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    基于鋁溫成型內(nèi)板的車門總成尺寸育成探究

    2024-04-23 13:33:13王硯紅黃露雷舸
    時代汽車 2024年7期

    王硯紅 黃露 雷舸

    摘 要:本文介紹了汽車行業(yè)內(nèi)首款應用鋁溫成型內(nèi)板的車門總成尺寸育成全過程,基于大量測量分析總結(jié)了不同姿態(tài)檢具對車門內(nèi)板測量結(jié)果的影響規(guī)律,積累了車門制造工序?qū)π兔娉叽绲挠绊懸?guī)律并充分應用于車門總成尺寸育成中,通過車門內(nèi)板尺寸符合性、穩(wěn)定性提升和車門加強件部分匹配面修正等方法,短期實現(xiàn)車門總成尺寸狀態(tài)滿足量產(chǎn)所需,對后續(xù)鋁溫成型車門內(nèi)板設計及尺寸育成具有指導意義。

    關鍵詞:鋁溫成型車門內(nèi)板 車門總成 尺寸育成

    1 引言

    隨著我國整車銷售市場中電動汽車比重逐年提升,鑒于整車重量對電動汽車續(xù)航的巨大影響及電動汽車車主普遍存在的“續(xù)航焦慮”心理,相較于燃油車而言,電動汽車在產(chǎn)品開發(fā)階段對整車重量更為敏感,因此鋁材質(zhì)零件以其相較于鋼材質(zhì)零件明顯的重量優(yōu)勢,在國產(chǎn)電動汽車尤其是高端汽車的車身上應用越來越廣泛。零件材質(zhì)的變革對零件制造、連接、分總成及總成尺寸精度的育成都提出了新的挑戰(zhàn),基于鋼材質(zhì)零件總結(jié)積累的經(jīng)驗普遍失效,新的經(jīng)驗需要在實際生產(chǎn)過程中不斷總結(jié)。

    國內(nèi)某豪華電動汽車的代表品牌,旗下首款Hyper SUV車型車身大量采用鋁材質(zhì)零件以減輕整車重量,車門總成(除車門防撞梁外)均應用鋁材質(zhì)零件,鑒于該車型車身整體尺寸及豐富的車門功能需求,車門總成整體厚度不斷增加的同時,對車門內(nèi)板的拉延深度提出極高要求,常規(guī)的單塊冷沖壓鋁板無法解決大深度拉延造成的表面質(zhì)量問題,因此項目決策該車型車門內(nèi)板采用鋁溫成型工藝,在此之前鋁溫成型工藝僅應用于車身后流水槽等尺寸較小零件,此工藝制造車門內(nèi)板業(yè)界尚無先例,且車門內(nèi)板單件尺寸狀態(tài)直接影響車門總成的DTS匹配面,因此工藝的變更對車門總成尺寸育成提出極大挑戰(zhàn)。本文通過對該車型車門總成尺寸育成過程進行還原,探究基于鋁溫成型內(nèi)板的車門總成尺寸育成思路。

    2 背景

    該車型因車身整體尺寸及車門功能需求,車門總成整體厚度超出冷沖壓鋁板的拉延極限,單塊冷沖壓車門內(nèi)板存在嚴重的且無法解決的表面質(zhì)量問題,必須改變設計思路;而可行的替代方案主要有兩種:一、采用兩塊冷沖壓鋁板拼接制造車門內(nèi)板,工藝較為成熟但外觀存在較為明顯且無法遮蓋的拼接痕跡,車門開啟時可被用戶感知,不利于外觀感知質(zhì)量;二、應用鋁溫成型工藝,車門內(nèi)板不需要分件、整體性強,外觀品質(zhì)更佳但業(yè)界沒有先例,車門內(nèi)板可以達到的尺寸狀態(tài)未知。鑒于該車型的豪華屬性,項目組決定優(yōu)先保證車門內(nèi)板的外觀品質(zhì),選擇鋁溫成型內(nèi)板工藝。由于鋁溫成型車門內(nèi)板為業(yè)界首例、沒有可參考借鑒的案例,該項目在工藝探索中無可避免走了彎路,導致模具報廢重開等問題,犧牲了大量項目時間,以至于TT階段僅有T0(即模具首件)狀態(tài)車門內(nèi)板單件,型面尺寸合格率僅70%左右,此時距項目J1節(jié)點僅3個月時間,對車門總成的尺寸育成提出極大挑戰(zhàn)。

    3 規(guī)律總結(jié)

    3.1 車門內(nèi)板單件測量規(guī)律總結(jié),單件問題識別

    基于冷沖壓零件檢具設計經(jīng)驗,車門零件的檢具(見附圖1)姿態(tài)普遍設計為臥式(即與零件整車實際姿態(tài)呈90°),而車門總成檢具(同時具備測量內(nèi)板單件功能,見附圖2)測量因為要確保與裝車姿態(tài)一致,設計為立式,這樣的檢具姿態(tài)差異在冷沖壓零件尺寸育成中并未出現(xiàn)問題,因此該項目單件檢具設計之初,無人對檢具姿態(tài)提出異議。但由于鋁溫成型工藝生產(chǎn)的車門內(nèi)板回彈較大等原因,在實際尺寸育成過程中,我們逐漸發(fā)現(xiàn)車門內(nèi)板單件檢具與車門總成檢具結(jié)果存在很大差異,一度對車門總成的尺寸育成起到干擾。為徹底解決這一問題,我們要求單件檢具運送至整車生產(chǎn)基地,采用同一零件分別上兩套檢具測量的方式,對車門內(nèi)板包邊面及切邊進行密集采點測量,后門內(nèi)板測量點83處,前門內(nèi)板測量點68處,記錄四門內(nèi)板各20件測量值并利用Excel工具對測量結(jié)果匯總分析;在密集采點、大量測量的數(shù)據(jù)基礎上分析總結(jié)兩套檢具間的測量差異規(guī)律,充分識別到不同的檢具姿態(tài)下,重力對同一零件測量結(jié)果的巨大影響(部分區(qū)域測量差異高達1.5mm)。通過檢具到廠的方式有效避免了零件運輸過程中的尺寸變形,使規(guī)律總結(jié)排除一切干擾、更加真實。在這一過程中我們還重點識別出車門內(nèi)板扭曲變形、立式測量時零件四個Y向基準不能完全貼合、Y7基準與檢具基準面距離不穩(wěn)定(0~2mm范圍波動)的問題,反映出零件尺寸穩(wěn)定性嚴重不足,對車門總成的最終尺寸穩(wěn)定性產(chǎn)生決定性影響。這個問題因重力作用,在臥式的單件檢具中無法檢出,且會對單件檢具中包邊面的偏差測量結(jié)果造成干擾,故而我們要求零件供應商通過模具研合、工藝參數(shù)調(diào)整、固化等手段,優(yōu)先解決零件的扭曲、Y向基準不貼合的問題,在此基礎上才能進行零件尺寸穩(wěn)定性的提升工作。

    3.2 車門總成工序變化規(guī)律總結(jié)

    車門內(nèi)板需經(jīng)過焊接一序(焊接鉸鏈加強板等)、焊接二序(焊接外水切加強板等)、內(nèi)外板包邊三道工序后形成車門總成,每道工序均會對車門總成的最終型面尺寸狀態(tài)造成影響。我們充分利用TT階段車門慢焊過程,分工序測量車門內(nèi)板單件、焊接一序后車門內(nèi)板分總成、焊接二序后車門內(nèi)板總成及包邊后車門總成的型面尺寸狀態(tài),每個車門均測量10件,在大量數(shù)據(jù)積累的基礎上利用Excel工具充分總結(jié)車門總成制造各工序?qū)π兔娉叽绲挠绊?,形成清晰的車門總成型面偏差影響路徑?;诠ば蜃兓?guī)律總結(jié),我們可以根據(jù)車門總成的尺寸目標要求反推出車門內(nèi)板單件的型面尺寸要求,同時結(jié)合兩套檢具間的測量結(jié)果差異規(guī)律,我們制定了基于單件檢具的車門內(nèi)板初版整改指令。

    4 鎖定整改指令

    4.1 結(jié)合車身側(cè)圍尺寸狀態(tài)優(yōu)化車門內(nèi)板整改指令

    常規(guī)的車身尺寸育成思路,應該是車身側(cè)圍與后門總成分別達成設計的尺寸公差要求,而TT階段車身側(cè)圍外板的尺寸狀態(tài)、工裝夾具的調(diào)整等已基本鎖定;通過分析車身三坐標數(shù)據(jù),我們識別出左右兩側(cè)車身側(cè)圍型面均存在上部偏高下部偏低的問題,型面上下存在0.8mm左右的極差,此時若要優(yōu)化白車身側(cè)圍型面尺寸需對側(cè)圍外板模具進行修模,修模時間長達兩個月且修模后的面品質(zhì)量不可預估,存在影響項目J1節(jié)點的巨大風險;基于上述風險和車門內(nèi)板尺寸育成進度遠遠落后于車身其他零件的實際情況,我們決定鎖定車身側(cè)圍型面尺寸狀態(tài),結(jié)合生產(chǎn)基地調(diào)整線后門匹配側(cè)圍調(diào)整的原則,通過對后車門后部進行修偏以匹配車身側(cè)圍的型面偏差,保證后門與側(cè)圍的實車匹配符合DTS設計公差(±0.5mm)要求。結(jié)合車身側(cè)圍和后車門總成的實際尺寸狀態(tài),我們規(guī)劃了后車門后部的目標尺寸狀態(tài)(見附圖3)。同理,我們根據(jù)后車門前部與前車門后部的實際尺寸狀態(tài),規(guī)劃了此匹配區(qū)域車門總成的目標尺寸狀態(tài)(見附圖4)。利用車門總成工序變化規(guī)律,反推出車門內(nèi)板單件的型面尺寸要求,結(jié)合兩套檢具測量結(jié)果差異規(guī)律,我們優(yōu)化并制定了車門內(nèi)板過程版整改指令。

    4.2 利用車門加強件矯形車門內(nèi)板,鎖定車門內(nèi)板及加強件整改指令

    車門內(nèi)板經(jīng)過兩輪模具研合、成型工藝參數(shù)(加熱溫度、加熱時長、模具表面涂油量、保壓時間等)固化后,零件的四個Y項基準面在總成檢具上狀態(tài)穩(wěn)定,尺寸穩(wěn)定性也得到很大提升,型面尺寸合格率達85~95%,并減小了單一型面的尺寸極差,但此時零件尺寸狀態(tài)距整改指令要求仍有不小的差距,此時車門內(nèi)板的生產(chǎn)制造參數(shù)已通過大量實驗和調(diào)整趨于固化,如果要求供應商進一步提升車門內(nèi)板型面尺寸合格率需要對模具進行修模,而此時距項目J1節(jié)點已不足一個月,緊迫的項目時間無法應對修模可能帶來的尺寸不穩(wěn)定、面品質(zhì)量差等諸多問題,因此針對車門內(nèi)板我們制定終版整改指令,要求供應商鎖定當前的模具狀態(tài),將工作重點放在提升產(chǎn)品的尺寸穩(wěn)定性上,保證同一批次、不同批次零件尺寸穩(wěn)定。

    鎖定車門內(nèi)板尺寸狀態(tài)后,為達成車門總成的目標尺寸狀態(tài),我們充分利用已總結(jié)的車門總成各工序尺寸變化規(guī)律,識別出對車門總成型面尺寸存在決定性影響的車門加強件,如:車門外水切加強板對車門總成后部面差的影響,車門鉸鏈加強板對車門總成前部面差的影響等,進而通過加強件檢具到廠、現(xiàn)場手修零件的方式,不斷試驗總結(jié)出加強件各區(qū)域尺寸變化對總成型面尺寸的具體影響點和影響量,從而通過對車門加強件小部分匹配區(qū)域尺寸修偏,利用加強件在車門焊接過程中對內(nèi)板的矯形作用,達成車門總成的目標尺寸狀態(tài)。針對車門加強件的修偏僅涉及五個零件且均為小面積匹配面,修模周期僅需兩周,且模具修模完成前可通過零件手修的方式滿足車門生產(chǎn)要求,不影響項目J1節(jié)點,是最優(yōu)方案,因此方案得到項目組的認可。

    但因為此方法是通過加強件矯形方式強制車門內(nèi)板受力變形,會導致焊接、包邊后的車門總成內(nèi)部存在應力,車門總成經(jīng)過涂裝電泳、高溫烘烤后應力釋放會對車門總成的型面造成一定影響;結(jié)合車門總成涂裝后的變化情況,我們對加強件的整改指令進行了迭代更新,在不斷試驗的基礎上形成了最終版的加強件整改指令。經(jīng)過MP階段生產(chǎn)車門總成的測量驗證,手修臨時應對和修模完成后的車門加強件均能良好適配車門內(nèi)板,達成預設的車門總成尺寸目標,從而保證車門與側(cè)圍、前門與后門的匹配效果達成外觀DTS質(zhì)量要求(±0.5mm)。

    5 結(jié)論

    (1)鋁溫成型工藝生產(chǎn)的車門內(nèi)板受重力影響尤其明顯,檢具的放置方向(立式和臥式)對測量結(jié)果影響極大,部分區(qū)域兩套檢具測量結(jié)果差異竟高達1.5mm,前期對車門內(nèi)板尺寸育成造成干擾,直到采取單件檢具到廠、大量測量對比兩套檢具差異的方式才識別出差異規(guī)律,故而建議采用鋁溫成型工藝的車門內(nèi)板單件檢具放置方向應與總成檢具放置方向一致,避免測量結(jié)果對尺寸育成工作的干擾。

    (2)鋁溫成型工藝生產(chǎn)的車門內(nèi)板,成型后的回彈力要遠大于冷沖壓工藝生產(chǎn)的車門內(nèi)板,因此要充分關注立式檢具測量時Y向四個基準面的貼合情況,務必將Y向基準穩(wěn)定并貼合作為尺寸提升的第一關注項和優(yōu)先解決項,基準不穩(wěn)定必然導致測量結(jié)果不穩(wěn)定,零件的尺寸穩(wěn)定性必然無法實現(xiàn),尺寸育成也就無從談起。

    (3)鋁溫成型工藝生產(chǎn)的車門內(nèi)板,與冷沖壓工藝生產(chǎn)的車門內(nèi)板在單件尺寸育成方面存在本質(zhì)的差異,即鋁溫成型工藝不僅受模具尺寸狀態(tài)的影響,還受到加熱溫度、加熱時長、模具表面涂油量、保壓時間、激光切割等諸多參數(shù)影響,模具尺寸優(yōu)化僅是其中一個影響因素,因此修模帶來的尺寸收益遠不如冷沖壓工藝直接,且可能造成面品質(zhì)量下降等副作用。因此應用鋁溫成型工藝的車門內(nèi)板應盡早開模,以留有足夠的時間對各影響參數(shù)進行試驗、調(diào)整、固化,保證車門內(nèi)板的尺寸穩(wěn)定;車門內(nèi)板尺寸穩(wěn)定且符合設計公差要求后,應慎重對待尺寸變更(如修偏車門內(nèi)板匹配車身側(cè)圍的尺寸偏差等)的要求。

    (4)車門焊接各工序中,車門加強件因零件料厚遠超車門內(nèi)板,對車門內(nèi)板存在很強的矯形作用,因此在設計階段應注意盡量減小加強件與車門內(nèi)板的匹配面積,以便更好地控制加強件匹配面尺寸精度,降低車門總成尺寸育成難度。尺寸育成過程中應注意通過數(shù)據(jù)積累,充分識別各加強件對車門總成的尺寸影響。在車門內(nèi)板尺寸穩(wěn)定但未達到設計尺寸公差要求、且通過調(diào)整工藝參數(shù)等手段均無法解決的前提下,為避免修模對項目進度和零件面品質(zhì)量造成風險,可采用修偏車門加強件的匹配面,通過加強件矯形車門內(nèi)板的方式,保證車門總成達成設計的尺寸目標。此方式有利于縮短車門總成尺寸育成周期,但應重點關注車門總成涂裝后的應力釋放情況,以涂裝后的車門總成尺寸狀態(tài)為準制定車門加強件的修正量。

    參考文獻:

    [1]吳新星,范家春,邢陽,等.鋁合金板溫成型和熱成型技術(shù)應用研究[J].輕合金加工技術(shù),2021,49(1):22-28.

    [2]劉和軍,郎利輝,李濤.鋁合金板材溫熱成形性能[J].塑性工程學報,2009年6月,第16卷第3期.

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