轉(zhuǎn)化爐高壓蒸汽過(guò)熱器模塊振動(dòng)原因分析及優(yōu)化調(diào)整

李清博，曹文欣，帥敏剛，木鋒濤

(陜西延長(zhǎng)中煤榆林能源化工股份有限公司，陜西 靖邊 718500)

0 引 言

陜西延長(zhǎng)中煤榆林能源化工股份有限公司(簡(jiǎn)稱榆林能化)一期啟動(dòng)項(xiàng)目填平補(bǔ)齊工程1 920 kt/a甲醇聯(lián)合裝置以煤和油田氣為原料，通過(guò)煤氣化和油田氣蒸汽轉(zhuǎn)化制備甲醇合成氣，甲醇合成氣經(jīng)低壓甲醇合成系統(tǒng)生產(chǎn)MTO級(jí)甲醇。其中，甲烷轉(zhuǎn)化系統(tǒng)于2020年底一次投料成功并產(chǎn)出甲醇產(chǎn)品。轉(zhuǎn)化爐是甲烷轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的核心設(shè)備，由莊信萬(wàn)豐設(shè)計(jì)、中國(guó)成達(dá)工程有限公司承建安裝，其熱負(fù)荷達(dá)392.3 MW，是一臺(tái)吸熱反應(yīng)設(shè)備，所需熱量通過(guò)轉(zhuǎn)化爐頂部安裝的燒嘴燃燒混合燃料(設(shè)計(jì)混合燃料氣由天然氣、DCC干氣、MTO裝置干氣、甲醇合成弛放氣膜分離非滲透氣、穩(wěn)定塔不凝氣、甲醇合成閃蒸氣組成)獲得；轉(zhuǎn)化爐為頂燒方箱爐，由輻射段、過(guò)渡段和對(duì)流段組成，對(duì)流段在轉(zhuǎn)化爐端部水平布置，共有7組模塊，2組蒸汽過(guò)熱模塊，2組轉(zhuǎn)化爐進(jìn)料預(yù)熱模塊，2組預(yù)轉(zhuǎn)化爐進(jìn)料預(yù)熱模塊，對(duì)流段尾部設(shè)置板式空氣預(yù)熱器以回收煙氣中的余熱，用來(lái)加熱由鼓風(fēng)機(jī)送來(lái)的助燃空氣，預(yù)熱后的空氣送轉(zhuǎn)化爐輻射段，出空氣預(yù)熱器的煙氣則通過(guò)引風(fēng)機(jī)抽至煙囪排放；轉(zhuǎn)化氣(即甲醇合成新鮮氣)組分為H272.7%(摩爾分?jǐn)?shù)，下同)、CO 14%、CO26.96%，流量約335.1 km3/h(標(biāo)態(tài)，下同)。本轉(zhuǎn)化系統(tǒng)負(fù)荷在95%以下時(shí)，轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊運(yùn)行正常，但隨著轉(zhuǎn)化系統(tǒng)負(fù)荷的提高，轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊頂部出現(xiàn)振動(dòng)偏高問(wèn)題(振動(dòng)速度>10 mm/s)，滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí)這種情況愈發(fā)明顯，此問(wèn)題制約著轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的安全、穩(wěn)定、滿負(fù)荷、長(zhǎng)周期運(yùn)行。后經(jīng)優(yōu)化調(diào)整，轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊頂部振動(dòng)過(guò)大問(wèn)題有所改善。以下對(duì)有關(guān)情況作一介紹。

1 運(yùn)行中的異?，F(xiàn)象及分析

1.1 轉(zhuǎn)化爐爐膛出口煙氣溫度高

轉(zhuǎn)化系統(tǒng)滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，轉(zhuǎn)化爐爐膛出口煙氣溫度最高點(diǎn)達(dá)1 083 ℃，超過(guò)聯(lián)鎖值1 075 ℃，出口煙道剩余10個(gè)溫度測(cè)點(diǎn)溫度全部超過(guò)報(bào)警值，導(dǎo)致聯(lián)鎖無(wú)法投運(yùn)，起不到保護(hù)作用。爐膛煙氣溫度高，最應(yīng)關(guān)注的是轉(zhuǎn)化爐爐管壁溫、轉(zhuǎn)化催化劑活性和對(duì)流段各支撐的極限耐溫能力，經(jīng)與轉(zhuǎn)化爐專利商及設(shè)計(jì)院交流，共同分析轉(zhuǎn)化爐爐膛煙氣溫度高的原因，并根據(jù)分析結(jié)果采取可行措施不斷優(yōu)化工況，保證轉(zhuǎn)化爐爐管等的安全運(yùn)行。期間對(duì)轉(zhuǎn)化爐爐管進(jìn)行了測(cè)溫，具體情況如下。

(1)轉(zhuǎn)化爐底部窺視孔測(cè)量到的爐管絕大部分溫度都在860～920 ℃之間，最高點(diǎn)溫度為926 ℃(設(shè)計(jì)值≤950 ℃)，表明爐管運(yùn)行是安全的。

(2)據(jù)工藝運(yùn)行數(shù)據(jù)分析，轉(zhuǎn)化催化劑的活性良好，平衡溫距僅約1.3 ℃，轉(zhuǎn)化爐出口氣甲烷濃度為3.93%，可能的積炭溫度余量為37 ℃，即當(dāng)前操作條件下很難發(fā)生積炭。

(3)轉(zhuǎn)化爐爐膛出口煙氣溫度高于預(yù)期值，而轉(zhuǎn)化爐工藝側(cè)出口氣溫度低于預(yù)期值，表明轉(zhuǎn)化爐內(nèi)煙氣與爐管之間的傳熱低于預(yù)期--在轉(zhuǎn)化爐頂部窺視孔觀察到的爐管壁溫較低也證實(shí)了這一點(diǎn)，轉(zhuǎn)化爐頂部火焰/煙氣溫度低于預(yù)期值。

(4)通過(guò)對(duì)工藝流程進(jìn)行模擬，對(duì)轉(zhuǎn)化爐爐管、對(duì)流段支撐進(jìn)行詳細(xì)分析與計(jì)算，轉(zhuǎn)化管峰值壁溫不得超過(guò)950 ℃，對(duì)應(yīng)的轉(zhuǎn)化爐過(guò)渡段煙氣溫度不得超過(guò)1 085 ℃。

(5)頂燒式轉(zhuǎn)化爐運(yùn)行過(guò)程中，燒嘴火焰燃燒狀態(tài)的好壞直接影響轉(zhuǎn)化管和催化劑的使用壽命?；鹧嫒紵涣紩?huì)出現(xiàn)偏燒、舔管、爐管局部過(guò)熱的現(xiàn)象，而熱量平衡良好的轉(zhuǎn)化爐是優(yōu)化生產(chǎn)和爐管使用壽命最大化的基礎(chǔ)。爐管管壁溫差<75 ℃表明轉(zhuǎn)化爐運(yùn)行狀況良好，操作中幾乎可以不用作任何調(diào)整；爐管外壁溫度不宜出現(xiàn)較大幅度的波動(dòng)，爐管外壁溫度低不僅可防止局部過(guò)熱造成金屬蠕變膨脹致?tīng)t管過(guò)早失效，而且可在相同平均溫度下實(shí)現(xiàn)較低的出口氣甲烷含量[1]。

1.2 高壓蒸汽過(guò)熱器出口減溫水用量大增

由于煙氣溫度高，導(dǎo)致對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊熱平衡與設(shè)計(jì)情形出現(xiàn)偏差，主要表現(xiàn)為高壓蒸汽過(guò)熱器出口減溫水使用量在19 t/h左右(設(shè)計(jì)值為0)、高壓蒸汽過(guò)熱器出口集合管溫度458 ℃(設(shè)計(jì)值433 ℃)。轉(zhuǎn)化爐出口對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱盤管，其進(jìn)口集合管材質(zhì)為304、出口集合管材質(zhì)為304H，出口管線材質(zhì)為P91，換熱管材質(zhì)為316H/304，支撐管板材質(zhì)為ASTM A297Gr-HF。經(jīng)對(duì)高壓蒸汽過(guò)熱器模塊的換熱管、彎管、出口集箱、集箱大小頭、集箱封頭管帽進(jìn)行模擬計(jì)算，確認(rèn)高壓蒸汽過(guò)熱器出口集合管最高允許溫度為470 ℃，實(shí)際操作中其溫度不宜超過(guò)465 ℃。

1.3 不同負(fù)荷和不同位置模塊振動(dòng)速度各異

滿負(fù)荷工況下，轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊頂部振動(dòng)偏大，隨著系統(tǒng)負(fù)荷升高、煙氣量增加而愈發(fā)明顯，測(cè)得模塊表面振動(dòng)速度峰值為20 mm/s。系統(tǒng)運(yùn)行6個(gè)月時(shí)，負(fù)荷不足100%，模塊振動(dòng)主要在回彎側(cè)表現(xiàn)較為明顯，測(cè)得的振動(dòng)速度峰值為14 mm/s；系統(tǒng)運(yùn)行10個(gè)月后，負(fù)荷加至100%時(shí)，模塊中南部靠近支撐處振動(dòng)明顯，振動(dòng)最大處測(cè)得模塊表面振動(dòng)速度為20 mm/s，彎頭箱處振動(dòng)速度則降至4 mm/s以內(nèi)。通過(guò)對(duì)運(yùn)行數(shù)據(jù)的初步分析，認(rèn)為對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊管束內(nèi)蒸汽高速流動(dòng)引發(fā)模塊管束振動(dòng)大或煙氣與模塊間的共振是模塊頂部振動(dòng)大的可能原因，將蒸汽過(guò)熱盤管模塊回彎側(cè)彎頭箱面板拆除后觀察，測(cè)得管束振動(dòng)速度<1 mm/s，未發(fā)現(xiàn)異常，排除了蒸汽過(guò)熱盤管模塊管束內(nèi)蒸汽高速流動(dòng)引起管束振動(dòng)的可能。

1.4 一期與二期系統(tǒng)運(yùn)行數(shù)據(jù)及設(shè)備參數(shù)對(duì)比

1.4.1 蒸汽過(guò)熱盤管運(yùn)行數(shù)據(jù)

由于蒸汽過(guò)熱盤管運(yùn)行參數(shù)及材質(zhì)會(huì)影響高壓蒸汽過(guò)熱器模塊的熱負(fù)荷與換熱情況，針對(duì)轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱盤管出口集合管超溫和模塊振動(dòng)大的問(wèn)題，榆林能化技術(shù)中心相關(guān)專業(yè)人員將填平補(bǔ)齊工程轉(zhuǎn)化爐(簡(jiǎn)稱二期轉(zhuǎn)化爐)產(chǎn)生振動(dòng)的對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊的操作/設(shè)計(jì)參數(shù)與一期啟動(dòng)項(xiàng)目轉(zhuǎn)化爐(莊信萬(wàn)豐設(shè)計(jì)，華陸工程科技有限責(zé)任公司承建安裝，熱負(fù)荷383.65 MW)對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊的操作/設(shè)計(jì)參數(shù)進(jìn)行對(duì)比分析。一期轉(zhuǎn)化爐和二期轉(zhuǎn)化爐100%負(fù)荷下蒸汽過(guò)熱器典型運(yùn)行數(shù)據(jù)及設(shè)計(jì)值見(jiàn)表1(注：02E04-1為二期第一組蒸汽過(guò)熱器模塊、E04-1為一期第一組蒸汽過(guò)熱器模塊、02E04-2為二期第五組蒸汽過(guò)熱器模塊、E04-2為一期第五組蒸汽過(guò)熱器模塊)?？梢钥吹剑阂黄?、二期轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)基本相同；02E04-2與E04-2相比，進(jìn)口蒸汽溫度相當(dāng)、出口蒸汽溫度更高，盤管前煙氣溫度接近、盤管后煙氣溫度更低，表明02E04-2設(shè)計(jì)換熱面積更大，實(shí)際生產(chǎn)中02E04-2出口蒸汽溫度高于設(shè)計(jì)值，存在超溫情況，而煙氣流經(jīng)此模塊時(shí)，模塊內(nèi)流通面積更小，煙氣流動(dòng)存在受阻情況。

表1 100%負(fù)荷下蒸汽過(guò)熱器典型運(yùn)行數(shù)據(jù)與設(shè)計(jì)值

1.4.2 設(shè)備參數(shù)

二期第一組蒸汽過(guò)熱器模塊(02E04-1)：入口集合管，規(guī)格φ610 mm×46.02 mm，材質(zhì)304H；出口集合管，規(guī)格φ610 mm×46.02 mm，材質(zhì)304H；換熱管，規(guī)格φ114.3 mm×13.49 mm，材質(zhì)316H；支撐管板，材質(zhì)30Cr-50Ni-W。一期第一組蒸汽過(guò)熱器模塊(E04-1)：入口集合管，規(guī)格φ610 mm×40 mm，材質(zhì)304H；出口集合管，規(guī)格φ610 mm×45 mm，材質(zhì)304H；換熱管，規(guī)格φ114.3 mm×14.2 mm，材質(zhì)316H；支撐管板，材質(zhì)ZNiCr28Fe17W5Si2CO.4。

二期第五組蒸汽過(guò)熱器模塊(02E04-2)：入口集合管，規(guī)格φ559 mm×41.28 mm，材質(zhì)304；出口集合管，規(guī)格φ610 mm×46.02 mm，材質(zhì)304H；換熱管，規(guī)格φ114.3 mm×8.56 mm，材質(zhì)316H/304；支撐管板，材質(zhì)ASTM A297Gr-HF。一期第五組蒸汽過(guò)熱器模塊(E04-2)：入口集合管，規(guī)格φ508 mm×40 mm，材質(zhì)SA106；出口集合管，規(guī)格φ610 mm×60 mm，材質(zhì)304H；換熱管，規(guī)格φ114.3 mm×11 mm，材質(zhì)316H/304；支撐管板，材質(zhì)ZG25Cr18Ni9Si2。

二期輻射段轉(zhuǎn)化爐爐管，規(guī)格φ148 mm×14 750 mm，材質(zhì)25Cr-35Ni。一期輻射段轉(zhuǎn)化爐爐管，規(guī)格φ152 mm×14 800 mm，材質(zhì)25Cr-35Ni。

1.4.3 小 結(jié)

綜上，二期轉(zhuǎn)化爐與一期轉(zhuǎn)化爐熱負(fù)荷相當(dāng)，輻射段爐管材質(zhì)相同，轉(zhuǎn)化反應(yīng)所需熱量傳遞效率一致；一期轉(zhuǎn)化爐爐膛煙氣溫度與轉(zhuǎn)化爐爐管壁溫基本正常，而二期轉(zhuǎn)化爐爐膛煙氣溫度高、轉(zhuǎn)化爐爐管壁溫偏低，表明二期轉(zhuǎn)化爐燒嘴燃燒狀態(tài)可能未達(dá)預(yù)期效果，導(dǎo)致熱量未充分傳遞至轉(zhuǎn)化管內(nèi)。為確保正常的出口轉(zhuǎn)化氣溫度，二期轉(zhuǎn)化爐運(yùn)行時(shí)增加了燃料氣量，導(dǎo)致煙氣量增加；而二期轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段第五組模塊(02E04-2)換熱面積大，導(dǎo)致對(duì)流段模塊內(nèi)流通面積小，在較高的煙氣流速下，煙氣在02E04-2處發(fā)生湍流，這可能是引起模塊振動(dòng)的原因之一。

2 優(yōu)化調(diào)整

優(yōu)化調(diào)整前，二期轉(zhuǎn)化爐水碳比為2.9～3.0(設(shè)計(jì)值為2.86)，出口轉(zhuǎn)化氣溫度約845 ℃(設(shè)計(jì)值為880 ℃)，轉(zhuǎn)化氣組分(干基)H2、CO2高于設(shè)計(jì)值，CO低于設(shè)計(jì)值，轉(zhuǎn)化氣量329 km3/h(干基)，略低于設(shè)計(jì)值335.1 km3/h(干基)。在確保系統(tǒng)安全、穩(wěn)定、滿負(fù)荷運(yùn)行的前提下，擬通過(guò)降低轉(zhuǎn)化系統(tǒng)水碳比來(lái)減少轉(zhuǎn)化反應(yīng)輻射熱需求，減少燃料氣的消耗，降低轉(zhuǎn)化爐爐膛煙氣溫度，從而降低轉(zhuǎn)化爐煙氣量，改善轉(zhuǎn)化爐出口高壓蒸汽過(guò)熱器頂部振動(dòng)狀況。

2.1 調(diào)整系統(tǒng)負(fù)荷至滿負(fù)荷

水碳比調(diào)整前，維持蒸汽管網(wǎng)穩(wěn)定。先將轉(zhuǎn)化爐負(fù)荷提至100%，通過(guò)上游脫硫系統(tǒng)前后自控閥交替調(diào)節(jié)來(lái)增減進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐爐管的原料天然氣流量，單次增減不超過(guò)1 000 m3/h，待工況穩(wěn)定后，通過(guò)燃料氣控制器調(diào)節(jié)燃?xì)鈮毫m當(dāng)提高爐溫；負(fù)荷調(diào)整時(shí)，分步小幅度調(diào)增燃料氣和燃燒空氣流量，確保煙氣殘氧和助燃空氣壓力受控。

2.2 水碳比調(diào)整

轉(zhuǎn)化爐100%負(fù)荷穩(wěn)定運(yùn)行后，計(jì)算水碳比，通過(guò)中壓蒸汽自控閥減少蒸汽的加入量，確保工藝?yán)淠夯厥樟坎坏陀谠O(shè)計(jì)值，單次退出蒸汽量不超過(guò)2.5 t/h；蒸汽退出后，控制轉(zhuǎn)化爐爐管出口轉(zhuǎn)化氣溫度在842～845 ℃，逐漸減少燃料氣量，減少助燃空氣量以降低轉(zhuǎn)化爐煙氣量，在保證轉(zhuǎn)化爐各部位運(yùn)行安全的前提下，逐漸退出蒸汽總量約10 t/h。轉(zhuǎn)化爐各部分熱量平衡后，逐漸降低水碳比至2.71。

2.3 工況優(yōu)化

完成水碳比調(diào)整后，現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行工況優(yōu)化：對(duì)轉(zhuǎn)化爐所有燒嘴逐個(gè)檢查其運(yùn)行情況，并及時(shí)對(duì)燃燒狀況差的燒嘴進(jìn)行調(diào)整；加強(qiáng)巡檢，及時(shí)測(cè)溫，檢查轉(zhuǎn)化爐爐管、爐墻、外壁、人孔、集氣管三通與人孔、廢鍋人孔、預(yù)轉(zhuǎn)化爐外壁溫度是否在正常范圍內(nèi)；檢查轉(zhuǎn)化爐各彈簧支吊架、對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊振動(dòng)情況是否異常，多點(diǎn)監(jiān)測(cè)振動(dòng)情況并及時(shí)通報(bào)；巡檢人員加強(qiáng)燃料氣分離罐重組分排液工作，如有異常及時(shí)匯報(bào)調(diào)整。轉(zhuǎn)化爐混合燃料氣[天然氣、渣油裂解裝置(DCC)干氣、MTO裝置干氣、甲醇合成弛放氣膜分離非滲透氣(尾氣)]等工藝優(yōu)化調(diào)整數(shù)據(jù)見(jiàn)表2。

表2 轉(zhuǎn)化爐工藝優(yōu)化調(diào)整有關(guān)數(shù)據(jù)

2.4 優(yōu)化調(diào)整結(jié)果綜合分析

(1)轉(zhuǎn)化爐水碳比適當(dāng)降低，工藝系統(tǒng)加入的總水量減少約10 t/h，中壓蒸汽(4.0 MPa、425 ℃)消耗量降低，噸甲醇綜合能耗降低?？刂妻D(zhuǎn)化爐爐溫不變的情況下，燃料消耗量下降，轉(zhuǎn)化爐煙氣量減少，轉(zhuǎn)化爐爐膛出口煙氣溫度降至1 075 ℃。

(2)水碳比降低后，送至甲醇合成系統(tǒng)的轉(zhuǎn)化氣量(干基)下降約7 800 m3/h，按照生產(chǎn)噸甲醇消耗新鮮氣2 350 m3計(jì)，每天減產(chǎn)甲醇約80 t；降低水碳比后，甲烷轉(zhuǎn)化反應(yīng)動(dòng)力下降，提溫增加反應(yīng)熱負(fù)荷也不能滿足甲烷轉(zhuǎn)化率要求，轉(zhuǎn)化氣組分中H2含量微降、CH4含量上漲、CO含量微漲、CO2含量微降，甲醇合成有效氣組分穩(wěn)定、氣量減小。當(dāng)然，考慮到轉(zhuǎn)化系統(tǒng)運(yùn)行的安全性和經(jīng)濟(jì)性，水碳比也不宜過(guò)低，以避免爐管超溫、轉(zhuǎn)化催化劑析碳風(fēng)險(xiǎn)，且應(yīng)保證甲醇聯(lián)合裝置的產(chǎn)能和效益。

(3)由于高壓蒸汽過(guò)熱器模塊熱平衡與設(shè)計(jì)有偏差，導(dǎo)致對(duì)流段減溫水量遠(yuǎn)大于設(shè)計(jì)值(設(shè)計(jì)值為0)，優(yōu)化調(diào)整后，減溫水量未有明顯下降，調(diào)整期間，現(xiàn)場(chǎng)檢查振動(dòng)情況，排除了減溫水量大產(chǎn)生波狀流造成模塊振動(dòng)大的可能。系統(tǒng)加負(fù)荷期間，經(jīng)監(jiān)測(cè)得出，轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱盤管的振動(dòng)速度與煙氣流量成正比，可以認(rèn)為煙氣阻力與模塊振動(dòng)速度成正比。

(4)轉(zhuǎn)化爐混合燃料氣設(shè)計(jì)上由天然氣、DCC干氣、MTO裝置干氣、甲醇合成弛放氣膜分離非滲透氣、穩(wěn)定塔不凝氣、甲醇合成閃蒸氣組成，調(diào)整期間，為持續(xù)優(yōu)化轉(zhuǎn)化爐工況，將甲醇合成系統(tǒng)閃蒸氣和穩(wěn)定塔不凝氣退出燃料氣管網(wǎng)，40 h后，轉(zhuǎn)化爐水碳比降至2.71，轉(zhuǎn)化爐爐管出口轉(zhuǎn)化氣溫度為847 ℃，轉(zhuǎn)化爐運(yùn)行穩(wěn)定，高壓蒸汽過(guò)熱器模塊振動(dòng)速度(最大值)由20 mm/s降至14 mm/s。于是，保持轉(zhuǎn)化系統(tǒng)水碳比在2.71穩(wěn)定運(yùn)行。

3 改進(jìn)措施

(1)轉(zhuǎn)化爐運(yùn)行已近30個(gè)月，雖然除轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊振動(dòng)偏高外，對(duì)流段其余模塊雖未見(jiàn)明顯振動(dòng)(均運(yùn)行正常)，但仍然應(yīng)定期委托設(shè)計(jì)院協(xié)助對(duì)輻射段底板和橫梁以及對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱盤管第一組模塊支撐、盤管、集合管與第五組模塊支撐、盤管、集合管運(yùn)行的安全性進(jìn)行評(píng)估。

(2)一是對(duì)轉(zhuǎn)化爐燒嘴進(jìn)行改造升級(jí)，優(yōu)化燒嘴火焰燃燒效果，即通過(guò)改造燒嘴燃?xì)鈬姌屌c噴頭設(shè)計(jì)，提升燃?xì)鈮毫?，增加火焰剛性，嘗試改善轉(zhuǎn)化爐燒嘴燃燒不佳的狀況，以提高轉(zhuǎn)化爐輻射段熱效率，降低轉(zhuǎn)化爐煙氣量；二是由設(shè)計(jì)院提供模塊加固方案，停車搶修期間實(shí)施模塊加固，改變高壓蒸汽過(guò)熱器殼側(cè)固有振動(dòng)頻率，同時(shí)在系統(tǒng)停車時(shí)進(jìn)入模塊內(nèi)部進(jìn)行檢查，確認(rèn)模塊盤管組及支撐是否正常[2]。

4 結(jié)束語(yǔ)

綜上所述，在確保甲醇聯(lián)合裝置安全、穩(wěn)定、高效運(yùn)行的前提下，通過(guò)優(yōu)化調(diào)整，適當(dāng)降低轉(zhuǎn)化系統(tǒng)水碳比以減少轉(zhuǎn)化反應(yīng)輻射熱需求，減少燃料氣的消耗，降低轉(zhuǎn)化爐爐膛煙氣溫度，降低轉(zhuǎn)化爐煙氣量，轉(zhuǎn)化爐出口高壓蒸汽過(guò)熱器模塊頂部振動(dòng)過(guò)大問(wèn)題有所改善。下一步榆林能化擬利用甲醇聯(lián)合裝置停車檢修機(jī)會(huì)改造升級(jí)轉(zhuǎn)化爐燒嘴，并對(duì)對(duì)流段高壓蒸汽過(guò)熱器模塊進(jìn)行加固，以徹底解決蒸汽過(guò)熱器模塊振動(dòng)大的問(wèn)題。