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    風機液壓驅動系統(tǒng)設計與仿真研究

    2025-03-18 00:00:00邱進
    中國新技術新產品 2025年5期
    關鍵詞:風機

    摘 要:本文設計了圍繞風機液壓驅動系統(tǒng),旨在提升風機工作效率。采用系統(tǒng)建模技術,對液壓驅動系統(tǒng)進行分析,探索其在不同工況下性能表現(xiàn),建立液壓系統(tǒng)數(shù)學模型,分析多個設計變量對系統(tǒng)效率的影響。仿真結果表明,改進后的液壓驅動系統(tǒng)在效率、響應速度和穩(wěn)定性等方面均有所提升,改進了風機整體性能,為液壓系統(tǒng)優(yōu)化提供了理論依據(jù)。

    關鍵詞:風機;液壓驅動系統(tǒng);仿真研究

    中圖分類號:TM 315" " 文獻標志碼:A

    風力發(fā)電效率與液壓驅動系統(tǒng)性能密切相關,液壓系統(tǒng)能夠精確控制風機葉片角度,響應風速變化,并優(yōu)化風能。傳統(tǒng)液壓驅動系統(tǒng)在實際應用中存在反應速度慢、維護復雜等問題,風機整體效率下降,運維成本增加,影響了風力發(fā)電項目經(jīng)濟效益[1]。因此本文對風機液壓驅動系統(tǒng)進行設計,對液壓系統(tǒng)動態(tài)特性進行深入分析,以優(yōu)化系統(tǒng)參數(shù),提高系統(tǒng)適應性、系統(tǒng)整體性能和風機運行效率,并降低能耗成本。

    1 風機液壓驅動系統(tǒng)設計

    1.1 系統(tǒng)架構

    為提升風機液壓偏航驅動系統(tǒng)整體性能,本文基于AMESim仿真軟件優(yōu)化液壓驅動效率,以滿足現(xiàn)代風機在復雜環(huán)境下的需求。整個系統(tǒng)的關鍵組件包括變量液壓泵、液壓管路、定量液壓馬達和控制閥,組件協(xié)同工作,保證液壓系統(tǒng)能夠在不同工況下穩(wěn)定運行[2]。使用閥控馬達系統(tǒng)基本方程為后續(xù)仿真提供理論基礎,液壓馬達轉速N與流量Q間關系如公式(1)所示。

    (1)

    式中:K為液壓馬達常數(shù);Q為流量,其變化直接影響馬達轉速,進而影響風機精度。

    液壓系統(tǒng)運行過程中的壓力損失如公式(2)所示。

    (2)

    式中:ΔP為壓力損失;f為摩擦系數(shù);L為液壓管路的長度;D為管路直徑;ρv2為密度;v為流速。

    公式(2)能夠更準確地模擬液壓系統(tǒng)在運行過程中由管路阻力導致的壓力變化。本文基于上述理論基礎并結合實際工況需求,建立AMESim模型,模擬系統(tǒng)在不同工作條件下的表現(xiàn),為后續(xù)系統(tǒng)優(yōu)化提供基礎。

    1.2 控制策略

    本文深入探討液壓驅動馬達啟停特性,分析負載扭矩與轉動慣量保證關系,研究不同控制策略,并優(yōu)化液壓系統(tǒng)的動態(tài)響應,使系統(tǒng)在各種工作條件下具有更高效的控制性能。采用經(jīng)典比例-積分-微分控制算法,旨在對液壓馬達速度進行精確調節(jié),提升其響應速度,如公式(3)所示。

    (3)

    式中:u(t)為控制輸出;e(t)為誤差值;Kp、Ki、Kd分別為比例、積分、微分增益。

    調整參數(shù),改進系統(tǒng)在負載變化情況下的動態(tài)響應特性。比例增益決定系統(tǒng)對當前誤差的反應程度,較高的比例增益可以快速減少誤差,但是過高的比例增益會導致系統(tǒng)震蕩。積分增益用于消除系統(tǒng)穩(wěn)態(tài)誤差,保證系統(tǒng)能夠在長時間運行后準確達到目標速度,過高的積分增益會導致系統(tǒng)響應過度,出現(xiàn)超調現(xiàn)象。微分增益用于預測系統(tǒng)未來行為,以減少系統(tǒng)在變化過程中的過度反應,提高系統(tǒng)穩(wěn)定性。

    2 風機液壓驅動系統(tǒng)仿真研究

    2.1 模型建立

    利用AMESim軟件建立風機液壓偏航驅動系統(tǒng)仿真模型。該模型旨在評估系統(tǒng)在不同工況下的動態(tài)響應性能,利用仿真深入理解風機液壓驅動系統(tǒng)運行機制,提高風機整體效率。仿真模型結構如圖1所示。

    油箱是液壓系統(tǒng)儲油裝置,能夠為液壓系統(tǒng)提供基本壓力源;液壓泵是系統(tǒng)動力源,能夠將機械能轉化為液壓能;液壓泵由電機驅動,電機功率和轉速設置會影響液壓泵輸出性能;單向閥能夠防止系統(tǒng)中的液壓油回流;壓力表能夠實時監(jiān)測系統(tǒng)內部壓力狀態(tài);調速閥能夠調節(jié)液壓油流量,控制執(zhí)行元件的運動速度。利用該仿真模型,在AMESim多種工況下進行動態(tài)響應分析。

    2.2 仿真設定

    2.2.1 動態(tài)響應性能評估

    為了評估系統(tǒng)的動態(tài)響應性能,本文在仿真中施加不同負載條件,即1000N、1500N和2000N,采用比例控制信號,將目標偏航角度設定為±15°。

    當負載為1000N時,響應時間為0.5s,穩(wěn)態(tài)誤差為±0.5°。在該負載條件下,半秒內達到設定目標偏航角度且穩(wěn)態(tài)誤差較小,表明系統(tǒng)在較輕負載下能夠快速、準確地調整姿態(tài),具有良好動態(tài)性能。

    當負載為1500N時,響應時間為0.7s,穩(wěn)態(tài)誤差為±1.0°。表明系統(tǒng)在中等負載下的動態(tài)響應性能有所下降,由于增加負載導致系統(tǒng)慣性增大,因此調節(jié)過程相對緩慢。

    當負載為2000N時,響應時間為1s,穩(wěn)態(tài)誤差為±1.5°。表明在較重負載下,系統(tǒng)動態(tài)性能下降,響應速度變慢,反映出系統(tǒng)高負載下的調節(jié)能力受限。隨著負載增加,系統(tǒng)動態(tài)響應時間、穩(wěn)態(tài)誤差呈現(xiàn)出不利趨勢,表明系統(tǒng)動態(tài)性能在高負載條件下逐漸下降,需要引入PID控制,提高系統(tǒng)在不同負載下的適應能力。

    引入PID控制后,系統(tǒng)動態(tài)響應能力有所提高。未引入PID控制和引入PID控制的性能對比見表1。

    從表1可以看出,隨著負載增加,未引入PID控制的系統(tǒng)響應時間和穩(wěn)態(tài)誤差均呈上升趨勢,表明在高負載條件下,系統(tǒng)動態(tài)性能和穩(wěn)定性下降。例如在400kg負載下,未引入PID控制的響應時間為9.5s,穩(wěn)態(tài)誤差為±6.5%;引入PID控制后,系統(tǒng)響應時間縮短至5s,穩(wěn)態(tài)誤差也降至±1.5%,系統(tǒng)負載變化時響應速度有所提升。

    2.2.2 故障模擬

    為了評估液壓系統(tǒng)可靠性,對關鍵組件進行故障模擬。故障模擬目的是分析系統(tǒng)在異常情況下的表現(xiàn)。設定液壓泵故障,在故障模擬前明確液壓泵正常工作狀態(tài)和故障條件。正常工作狀態(tài)下液壓泵輸出流量為20L/min,當流量降至10L/min時為故障狀態(tài),需要人為手動調節(jié)液壓泵流量,關閉閥門或增加系統(tǒng)阻力,使流量降至10L/min。在調節(jié)過程中實時監(jiān)測流量變化,保證流量達到預期故障狀態(tài)。在故障模擬過程中,使用流量計、壓力傳感器實時監(jiān)測液壓系統(tǒng)壓力變化,以便進行后續(xù)分析。在故障模擬過程中,液壓泵故障狀態(tài)流量從20L/min降至10L/min的原因是流量下降影響了轉速,進而導致系統(tǒng)動態(tài)響應性能下降,系統(tǒng)響應時間增至1.5s,表明系統(tǒng)在故障狀態(tài)下響應速度減慢,說明當液壓泵發(fā)生故障時,流量、轉速會直接導致系統(tǒng)響應和控制精度下降。

    模擬液壓馬達內部泄漏。正常工作狀態(tài)下的馬達轉速為1200r/min,故障狀態(tài)下馬達的轉速為1200×(1-0.2)=960r/min,液壓馬達故障狀態(tài)下的流量保持在20L/min。由于內部泄漏,因此馬達轉速從1200r/min降至960r/min,表明馬達轉速降低,系統(tǒng)響應遲緩,對控制信號反應速度降低。

    為了提高液壓系統(tǒng)可靠性,本文對關鍵組件實施冗余設計策略。冗余設計可以降低系統(tǒng)故障率,保證當關鍵部件出現(xiàn)故障時,系統(tǒng)能夠繼續(xù)正常運作,提高整體可用性。具體冗余設計措施如下所示。1) 增加備用泵。在液壓系統(tǒng)中,主液壓泵能夠提供所需的液壓流量和壓力。為了防止由主泵故障導致的停滯,需要增加備用泵。備用泵將與主泵并聯(lián)工作,平時處于待命狀態(tài),如果檢測到主泵的流量或壓力低于設定閾值10L/min以下,系統(tǒng)會自動切換至備用泵。將備用泵流量設定為20L/min,使備用泵在運行后能夠立即提供相同的流量,保證系統(tǒng)在高負荷條件下正常運作。在測試中,將備用泵切換時間控制在1s以內,將切換過程中的壓力波動控制在5%以內,以減少對系統(tǒng)沖擊。2) 設計冗余液壓馬達。液壓馬達是液壓能轉換為機械能的核心組件,在主液壓馬達失效情況下,備用馬達迅速接入系統(tǒng),以保證機械設備驅動能力,主、備馬達額定功率均為15kW,使二者在切換過程中能夠保持相同的輸出轉速和扭矩。

    通過上述冗余設計,系統(tǒng)平均無故障時間提升了30%,根據(jù)歷史數(shù)據(jù)分析,液壓泵和馬達故障率分別為10%、15%,實施冗余設計策略后,系統(tǒng)在單一組件故障狀態(tài)下可以保持正常運行,減少了生產停機時間,生產效率提高了20%。

    2.2.3 液壓馬達轉速與流量的關系

    在液壓馬達轉速與流量的關系中,當Q增加時,液壓馬達轉速N也會相應增加,常數(shù)k決定流量變化對轉速的影響程度。本文在液壓系統(tǒng)中進行試驗,記錄不同流量下的液壓馬達轉速,見表2。

    以流量為10L/min為例,,使用相同方法計算其他數(shù)據(jù)點k值,發(fā)現(xiàn)所有情況下k值都接近0.1,表明流量與轉速間具有線性關系。確認存在線性關系后,采用線性回歸構建數(shù)學模型,如公式(4)所示。

    N=a+bQ " " " " " " " " " "(4)

    式中:a為截距;b為流量系數(shù)。

    根據(jù)試驗數(shù)據(jù),當流量Q為0時,液壓馬達轉速N也為0,a=0,表明當沒有流量時,馬達不會轉動。為確定流量系數(shù)b,使用最小二乘法擬合數(shù)據(jù),如公式(5)所示。

    (5)

    式中:Qi和Ni分別為試驗中測得的流量和轉速數(shù)據(jù)。

    計算所得b值應接近于試驗中計算出的系數(shù)k值,表明數(shù)學模型具有可靠性。建立線性關系數(shù)學模型,能夠為液壓馬達控制策略提供理論基礎,還能在非試驗條件下根據(jù)設定流的量來預測液壓馬達的轉速,為液壓系統(tǒng)提供更大便利。

    2.2.4 控制閥開度

    控制閥開度指的是閥門開啟程度,用百分比表示,0%表示完全關閉,100%表示完全開啟??刂崎y開度決定液壓油流向液壓缸的能力,進而影響液壓缸運動速度。液壓缸運動速度與流量成正比。根據(jù)流體力學原理,控制閥開度越大,通過閥門的流量越大,液壓缸速度也相應提高。例如液壓缸額定工作壓力為10MPa,液壓油流動黏度為32cSt,在不同開度下,流量等于液壓缸的橫截面積乘液壓缸速度。設控制閥開度為25%、50%和75%,相應流量和速度變化如下:開度25%,流量為10L/min,速度v=85.37mm/s;開度50%,流量為20L/min,速度v=170.74mm/s;開度75%,流量為30L/min,速度v=256.11mm/s。從數(shù)據(jù)可以看出,隨著控制閥開度增加,液壓缸的運動速度逐漸提高。

    對試驗過程進行總結,可以得到以下3個結論。1) 當開度增加時,液壓油的流量增大,液壓缸的運動速度隨之提高。該結論在多個開度下的流量與速度計算中得到了驗證,例如從25%開度的85.37 mm/s到75%開度的256.11 mm/s,運動速度顯著提高。2) 在固定系統(tǒng)壓力下,控制閥開度對液壓缸輸出力并無直接影響。在不同開度下,液壓缸在10MPa工作壓力下始終保持19635 N的輸出力。因此在實際應用中,可以利用調節(jié)控制閥來實現(xiàn)運動速度的精確控制。3) 控制閥開度調節(jié)不僅影響液壓缸的速度,而且會影響系統(tǒng)的動態(tài)響應,例如過大開度可能導致系統(tǒng)壓力波動增加,從而影響整體的穩(wěn)定性。在設計控制系統(tǒng)過程中,需要綜合考慮各個因素,保證液壓驅動系統(tǒng)運行高效并具有良好的穩(wěn)定性。

    2.2.5 溫度影響

    本文分析了不同溫度條件對液壓油黏度、液壓驅動系統(tǒng)性能的影響。設定以下3種溫度條件,即低溫條件-20℃、常溫條件20℃和高溫條件80℃。根據(jù)設定的不同溫度條件,對液壓系統(tǒng)進行仿真分析,所得結果如下所示。1) 在-20℃條件下,系統(tǒng)最大流量為5L/min,液壓馬達啟動轉速為300r/min。由于液壓油黏度高,因此流體流動阻力增大,導致系統(tǒng)流量降低,液壓馬達啟動轉速受到限制,無法有效驅動。2) 在20℃條件下,系統(tǒng)最大流量為20L/min,液壓馬達轉速為1200r/min。液壓油黏度降低,系統(tǒng)流動性增強,流量提高,液壓馬達轉速達到正常工作水平,系統(tǒng)性能有所提升。3) 在80℃條件下,系統(tǒng)最大流量為35L/min,液壓馬達轉速為1800r/min。隨著溫度進一步升高,液壓油黏度降低,流量和液壓馬達轉速均達到最高水平。

    由以上數(shù)據(jù)可以看出,隨著溫度升高,液壓油黏度降低,流量和馬達轉速提高,表明在高溫環(huán)境中,液壓系統(tǒng)具有更快的響應速度。為了保證液壓系統(tǒng)穩(wěn)定性,在液壓系統(tǒng)中安裝溫度傳感器,以實時監(jiān)控液壓油的工作溫度,保證其在安全范圍內。根據(jù)工作環(huán)境溫度范圍選擇合適的液壓油,以保證系統(tǒng)的流動性。

    2.3 仿真結果分析

    本文利用仿真研究,對液壓系統(tǒng)在動態(tài)響應性能和故障模擬方面進行分析,所得結論如下所示。液壓系統(tǒng)動態(tài)響應性能受負載影響,在不同負載條件下,隨著負載增加,響應時間延長,穩(wěn)態(tài)誤差增大,表明在高負載環(huán)境下,液壓系統(tǒng)的控制能力不足以快速適應負載變化。針對高負載條件下的性能瓶頸,需要優(yōu)化系統(tǒng)調節(jié)策略,保證系統(tǒng)在各種工況下能夠保持良好的動態(tài)響應。本文在故障模擬試驗中識別出了影響系統(tǒng)穩(wěn)定性的因素,為后續(xù)改進工作提供數(shù)據(jù)支持。引入PID控制算法并進行優(yōu)化后,液壓系統(tǒng)在各負載條件下的響應時間和穩(wěn)態(tài)誤差均有不同程度的提高。

    未來研究還需要進一步優(yōu)化控制算法,例如模糊控制,并考慮不確定性和非線性特性,以提升控制效果。設計多變量控制系統(tǒng),以更全面地應對不同工況下的變化。利用大數(shù)據(jù)分析技術,對歷史數(shù)據(jù)進行分析,識別出潛在故障模式,實施預防性維護,以降低故障發(fā)生概率。

    3 結語

    本文對風機液壓驅動系統(tǒng)進行了設計,構建了液壓驅動系統(tǒng)模型,評估分析了其動態(tài)響應性能、故障模擬和其他關鍵參數(shù)。仿真研究表明,在各種工況下,液壓驅動系統(tǒng)動態(tài)響應性能得到驗證,動態(tài)響應性能結果顯示,在額定負載下,液壓馬達的轉速變化與控制信號的響應時間呈線性關系,驗證了控制策略的有效性,提升了液壓驅動系統(tǒng)性能。

    參考文獻

    [1]趙倩,郭德鵬,陳建平,等.基于液壓系統(tǒng)的風機葉片液壓自調角系統(tǒng)[J].機電工程,2023,40(1):76-82.

    [2]費望龍,龔佳興,楊岱璋,等.風力發(fā)電機液壓變槳系統(tǒng)設計[J].液壓氣動與密封,2019,39(10):58-59.

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