩分并收集，用于下一步試驗。將鋼渣、廢催化劑和透輝石按照表2比例混合，制備陶粒。為保證顆粒密度均勻，將陶粒原料混合，用變速攪拌器以 3 5 0 r / m i n 的轉速攪拌 。前期探索試驗發(fā)現(xiàn)，使用 原料手工造粒，可以產生直徑為（ 1 0 . 0 ± 0 . 5 ）mm的顆粒。然后，以 3 ： 1 的質量比向原料混合物中加人一定量的超純水，混合形成可成型的泥漿，通過手工捏成直徑為（ 1 0 . 0 ± 0 . 5 ）mm的珠子。隨后，將珠子在干燥箱中于 溫度下干燥 ，以獲得所需的陶粒。陶粒生球通過兩階段燒結工藝燒結。在馬弗爐中，以 的加熱速率將樣品從 加熱到設定溫度（1120、1140、1160、1180、 ）并保溫 ，然后隨爐冷卻至室溫。

1.3樣品分析及測試

根據(jù)《輕集料及其試驗方法第2部分：輕集料試驗方法》（GB/T17431.2—2010）[20，對制備陶粒的筒壓強度、收縮率和 吸水率進行測試。然而，人工造粒無法滿足筒壓強度測試要求，這需要大量的陶粒。因此，使用顆粒強度測定儀測試單個陶粒的破壞載荷。陶粒的破壞載荷是陶粒破裂時的最大壓力。測量20個樣品，取這些測量值的平均值，通過式（1）計算陶粒的抗壓強度。陶粒樣品的吸水率和收縮率分別由式（2）和式（3）計算，通過數(shù)顯游標卡尺測量燒結前后的陶粒最大直徑，為確保數(shù)據(jù)的可靠性，每個樣本進行3次測試，取平均值。

式中： s 為單個陶粒的抗壓強度， M P a ： 為陶粒的破壞載荷， k N ： X 為陶粒底部和頂部壓頭的距離（對于球形陶粒，距離是陶粒的直徑）， m m ： w 為陶粒浸潤 的吸水率， % ； W 為吸水后樣品質量，g； 為吸水前陶粒質量，g； l 為燒結前后的陶粒收縮率， % ： 為燒結前的陶粒最大直徑， mm ： L 為燒結后的陶粒最大直徑， m m 。

對燒結樣品的物相組成進行X射線衍射（X-RayDiffraction，XRD）分析。測試力學性能后的一般塊狀樣品粉磨 2 m i n ，然后用于測試XRD。使用掃描電子顯微鏡（ScanningElectronMicroscope，SEM）觀察樣品表面形貌。首先將樣品拋光，再用超聲波洗凈，然后將樣品放入濃度為 5 % 的HF溶液腐蝕 9 0 s ，迅速放入蒸餾水中沖洗干凈，最后放入 烘干箱內干燥。制好的樣品需要進行噴金處理，增強其導電性，然后用于掃面電鏡測試。

2試驗結果分析

2.1鋼渣陶粒的燒結規(guī)律

陶粒樣品燒結過程的抗折強度、吸水率和收縮率隨溫度變化的結果如圖1、圖2和圖3所示。由圖1可見， 試樣抗折強度總體上隨著溫度升高而增大。燒結溫度為 時，隨著透輝石添加量的增加，試樣抗折強度先增加后降低，透輝石摻量為5 % ～ 2 0 % 時，試樣的抗折強度均超過 ，滿足《陶瓷磚》（GB/T4100—2015）的人造陶粒性能要求。其中，透輝石摻量為 2 0 % 的 試樣抗折強度達到最高值（ 5 1 . 2 M P a ）。然而，繼續(xù)增大透輝石摻量至 2 5 % 時， 試樣抗折強度下降，僅為

由此可知，燒結溫度為 時， 樣品抗折強度相對 樣品顯著降低。這說明透輝石過量影響陶粒的抗壓強度。當燒結溫度為 1 1 6 0 ‰ 時， 樣品的抗折強度較高，這表明前期鈣、鎂離子引入能夠促進燒結反應，然而進入液相燒結反應階段，過多的CaO、 M g0 等熔劑類成分可能造成 試樣生成大量的液相而過燒，坯體內部開氣孔增多，這是導致試樣抗折強度降低的主要原因。由此可知，本試驗中，高鐵（總鐵含量 2 8 . 4 5 % ）組分陶粒透輝石的合適摻量為1 0 % ～ 2 0 % ，對應體系中， C a O 、 M g 0 堿土金屬氧化物含量為 5 % ～ 1 2 % 。

吸水率能反映陶粒燒結過程的致密化優(yōu)劣情況。

不同配比樣品的吸水率變化如圖2所示。樣品的吸水率總體上均隨著溫度升高而降低，與圖1抗折強度變化趨勢相反。當溫度為 時，陶粒樣品吸水率降低明顯，樣品 的吸水率達到最低值（ 0 . 5 2 % ）。當燒結溫度升高到 時，除了 試樣以外，其他樣品吸水率繼續(xù)下降。因此，從吸水率變化趨勢分析，吸水率在 區(qū)間內下降斜率最大，說明此時陶粒壞體致密化反應劇烈，壞體內已出現(xiàn)液相燒結。因此，透輝石中CaO、 M g 0 的存在可使得鋼渣中的鐵氧化物易與其他成分生成低熔點的礦相，促進液相致密化，瓷化程度增強，吸水率進一步下降。加入摻量 5 % 的透輝石就能產生現(xiàn)在效果，而透輝石加入量 20 % 的樣品性能達到最優(yōu)。

陶粒的收縮率也能表征致密化程度。如圖3所示，隨著溫度的升高，陶粒樣品的收縮率在 前緩慢上升，且透輝石添加量大于 5 % 的陶粒樣品收縮率在 1 1 8 0 ‰ 時高于透輝石添加量 5 % 的陶粒樣品，這與圖2和圖3中抗折強度和吸水率降低的規(guī)律相對應。由此可見，透輝石與陶粒中其他原料的反應主要在 后發(fā)生。

焙燒溫度為 時，透輝石摻量為 5 % ～ 1 0 % 的試樣收縮趨勢較為平緩，收縮率有所上升；透輝石摻量為 1 5 % ～ 2 5 % 的試樣收縮趨勢更為陡峭，收縮率也有所增長。焙燒溫度為 1 1 6 0 ～ 時， 樣品收縮變化最明顯，其收縮變化量達到 3 . 4 % 。因此，該溫度范圍內 試樣出現(xiàn)的低共熔物最多，形成更多的液相，試樣的致密化效果更好。溫度超過 1 1 8 0 ‰ 后，添加透輝石試樣的收縮率出現(xiàn)下降趨勢，圖2樣品抗折強度存在同樣的變化規(guī)律，這表明在 區(qū)間內試樣均出現(xiàn)過燒，過燒現(xiàn)象的存在會導致陶粒表面擴張，收縮率和抗折強度降低。

2.2鋼渣陶粒中礦相演變規(guī)律

透輝石的添加有利于鋼渣陶粒物理性能的提升，透輝石摻量為 20 % 時，陶粒性能提升最為顯著。因此，選擇 5 % 摻量透輝石樣品（ ）以及 2 0 % 摻量透輝石試樣（ ），在不同燒結溫度（1120、1140、1160、1180、 ）下進行XRD分析，以探究 體系下透輝石對大摻量鋼渣陶粒內部礦相演變規(guī)律的影響。

由X射線衍射結果可知，對于摻量 5 % 透輝石的陶粒樣品，在不同燒結溫度下，溫度從常溫上升到 時，鋼渣陶粒試樣存在石英和赤鐵礦相的衍射峰，而不存在其他礦相的衍射峰，如圖4所示。這表明鋼渣中的礦相已完全被氧化為赤鐵礦相和石英礦相。此外，由于磁鐵礦（ ）和尖晶石（ ）在晶體結構上沒有較大差異，它們在相同晶面（220）、（311）、（400）、（422）、（511）和（440）上對應衍射峰的角度極為接近，因此二者可作為尖晶石群 進行討論。

對比圖4中試樣的XRD圖譜，燒結溫度為 時，圖5中 、 、 和 的赤鐵礦特征衍射峰顯著減弱，而 、 和 的尖晶石礦相衍射峰顯著增強。從圖5可知，當溫度升高到1 1 6 0 ‰ 時， 的赤鐵礦特征衍射峰相對于 的尖晶石特征衍射峰減少。而赤鐵礦是除了尖晶石以外的其他含鐵礦相，因此尖晶石增加，其鐵元素都來自赤鐵礦。溫度升高后，尖晶石相顯著增加，而部分赤鐵礦轉變?yōu)榧饩唷?/p>

對比圖4和圖5的XRD衍射結果可知，其余礦相的衍射峰發(fā)生較大變化。例如， 和 的石英特征衍射峰明顯減弱， 和 的鈣長石特征衍射峰有所增強，石英礦相來源于黏土類礦物的氧化分解，而鈣長石礦相生成的主要原因是鋼渣本身存在CaO成分，而CaO作為一種高活性的堿性氧化物，會與黏土原料中的 和 反應結合，透輝石的加入帶入更多的CaO，最終導致鈣長石礦相不斷增多，增強陶粒壞體的瓷化強度，同時逐漸消耗壞體內的 成分，導致 試樣的基礎物理性能優(yōu)于 試樣，這與前面測得的 性能最優(yōu)是一致的。

另外，為了更加準確地分析 和 試樣中各礦相的衍射峰強度及含量差異變化，試驗采用 J a d e6 . 0 軟件對圖形進行精修處理，然后計算各礦相衍射峰強度。定義 的石英礦相衍射峰峰高作為該礦相的衍射峰強度，記為 ，同樣地， 的赤鐵礦相衍射峰強度記為 ， 的尖晶石礦相衍射峰強度記為 ， 的鈣長石相衍射峰強度記為icaAlSizOg。為直觀表達各礦相衍射峰強度變化，將33°的赤鐵礦相衍射峰強度作為基準，則各晶相衍射峰強度與赤鐵礦相特征峰強度比值定義為 K （下同），石英礦相衍射峰與赤鐵礦相衍射峰強度比值可表示為 ，尖晶石類礦相與赤鐵礦相衍射峰強度比值表示為 ，鈣長石礦相與赤鐵礦相衍射峰強度比值表示為KCaAl2Si2O8=icaAlSiz0Oamp;/iFe03其計算結果如圖6所示。

Ksi02 與 2.5 KFe.gIFg204 KcA2Si208 LLLLL 1120 1140 1160 1180 1200 溫度/ （a） 試樣 Ksi02 2.5 K[F.NgJfe.0 KaAl2si208 1.5 1.0 0.5 0.0 1120 1 140 1160 1180 1200 溫度/℃ （b） 試樣

由圖6可知，隨著焙燒溫度的升高， 5 % 摻量透輝石的 試樣各礦相衍射峰強度變化較小。添加20 % 透輝石后，對比 試樣，焙燒溫度為 時， 試樣其余礦相與赤鐵礦相衍射峰比值發(fā)生明顯的變化，例如， 從0.81降低至0.63， 從

0.75升高至1.38， 從0.14升高至0.36，同時隨著溫度升高， 出現(xiàn)降低趨勢，而 和 出現(xiàn)上升趨勢。

此外，通過對比基礎性能結果可知，在 1 1 6 0 ‰ 及 1 1 8 0 ‰ 溫度下，試樣性能存在較大的差異，出現(xiàn)陡升或陡降的變化趨勢。為研究2種燒結條件下試樣中礦相組成和含量變化對陶粒壞體性能的影響，選擇2種燒結條件對試樣進行X射線衍射分析，如圖7、圖8所示。

由圖7和圖8的X射線衍射結果可知，在 和 的燒結溫度下，試樣礦相種類未發(fā)生變化，在2個燒結溫度下，相同組分試樣礦相衍射峰強度差異變化并不明顯，該溫度區(qū)間內試樣的抗壓強度、吸水率及收縮率急劇變化，因此可推測試樣內部主要發(fā)生的是液相燒結，由于物質液相遷移比固相擴散要快得多，燒結體的致密化速度加快，收縮顯著[15]，從而導致鋼渣陶粒在此溫度范圍內瓷化強度增強，鋼渣陶?；A性能大幅度提升。同樣地，為了更加準確地表征 和 溫度下不同透輝石含量試樣內礦相衍射峰強度變化，通過Jade6.0軟件對各礦相衍射峰強度進行定量分析，其計算結果如圖9所示。

從圖9可以看出，溫度從 升高到 時，同一組分的試樣在不同燒結溫度下礦相衍射峰強度變化不大，主要差異體現(xiàn)在透輝石摻量對礦相衍射峰強度的影響。例如，在 溫度下，隨著透輝石摻量的增加， 試樣的 從0.70降至0.49， 從0.75增至2.38，而 則從0.08增至 0 . 6 4 。這表明，透輝石的增加顯著降低坯體的石英含量，同時提升磁鐵礦、鎂鐵礦和鈣長石的含量。磁鐵礦和鎂鐵礦的增加主要是由于坯體內赤鐵礦相的轉化。因此，赤鐵礦相的含量進一步減少。透輝石的加入引入更多的CaO等熔劑成分，促使鋼渣陶粒壞體中鈣長石等低熔點物質的生成，降低石英等高熔點物質的含量，并形成大量液相。這一過程促進液相燒結的進行，最終改善鋼渣陶粒的性能，這與前述測得的鋼渣陶?；A性能結果一致。

2.3鋼渣陶粒的形貌特征

試樣、 試樣和 試樣的微觀形貌如圖10所示，其能量分散譜儀（Energy Dispersive Spectrometer，EDS）的能譜分析結果如圖11所示。從圖10可以看出，樣品內部出現(xiàn)不同大小的晶體結構，晶體之間形成適量的玻璃相，這些玻璃相將晶粒黏結在一起并填充晶體間的空隙，從而促進壞體的致密化。通過SEM觀察發(fā)現(xiàn)，在 溫度下，試樣形成一種典型的核殼結構，其中內部以氧化硅為主，外部富集氧化鐵。該結構表現(xiàn)為外層亮白色、內層暗灰色，且 試樣的致密度最高。結合圖11的EDS區(qū)域面掃描圖，可以看出，亮白色區(qū)域主要由Fe、O和少量 Mg 元素組成，而暗灰色區(qū)域主要由Fe、O和Si元素組成。根據(jù)鋼渣陶粒體系內的礦相分析，推測亮白色區(qū)域的晶相為 ） 或 ，而暗灰色區(qū)域的晶相主要為 和 。這種石英礦相被氧化鐵礦相包裹在內部，不利于石英與體系內其他組分的反應，容易導致石英過剩，從而降低鋼渣陶粒的性能。

然而，隨著透輝石的加入，核殼結構中外部鐵氧化物逐漸表現(xiàn)出一定的離散現(xiàn)象，尤其是透輝石加入量為 20 % 時，這種現(xiàn)象尤為顯著。此時，外部鐵氧化物的結構幾乎完全解離成較為離散的狀態(tài)，內部的石英礦相逐漸暴露，促進其與其他組分反應。根據(jù)XRD圖譜分析結果，壞體內出現(xiàn)更多的錳鐵尖晶石礦相。此外，坯體中較高的CaO含量與黏土原料中的 、 以及鐵橄欖石中的 發(fā)生反應，生成更多的鈣長石相，從而顯著減少石英礦相的含量。這一變化最終改善鋼渣陶粒的力學性能，與前述礦相演變和性能分析結果一致。

3結論

本文制備摻入 6 0 % 鋼渣的陶粒，并研究 體系鋼渣陶粒的燒成過程，同時分析透輝石引入對陶粒中石英礦相的影響機理。研究表明，相較于黏土礦物，鈣鎂離子能夠與 和 成分同時反應，從而加速擴散。僅加入 5 % 的鈣鎂離子就能顯著提高燒成致密度、強度和收縮率。在 溫度下，陶粒的抗折強度從 1 9 . 2 M P a 提升至 3 5 . 8 M P a ，收縮率從 3 . 6 % 增加至 6 . 0 % 。透輝石的加入幾乎不影響燒成溫度，但能加速反應。 2 0 % 的透輝石摻量對 6 0 % 鋼渣摻量的陶粒進行組分優(yōu)化，能在 的燒成溫度下獲得最佳性能?？拐蹚姸葹?5 0 . 3 M P a ，吸水率為 0 . 5 2 % ，滿足《陶瓷磚》（GB/T4100—2015）的人造陶粒要求。然而，透輝石摻量過高會導致氣孔增加，出現(xiàn)過燒現(xiàn)象，進而不利于增強鋼渣陶粒的性能。透輝石的引入顯著降低鋼渣陶粒中石英的含量。在摻入6 0 % 鋼渣的 體系陶粒中，透輝石引入的CaO、 Mg0 等成分與石英相發(fā)生反應，促進石英的釋放，并與其他組分接觸反應。堿性氧化物的存在降低硅氧網絡的鏈接程度，促進鈣長石相和鎂鐵尖晶石礦相的生成，從而顯著減少陶粒坯體內的石英含量。這一變化有效地解決石英過剩導致的應力過大問題，顯著提高大摻量鋼渣陶粒的基礎性能。

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