長輸油氣管道內(nèi)檢測技術

摘 要：管道內(nèi)檢測技術是長輸油氣管道內(nèi)檢測最有效的方法之一，是長輸油氣管道缺陷檢測、評估與完整性評價的重要手段。隨著我國能源行業(yè)的高速發(fā)展，管道成為能源輸送的最有效載體，這對管道內(nèi)檢測技術提出了新的挑戰(zhàn)，應運而生多種新的檢測方法與解決方案。梳理了長輸油氣管道內(nèi)檢測技術的發(fā)展過程，闡述了長輸油氣管道內(nèi)檢測技術的國內(nèi)外研究現(xiàn)狀，針對長輸油氣管道內(nèi)檢測現(xiàn)存在的問題，對新技術、新方法的原理、應用情況進行歸納總結(jié)，并提出管道內(nèi)檢測行業(yè)的未來展望。

關 鍵 詞：油氣管道；內(nèi)檢測技術；缺陷檢測；漏磁檢測；超聲檢測；渦流檢測；裂紋檢測；應力檢測

中圖分類號：ＴＥ９７３ 文獻標志碼：Ａ 文章編號：１０００－１６４６（２０２４）０５－０６７６－０９

隨著國家能源需求的持續(xù)增長，我國油氣管道鋪設規(guī)模不斷增大。截至２０２２年底，我國的管道總里程達１８５×１０５ｋｍ，已經(jīng)初步形成橫跨東西、縱貫南北、覆蓋全國、連通海外的油氣管道全國網(wǎng)絡［１－３］。隨著我國管道鋪設數(shù)量的增加，對管道安全運行提出了更大的挑戰(zhàn)。油氣等介質(zhì)屬于易燃易爆介質(zhì)，一旦發(fā)生事故將對我國能源供給造成嚴重影響，產(chǎn)生重大的公共安全事故。油氣管道的安全運行影響因素較多，其關乎我國經(jīng)濟社會的發(fā)展安全、能源安全、生態(tài)環(huán)境安全及國民生命財產(chǎn)安全乃至國家戰(zhàn)略安全［４］。

管道內(nèi)檢測技術是國內(nèi)外公認的管道內(nèi)檢測的最有效方法。管道在服役過程中經(jīng)由管內(nèi)介質(zhì)、管道外壁土壤、環(huán)境腐蝕等形成管道內(nèi)外壁腐蝕及裂紋［５］，隨著管道服役時間的增加，管道受環(huán)境和內(nèi)部介質(zhì)壓力的影響，容易產(chǎn)生應力集中區(qū)域［６］。

針對管道服役過程中出現(xiàn)的威脅管道安全運行的問題，國內(nèi)外專家學者提出了一系列管道內(nèi)檢測技術。管道宏觀缺陷及裂紋的檢測技術主要包括：管道漏磁內(nèi)檢測技術、壓電超聲檢測技術、電磁超聲檢測技術、渦流檢測技術及平衡電磁裂紋檢測技術。管道彎曲應力及應力集中區(qū)域的檢測技術主要包括：金屬磁記憶檢測技術、矯頑力檢測技術、雙場應力檢測技術、應力－應變檢測技術及慣性測繪彎曲應變檢測技術等。

基于以上問題，本文對長輸油氣管道內(nèi)檢測技術的研究進展進行了分析，總結(jié)了管道鋪設服役期間產(chǎn)生的缺陷類型及與之相對應的管道內(nèi)檢測技術特點，對管道內(nèi)檢測技術國內(nèi)外相關研究現(xiàn)狀、檢測原理進行歸納總結(jié)，并提出了管道內(nèi)檢測技術的未來展望。

１ 管道漏磁內(nèi)檢測技術

管道內(nèi)檢測技術是國內(nèi)外公認的管道最有效的檢測手段，全面推廣管道內(nèi)檢測技術可為管道完整性評價提供理論數(shù)據(jù)支撐，指導管道運輸?shù)陌踩椒€(wěn)運行。

管道漏磁內(nèi)檢測技術是目前應用最為廣泛、檢測數(shù)據(jù)最為穩(wěn)定的檢測技術。圖１為管道漏磁檢測示意圖，漏磁檢測器通過永磁鐵對管壁進行磁化，形成磁飽和。勵磁結(jié)構(gòu)與管壁形成磁回路，當管壁沒有缺陷時，磁力線均勻通過管壁；當管壁存在缺陷時，磁力線被缺陷擠壓，形成漏磁場，并由磁敏元件檢測出，形成漏磁信號。

１.１ 管道漏磁正向解析模型建立

管道漏磁正向解析問題是管道漏磁檢測技術的首要問題。ＡＴＨＥＲＴＯＮ［７］分析了磁導率變化對漏磁信號的影響。ＭＡＮＤＡＮＣＨＥ等［８］通過改進動態(tài)矩陣控制（ＤＭＣ）模型建立沿外加磁場方向的表面缺陷長度的漏磁解析模型，并根據(jù)漏磁輪廓形狀估計缺陷的幾何形狀。黃作英等［９］研究了一種基于雙極磁荷法的漏磁信號分析模型，通過單孔形缺陷、相鄰相互作用的孔形缺陷及環(huán)槽形缺陷對模型進行驗證，建立了幾種類型缺陷尺寸與漏磁信號間的關系模型。吳德會等［１０］分析了表面缺陷的方向性對漏磁場分布的影響，通過正交磁化場的三維空間磁偶極子的矢量對任意磁化方向下的表面缺陷漏磁場分布機理進行分析。何永周［１１］分析了永磁體外部磁場的不均勻性，通過磁化偏角、微觀光滑性及對稱性等因素對永磁體外部磁場的不均勻性進行分析。廖昌榮等［１２］建立了Ｖ形裂紋漏磁場分析模型，分析裂紋處空間某點的磁場強度的空間分量，由裂紋處的模型轉(zhuǎn)換得到該點空間分量的表達式，從而獲得Ｖ形裂紋漏磁場的分析模型。ＤＵ等［１３］結(jié)合缺陷處邊界連續(xù)條件，采用三維混合有限元方法解決缺陷最小位移問題。磁場計算以麥克斯韋方程為基礎，采用磁偶極子模型對缺陷處漏磁場分布進行計算［１４－１５］。ＳＥＫＩＮＥ等［１６］建立了表面缺陷的二維數(shù)學模型，給出表面裂紋處漏磁場、外加磁場強度、缺陷尺寸和磁導率的關系模型，由拉普拉斯方程確定半橢圓槽缺陷的極性，通過積分計算缺陷處的漏磁場。圖２為矩形缺陷三維坐標示意圖，其中，空間任意一點坐標為Ｐ（ｘ，ｙ，ｚ）。

矩形缺陷長為２ｌ、寬為２ａ、深度為ｄ，根據(jù)磁偶極子理論，空間中任一點Ｐ（ｘ，ｙ，ｚ）處的漏磁場分布表達式為

式中：σＳ為磁荷密度；Ｈｘ、Ｈｙ、Ｈｚ為Ｐ點３個方向的磁場強度分量。通過對式（１）～（３）進行計算，可得到管壁缺陷３個方向的漏磁場強度分量值。其中管道軸向分量為與管道平行方向，管道徑向分量為沿著管道直徑方向與管道垂直方向。隨著掃查距離的移動，對缺陷處管道軸向與徑向漏磁場進行計算，可得到軸向分量與徑向分量磁場強度分布曲線如圖３、４所示。

管道漏磁檢測信號軸向分量關于ｙ軸對稱，徑向分量對應中心對稱信號，通過軸向分量及徑向分量可對管道缺陷的尺寸進行定量分析。

１.２ 管道漏磁檢測技術反演算法

ＲＡＶＡＮ等［１７］通過ＣＡＮＮＹ邊緣算法對缺陷的位置、方向、長度進行估算，采用空間映射的反演方法對深度進行了估計，從而得到缺陷長、寬、深的估計值。ＡＭＩＮＥＨ等［１８］提出了漏磁信號中通過切向磁場分量估計矩形缺陷尺寸的反演方法，通過構(gòu)造校準曲面描述裂紋深度的振幅，進一步估計裂紋缺陷深度。ＹＡＮＧ等［１９］通過漏磁場的Ｙ分量完成對缺陷尺寸的估計。ＰＲＩＥＷＡＬＤ等［２０］通過有限元方法快速反演鋼材中任意缺陷輪廓的漏磁信號，通過建立非線性正演模型，采用高斯－牛頓優(yōu)化算法，由雅可比矩陣信息重構(gòu)缺陷的幾何形狀。宋志強等［２１］通過漏磁信號圖譜辨識了輸油管道缺陷，得出漏磁信號磁場最大變化率方向為梯度方向的結(jié)論。通過小波能量譜方法識別管道裂紋缺陷，實現(xiàn)管道裂紋缺陷的初步判斷。李紅梅等［２２］基于雙層平面分布磁化的反演重構(gòu)算法，并通過最速下降優(yōu)化求解控制方程，提出由初值選取方法形成雙層平面分布磁化的重構(gòu)算法。劉金海等［２３］根據(jù)漏磁檢測信號與管壁缺陷之間存在的非線性關系，提出一種基值二次校準方法，通過隨機森林的缺陷識別方法實現(xiàn)漏磁檢測數(shù)據(jù)的目標缺陷識別。

環(huán)焊縫作為管道特征數(shù)據(jù)，對長輸油氣管道特征定位具有重要的作用。環(huán)焊縫特征識別對管道內(nèi)檢測具有重要意義。圖５為某天然氣管線部分環(huán)焊縫識別結(jié)果。通過對焊縫識別，提取焊縫特征的尺寸，結(jié)果如表１所示。利用管道漏磁檢測技術反演算法可提取管道漏磁檢測數(shù)據(jù)及缺陷尺寸信息。

１.３ 管道漏磁檢測技術工程應用

國內(nèi)的中油管道檢測技術有限公司、沈陽儀表科學研究院、清華大學及沈陽工業(yè)大學等均針對管道漏磁內(nèi)檢測技術開展了工程應用。圖６為某管線管道漏磁內(nèi)檢測結(jié)果與現(xiàn)場開挖驗證結(jié)果。

開挖點檢測里程為１７７６１.５ｍ，缺陷為管道外部金屬損失，壁厚７.５ｍｍ，深度１２％ｗ（ｗ為壁厚），長度８７ｍｍ，寬度８７ｍｍ；開挖點的實際里程為１７７６１.５ｍ，深度１３.４％ｗ，長度９５ｍｍ，寬度１６０ｍｍ。管道漏磁檢測技術對管道宏觀缺陷具有較好的檢測效果，通過開挖定位證明管道漏磁檢測設備對缺陷具有較好的定位結(jié)果。

管道漏磁檢測技術可有效識別、量化宏觀腐蝕缺陷，對于管道微小裂紋檢測能力較差、無法檢測應力集中的區(qū)域，需要結(jié)合多種管道內(nèi)檢測設備完成微小裂紋及應力集中等檢測。

２ 管道超聲內(nèi)檢測技術

超聲檢測技術具有檢測靈敏度高、檢測方式靈活等特點，在輸油管道缺陷檢測方面具有較好的應用效果。ＢＲＡＹ［２４］采用空氣耦合（ＬＣＲ）超聲檢測技術開展管壁及焊縫應力檢測?？諝怦詈铣暀z測技術避免了傳統(tǒng)壓電超聲檢測的技術壁壘，具有非接觸、無須耦合劑的特點。ＨＵＡＮＧ等［２５］構(gòu)建了空氣耦合超聲表面波檢測系統(tǒng)，實現(xiàn)工件表面裂紋檢測，根據(jù)超聲回波能量判讀裂紋的大小，但空氣的流動、系統(tǒng)振動及溫度等均對系統(tǒng)穩(wěn)定性具有一定的影響。ＨＡＴＡＦＵＫＵ等［２６］基于鐵磁性材料的磁致伸縮反向效應，采用縱波超聲檢測鐵磁性金屬中的殘余應力。ＹＡＮＧ等［２７］分析了斜入射在單層和雙層管道中的傳播特性，采用斜探頭入射的方式對管道防腐層破損進行檢測。ＥＤＷＡＲＤＳ等［２８］采用電磁超聲導波檢測技術對內(nèi)外表面裂紋缺陷進行檢測，由裂紋開口處的反射和超聲模態(tài)轉(zhuǎn)換實現(xiàn)多角度裂紋缺陷的檢測。ＤＵＴＴＯＮ等［２９］利用非接觸式激光超聲檢測系統(tǒng)，通過超聲的反射及透射實現(xiàn)表面裂紋缺陷檢測。楊理踐等［３０－３１］研制了一種柵格線圈式換能器，其產(chǎn)生沿著管道軸向和周向傳播的雙軸超聲導波，實現(xiàn)管道軸向和周向裂紋檢測，圖７為管道超聲內(nèi)檢測設備。

壓電超聲檢測技術檢測靈敏度較高，可檢測管道壁厚、腐蝕缺陷及裂紋缺陷，但在檢測過程中需要耦合劑，適用于流速較低的輸油管道，無法檢測輸氣管道。

３ 管道渦流內(nèi)檢測技術

渦流檢測技術采用電磁感應原理，當感應線圈貼近導體表面時，導體表面感應出渦流。當導體表面存在缺陷時，缺陷導致感應渦流的強度及渦流場分布產(chǎn)生變化，由此判斷導體表面缺陷。由于導體表面存在趨膚效應，渦流只能檢測導體表面缺陷，可利用該原理判斷管道內(nèi)外壁缺陷，同時可應用渦流測距原理實現(xiàn)測徑功能，完成管壁變形缺陷的檢測。圖８為泡沫測徑清管器及渦流檢測原理。由于泡沫清管器在管道中通過能力最強，可通過４０％變形的管道，因此，在開展管道內(nèi)檢測前可投入泡沫測徑清管器，對管道變形情況進行排查，最大限度避免管道內(nèi)檢測設備發(fā)生卡堵情況。泡沫測徑清管器采用渦流測距原理完成管道變形檢測。

ＨＡＭＩＡ等［３２］提出通過旋轉(zhuǎn)交流磁場產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)渦流的方式，實現(xiàn)對任意方向深裂紋缺陷的檢測。ＺＨＯＵ等［３３］分析了感應線圈的尺寸和激勵頻率對檢測信號的影響，通過幅值和相位對亞表面缺陷進行評價。ＹＡＮＧ等［３４］通過遠場渦流技術檢測非鐵磁性平板的埋藏缺陷，采用磁屏蔽技術阻斷直接耦合場同時增強間接耦合場，提升埋藏缺陷檢測的靈敏度。ＹＡＮＧ等［３５］基于能量屏蔽理論設計了一種過磁聚焦傳感器，提升遠場脈沖渦流檢測技術對鐵磁性材料的探測深度，減少能量損失，為亞表面缺陷檢測提供可能。ＬＵ等［３６］從多頻電感譜中獲得峰值補償頻率，分析補償提離值對渦流檢測的影響。ＭＯＨＡＭＡＤ等［３７］分析了渦流檢測探頭結(jié)構(gòu)對檢測精度的影響。ＦＵ等［３８］提出一種基于小波動態(tài)變換接收信號軌跡的方法，對存儲信號進行傅里葉變換，降低了提離值對渦流信號的影響。

渦流檢測技術基于趨膚效應，只能檢測表面及近表面缺陷，無法進行管道外壁缺陷及夾層缺陷等檢測，通常只能輔助管道漏磁內(nèi)檢測設備完成管道內(nèi)外壁缺陷辨別。

４ 新建管道自驅(qū)動內(nèi)檢測技術

面對新建管道的交工需求，新建管道鋪設后需要對管道開展內(nèi)檢測。傳統(tǒng)方式采用空壓機或水作為管道內(nèi)檢測器的行進動力，但空壓機由于背壓不穩(wěn)定易產(chǎn)生氣爆現(xiàn)象，導致檢測數(shù)據(jù)不穩(wěn)定。新建管道自驅(qū)動內(nèi)檢測技術突破了傳統(tǒng)檢測技術的弊端，自身攜帶行進動力源在管道中行走。圖９為新建管道自驅(qū)動內(nèi)檢測器結(jié)構(gòu)。

ＳＣＨＯＬＬ等［３９］設計了一種水下管道檢測的多關節(jié)機器人，機器人自身攜帶行進動力在水下管道中行走，通過路徑規(guī)劃的方式控制路徑。ＪＥＯＮ等［４０］提出了路徑生成算法，使管道機器人在Ｔ形管道中具有高通過性，通過建立機器人運動軌跡的導航策略模型，使機器人可避免碰撞、有效進入Ｔ形管道。ＯＭＯＲＩ等［４１］研制了具有柔韌特點的蠕動機器人，由電機驅(qū)動的方式行走，使機器人在管道中可實現(xiàn)自主行走、轉(zhuǎn)彎。

新建管道自驅(qū)動內(nèi)檢測設備解決了傳統(tǒng)檢測技術數(shù)據(jù)不穩(wěn)定的問題，相關學者目前正開展新建管道幾何變形檢測研究，仍需對新建管道自驅(qū)動漏磁檢測技術進行進一步優(yōu)化。

５ 平衡電磁裂紋內(nèi)檢測技術

裂紋對管道安全運行影響較大，裂紋檢測技術是管道內(nèi)檢測技術的難點。平衡電磁裂紋檢測技術采用彼此正向的激勵線圈與檢測線圈，當被測試件無缺陷時，保持電磁平衡狀態(tài)；當被測試件存在缺陷時，通過正交的激勵線圈和檢測線圈在被測試件表面形成的渦流場和漏磁場對表面及內(nèi)部裂紋缺陷進行檢測［４２－４４］。圖１０為平衡電磁技術檢測示意圖。

沈陽工業(yè)大學利用平衡電磁技術研制出了平衡電磁技術裂紋內(nèi)檢測設備，并開展現(xiàn)場實驗，實現(xiàn)了對表面開口寬度大于０.１ｍｍ缺陷的檢測，埋藏缺陷檢測精度為±３ｍｍ，可有效識別管體裂紋缺陷［４５－４７］。東北大學肖奇等［４８］研究了多頻平衡電磁技術激勵頻率對裂紋角度和內(nèi)外壁缺陷響應信號的影響。圖１１為平衡電磁裂紋檢測技術現(xiàn)場應用情況。由裂紋檢測數(shù)據(jù)可知，平衡電磁技術對管體裂紋具有較好的檢測效果。

檢測器在運行速度小于３ｍ／ｓ時具有較好的檢測精度，在開展工程應用時需搭配調(diào)速閥對檢測器的運行速度進行控制。

６ 管道應力內(nèi)檢測技術

長輸油氣管道在輸送介質(zhì)及外部土壤應力作用下，管體的抗疲勞強度下降，同時也會影響材料的性能，對管道的安全運行造成巨大隱患。ＺＥＮＧ等［４９］分析了高磁導率晶粒在不同應力條件下的磁疇變化情況。ＺＨＯＵ等［５０］提出了一種非線性本構(gòu)模型，分析了在外加磁場時材料應力應變情況。ＪＩＬＥＳ等［５１－５２］探索了施加軸向應力時磁化強度的變化情況及鐵磁性磁滯機制的數(shù)學模型，由平均場法推導了非磁滯磁化曲線。ＭＡＫＡＲ等［５３］在去除外加應力條件下，分析施加單軸塑性變形對磁性參數(shù)的影響。ＳＨＩ等［５４］基于不可逆的磁熱力學關系模型，提出了非線性耦合模型，分析了初始磁化狀態(tài)、循環(huán)載荷和退磁系數(shù)對磁力效應的影響。ＬＩＵ等［５５］通過金屬磁記憶方法研究焊縫裂紋的磁記憶信號產(chǎn)生機理和信號特征，分析了裂紋深度、寬度和管道壓力等參數(shù)變化對磁激勵信號的影響。

圖１２為雙場應力內(nèi)檢測現(xiàn)場及應力檢測結(jié)果。沈陽工業(yè)大學研制了雙場應力集中區(qū)域內(nèi)檢測器，并開展現(xiàn)場實驗，實現(xiàn)了對管道應力集中風險的準確評估，可實現(xiàn)應力的分級量化，量化區(qū)間范圍控制在管材許用應力的２０％以內(nèi)。

７ 未來展望

目前，管道內(nèi)檢測技術在檢測機理與實際應用中已取得了較大進展，但在理論及工程應用方面仍存在以下問題：

１）管道漏磁內(nèi)檢測正向解析模型。目前開展的管道漏磁內(nèi)檢測技術的理論研究可以定性地分析管道漏磁檢測信號與缺陷間的關系，管道漏磁正向解析模型的高精度定量計算方法仍需進一步開展，其對管道漏磁檢測技術具有指導性意義。

２）焊縫裂紋檢測技術。由于焊縫結(jié)構(gòu)較為復雜，目前針對焊縫裂紋處的檢測機理尚未明確。開展管道焊縫裂紋檢測技術對管道內(nèi)檢測完整性評價具有重要意義。

３）管道應力集中區(qū)域的定量檢測問題。應力集中區(qū)域是造成管道服役風險的主要因素之一。通過對管道應力集中區(qū)定量檢測分析，可避免由管道應力集中造成的管道事故。

４）輸氫管道內(nèi)檢測問題。目前針對長輸油氣管道已形成了穩(wěn)定的檢測技術，輸氫管道由于氫原子密度低、擴散快等特點，易造成氫脆、氫鼓包及氫致開裂等問題，尚未形成有效的檢測手段，亟須一種穩(wěn)定有效的檢測技術實現(xiàn)輸氫管道內(nèi)檢測。

５）管道完整性健康狀態(tài)評估軟件的研發(fā)。面對管道內(nèi)檢測需求，現(xiàn)已研制多種管道內(nèi)檢測設備，建立了一套智能識別管道內(nèi)檢測數(shù)據(jù)的完整性評價管理系統(tǒng)，可對管道多批次、不同類型的數(shù)據(jù)開展分析處理，為管網(wǎng)的風險評價、視情維護提供可靠的依據(jù)。

面對長輸油氣管道運行過程中產(chǎn)生的腐蝕缺陷、裂紋及應力集中區(qū)等風險因素，需綜合運用多種檢測技術共同完成長輸油氣管道完整性評價，建立、健全管道內(nèi)檢測方案，從而提升我國管道內(nèi)檢測技術的精度指標，保障我國能源安全運行。

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［１３］ＤＵＺＹ，ＲＵＡＮＪＪ，ＹＵＳＦ．３ＤＭＦＬｏｆｓｔｅｅｌｐｉｐｅｃｏｍｐｕｔａｔｉｏｎ ｂａｓｅｄ ｏｎ ｎｏｄａｌｅｄｇｅｅｌｅｍｅｎｔｃｏｕｐｌｅｄｍｅｔｈｏｄ［Ｃ］／／２００５ＡｓｉａＰａｃｉｆｉｃＭｉｃｒｏｗａｖｅＣｏｎｆｅｒｅｎｃｅＰｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ．Ｓｕｚｈｏｕ，Ｃｈｉｎａ：ＩＥＥＥ ＸＰＬＯＲＥ，２００５：２１１－２２６．

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（ＹＡＮＧ Ｌ Ｊ，ＬＩＡＮＧ Ｃ Ｚ，ＧＡＯ ＳＷ．Ａｎａｌｙｔｉｃａｌｍｏｄｅｌｏｆｍａｇｎｅｔｉｃｆｌｕｘｌｅａｋａｇｅｆｉｅｌｄｏｆｐｉｐｅｗａｌｌｄｅｆｅｃｔｓｂａｓｅｄｏｎｍａｇｎｅｔｉｃｆｌｕｘｌｅａｋａｇｅｉｎｔｅｒｎａｌｄｅｔｅｃｔｉｏｎ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃＭｅａｓｕｒｅｍｅｎｔａｎｄＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔａｔｉｏｎ，２０２１，３５（７）：１０６－１１４．）

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（ＹＡＮＧＬＪ，ＸＵＬ，ＧＡＯＳＷ．Ａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌｍｅｔｈｏｄｏｌｏｇｙ ｆｏｒｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃ ｅｘｃｉｔａｔｉｏｎｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｍｏｄｅｌｏｆΦ２７３ｐｉｐｅｌｉｎｅ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＳｈｅｎｙａｎｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０２０，４２（６）：６５９－６６４．）

［１６］ＳＥＫＩＮＥＫ，ＺＨＡＮＧ Ｙ，ＵＥＨＡＲＡ Ｔ．Ａ ｍａｇｎｅｔｏｇｒａｐｈｉｃｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｓｙｓｔｅｍｆｏｒｄｅｔｅｃｔｉｎｇｓｕｒｆａｃｅｂｒｅａｋｉｎｇｆｌａｗｓａｎｄｆｌａｗｓｕｎｄｅｒｃｏａｔｅｄｌａｙｅｒｓｉｎｓｔｅｅｌｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＨｉｇｈＰｒｅｓｓｕｒｅＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＪａｐａｎ，１９９４，３２（１）：１９－２６．

［１７］ＲＡＶＡＮＭ，ＡＭＩＮＥＨＲＫ，ＫＯＺＩＥＬＳ，ｅｔａｌ．Ｓｉｚｉｎｇｏｆｍｕｌｔｉｐｌｅｃｒａｃｋｓｕｓｉｎｇｍａｇｎｅｔｉｃｆｌｕｘｌｅａｋａｇｅｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｓ［Ｊ］．ＩＥＴＳｃｉｅｎｃｅＭｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ＆Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１０，４（１）：１－１１．

［１８］ＡＭＩＮＥＨＲＫ，ＮＩＫＯＬＯＶＡＮＫ，ＲＥＩＬＬＹＪＰ，ｅｔａｌ．Ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚａｔｉｏｎｏｆｓｕｒｆａｃｅｂｒｅａｋｉｎｇｃｒａｃｋｓｕｓｉｎｇｏｎｅｔａｎｇｅｎｔｉａｌｃｏｍｐｏｎｅｎｔｏｆｍａｇｎｅｔｉｃｌｅａｋａｇｅｆｉｅｌｄｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｓ［Ｊ］．ＩＥＥＥ Ｔｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓｏｎ Ｍａｇｎｅｔｉｃｓ，２００８，４４（４）：５１６－５２４．

［１９］ＹＡＮＧＳ，ＳＵＮＹ．３Ｄｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｏｆｖｅｌｏｃｉｔｙｉｎｄｕｃｅｄｆｉｅｌｄｓｆｏｒｎｏｎｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅｅｖａｌｕａｔｉｏｎａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ［Ｊ］．ＩＥＥＥ Ｔｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓｏｎ Ｍａｇｎｅｔｉｃｓ，１９９９，３５（３）：１７５４－１７５６．

［２０］ＰＲＩＥＷＡＬＤＲＨ，ＭＡＧＥＬＥＣ，ＬＥＤＧＥＲＰＤ，ｅｔａｌ．Ｆａｓｔｍａｇｎｅｔｉｃｆｌｕｘｌｅａｋａｇｅｓｉｇｎａｌｉｎｖｅｒｓｉｏｎｆｏｒｔｈｅｒｅｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎｏｆａｒｂｉｔｒａｒｙｄｅｆｅｃｔｐｒｏｆｉｌｅｓｉｎｓｔｅｅｌｕｓｉｎｇｆｉｎｉｔｅｅｌｅｍｅｎｔｓ［Ｊ］．ＩＥＥＥＴｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓｏｎＭａｇｎｅｔｉｃｓ，２０１３，４９（１）：５０６－５１６．

［２１］宋志強，張瑩，黃軍．輸油管道矩形缺陷漏磁檢測信號辨識分析［Ｊ］．化工自動化及儀表，２０１５，４２（５）：４８７－４９１．

（ＳＯＮＧＺＱ，ＺＨＡＮＧＹ，ＨＵＡＮＧＪ．Ｓｉｇｎａｌｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎａｎａｌｙｓｉｓｏｆｐｉｐｅｌｉｎｅｃｒａｃｋｄｅｆｅｃｔｓｂａｓｅｄｏｎｍａｇｎｅｔｉｃｆｌｕｘｌｅａｋａｇｅｔｅｓｔｉｎｇ［Ｊ］．ＣｈｅｍｉｃａｌＡｕｔｏｍａｔｉｏｎａｎｄＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔａｔｉｏｎ，２０１５，４２（５）：４８７－４９１．）

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［２４］ＢＲＡＹＤＥ．Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃｓｔｒｅｓｓｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔａｎｄｍａｔｅｒｉａｌｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚａｔｉｏｎｉｎｐｒｅｓｓｕｒｅｖｅｓｓｅｌｓ，ｐｉｐｉｎｇ，ａｎｄｗｅｌｄｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＰｒｅｓｓｕｒｅＶｅｓｓｅｌＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００２，１２４（３）：３２６－３３５．

［２５］ＨＵＡＮＧＺ，ＷＡＮＧＸ，ＸＵＣ，ｅｔａｌ．Ｒｅｓｅａｒｃｈｏｎａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆａｉｒｃｏｕｐｌｅｄｕｌｔｒａｓｏｎｉｃｓｕｒｆａｃｅｗａｖｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎ［Ｃ］／／ＦａｒＥａｓｔＮＤＴＮｅｗＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ＆ＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎＦｏｒｕｍ．Ｘｉ′ａｎ，Ｃｈｉｎａ：ＩＥＥＥ，２０１７：２９７－３００．

［２６］ＨＡＴＡＦＵＫＵＨ，ＳＡＲＵＤＡＴＥＣ，ＫＯＮＮＯＡ．Ｅｓｔｉｍａｔｉｏｎｏｆｒｅｓｉｄｕａｌｓｔｒｅｓｓｅｓｉｎｍａｇｎｅｔｉｃｍｅｔａｌｓｂｙｕｓｉｎｇｕｌｔｒａｓｏｎｉｃｍｅｔｈｏｄ［Ｊ］．ＩＥＥＥＴｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓｏｎＭａｇｎｅｔｉｃｓ，２００２，３８（５）：３３０９－３３１１．

［２７］ＹＡＮＧＬＪ，ＬＩＰ．Ｔｈｅｐｒｏｐａｇａｔｉｏｎｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆｏｂｌｉｑｕｅｉｎｃｉｄｅｎｔｕｌｔｒａｓｏｎｉｃｗａｖｅｓｉｎｄａｍａｇｅｃｏａｔｉｎｇｓｔｅｅｌ［Ｃ］／／２０１６ＣｈｉｎｅｓｅＣｏｎｔｒｏｌａｎｄＤｅｃｉｓｉｏｎＣｏｎｆｅｒｅｎｃｅ．Ｙｉｎｃｈｕａｎ，Ｃｈｉｎａ：ＩＥＥＥ，２０１６：１１４９－１１５３．

［２８］ＥＤＷＡＲＤＳＲＳ，ＤＩＸＯＮ Ｓ，ＦＡＮ Ｙ，ｅｔａｌ．ＥＭＡＴｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｓｏｆｉｎａｎｄｏｕｔｏｆｐｌａｎｅｕｌｔｒａｓｏｎｉｃｓｉｇｎａｌｓ［Ｊ］．ＡＩＰＣｏｎｆｅｒｅｎｃｅＰｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ，２００８，９７５（１）：８４１－８４８．

［２９］ＤＵＴＴＯＮＢ，ＣＬＯＵＧＨ Ａ Ｒ，ＲＯＳＬＩＭ Ｈ，ｅｔａｌ．Ｎｏｎｃｏｎｔａｃｔｕｌｔｒａｓｏｎｉｃｄｅｔｅｃｔｉｏｎｏｆａｎｇｌｅｄｓｕｒｆａｃｅｄｅｆｅｃｔｓ［Ｊ］．ＮＤＴ＆ＥＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ，２０１１，４４：３５３－３６０．

［３０］ＹＡＮＧＬＪ，ＺＨＡＮＧ Ｊ，ＸＩＮＧ Ｙ Ｈ，ｅｔａｌ．Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆａｂｉａｘｉａｌｇｒｉｄｃｏｉｌｔｙｐｅｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃａｃｏｕｓｔｉｃｔｒａｎｓｄｕｃｅｒ［Ｊ］．ＭｅａｓｕｒｅｍｅｎｔＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０２１（２）：３２．

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（ＹＡＮＧＬＪ，ＺＨＡＮＧＪ，ＸＩＮＧＹＨ，ｅｔａｌ．ＡｕｎｉｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌＴ（０，１）ｍｏｄｅｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃａｃｏｕｓｔｉｃｔｒａｎｓｄｕｃｅｒｉｎｐｉｐｅｌｉｎｅ［Ｊ］．ＣｈｉｎｅｓｅＪｏｕｒｎａｌｏｆＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔ，２０２１，４２（２）：９８－１０６．）

［３２］ＨＡＭＩＡＲ，ＣＯＲＤＩＥＲ Ｃ，ＤＯＬＡＢＤＪＩＡＮ Ｃ．Ｅｄｄｙｃｕｒｒｅｎｔｎｏｎｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅｔｅｓｔｉｎｇｓｙｓｔｅｍｆｏｒｔｈｅｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｃｒａｃｋｏｒｉｅｎｔａｔｉｏｎ［Ｊ］．ＮＤＴ＆ＥＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ，２０１３，６１：２４－２８．

［３３］ＺＨＯＵＤＱ，ＸＩＡＮＧＣ，ＨＥＹ，ｅｔａｌ．Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅｏｆｋｅｙｆａｃｔｏｒｓｏｎｅｄｄｙｃｕｒｒｅｎｔｔｅｓｔｉｎｇｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙａｎｄｍｏｎｏｔｏｎｉｃｉｔｙｏｎｓｕｂｓｕｒｆａｃｅｄｅｐｔｈｆｏｒｆｅｒｒｏｍａｇｎｅｔｉｃａｎｄｎｏｎｆｅｒｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｍａｔｅｒｉａｌｓ［Ｊ］．ＳｅｎｓｏｒｓａｎｄＡｃｔｕａｔｏｒｓＡ：Ｐｈｙｓｉｃａｌ，２０１８，２７８：９８－１１０．

［３４］ＹＡＮＧＢ，ＸＵＪ，ＷＵＨ，ｅｔａｌ．Ｍａｇｎｅｔｉｃｆｉｅｌｄｓｈｉｅｌｄｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅｆｏｒｐｕｌｓｅｄｒｅｍｏｔｅｆｉｅｌｄｅｄｄｙｃｕｒｒｅｎｔｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｏｆｐｌａｎａｒｃｏｎｄｕｃｔｏｒｓ［Ｊ］．ＮＤＴ＆ＥＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ，２０１７，９０：４８－５４．

［３５］ＹＡＮＧＣ，ＧＡＯＢ，ＭＡＱ，ｅｔａｌ．Ｍｕｌｔｉｌａｙｅｒｍａｇｎｅｔｉｃｆｏｃｕｓｉｎｇｓｅｎｓｏｒｓｔｒｕｃｔｕｒｅｆｏｒｐｕｌｓｅｄｒｅｍｏｔｅｆｉｅｌｄｅｄｄｙｃｕｒｒｅｎｔ［Ｊ］．ＩＥＥＥ ＳｅｎｓｏｒｓＪｏｕｒｎａｌ，２０１８，１９（７）：２４９０－２４９９．

［３６］ＬＵＭ，ＹＩＮＬ，ＰＥＹＴＯＮＡＪ，ｅｔａｌ．Ａｎｏｖｅｌｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎａｌｇｏｒｉｔｈｍｆｏｒｔｈｉｃｋｎｅｓｓｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｉｍｍｕｎｅｔｏｌｉｆｔｏｆｆｖａｒｉａｔｉｏｎｓｕｓｉｎｇｅｄｄｙｃｕｒｒｅｎｔｍｅｔｈｏｄ［Ｊ］．ＩＥＥＥＴｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓｏｎＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔａｔｉｏｎａｎｄＭｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ，２０１６，６５：２７７３－２７７９．

［３７］ＭＯＨＡＭＡＤＡＪ，ＡＬＩＫ，ＲＩＦＡＩＤ，ｅｔａｌ．Ｅｄｄｙｃｕｒｒｅｎｔｔｅｓｔｉｎｇｍｅｔｈｏｄｓａｎｄｄｅｓｉｇｎｆｏｒｐｉｐｅｌｉｎｅｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｓｙｓｔｅｍ：ａｒｅｖｉｅｗ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＰｈｙｓｉｃｓ：ＣｏｎｆｅｒｅｎｃｅＳｅｒｉｅｓ，２０２３，２４６７：１－１６．

［３８］ＦＵＹ，ＬＥＩＭ，ＬＩＺ，ｅｔａｌ．ＬｉｆｔｏｆｆｅｆｆｅｃｔｒｅｄｕｃｔｉｏｎｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｄｙｎａｍｉｃｔｒａｊｅｃｔｏｒｉｅｓｏｆｔｈｅｒｅｃｅｉｖｅｄｓｉｇｎａｌｆａｓｔＦｏｕｒｉｅｒｔｒａｎｓｆｏｒｍ ｉｎｐｕｌｓｅｄｅｄｄｙｃｕｒｒｅｎｔｔｅｓｔｉｎｇ［Ｊ］．ＮＤＴ＆ＥＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ，２０１７，８７：８５－９２．

［３９］ＳＣＨＯＬＬＫＵ，ＫＥＰＰＬＩＮＶ，ＢＥＲＮＳＫ，ｅｔａｌ．Ｈｕｍａｎａｎｄｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔｆｒｉｅｎｄｌｙｒｏｂｏｔｓｗｉｔｈｈｉｇｈｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｃｅａｎｄ ｅｍｏｔｉｏｎａｌｑｕｏｔｉｅｎｔｓ ［Ｃ］／／Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ１９９９ＩＥＥＥ／ＲＳＪＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌＣｏｎｆｅｒｅｎｃｅｏｎＩｎｔｅｌｌｉｇｅｎｔＲｏｂｏｔｓａｎｄ Ｓｙｓｔｅｍｓ．Ｋｙｏｎｇｊｕ，Ｋｏｒｅａ：ＩＥＥＥ，１９９９：１０７５－１０８０．

［４０］ＪＥＯＮＷ，ＫＩＭ Ｉ，ＰＡＲＫ Ｊ，ｅｔａｌ．Ｄｅｓｉｇｎａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｍｅｔｈｏｄｆｏｒａｈｉｇｈｍｏｂｉｌｉｔｙｉｎｐｉｐｅｒｏｂｏｔｗｉｔｈｆｌｅｘｉｂｌｅｌｉｎｋｓ［Ｊ］．ＩｎｄｕｓｔｒｉａｌＲｏｂｏｔ：ａｎＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌＪｏｕｒｎａｌ，１９７３，４０（３）：２６１－２７４．

［４１］ＯＭＯＲＩＨ，ＨＡＹＡＫＡＷＡＴ，ＮＡＫＡＭＵＲＡＴ．Ｌｏｃｏｍｏｔｉｏｎａｎｄｔｕｒｎｉｎｇｐａｔｔｅｒｎｓｏｆａｐｅｒｉｓｔａｌｔｉｃｃｒａｗｌｉｎｇｅａｒｔｈｗｏｒｍ ｒｏｂｏｔｃｏｍｐｏｓｅｄｏｆｆｌｅｘｉｂｌｅｕｎｉｔｓ［Ｃ］／／２００８ＩＥＥＥ／ＲＳＪＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌＣｏｎｆｅｒｅｎｃｅｏｎＩｎｔｅｌｌｉｇｅｎｔＲｏｂｏｔｓａｎｄＳｙｓｔｅｍｓ．Ｎｉｃｅ，Ｆｒａｎｃｅ：ＩＥＥＥ，２００８：１６３０－１６３５．

［４２］ＬＩＪ，ＹＡＮＧ Ｌ，ＺＨＥＮＧ Ｗ，ｅｔａｌ．Ｄｉｓｃｒｉｍｉｎａｔｉｖｅｍｅｔｈｏｄｆｏｒｃｒａｃｋｄｅｔｅｃｔｉｏｎｓｉｇｎａｌｓｉｎｂａｌａｎｃｅｄｆｉｅｌｄｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｔｅｃｈｎｉｑｕｅｂａｓｅｄｏｎａｍｐｌｉｔｕｄｅｐｈａｓｅｃｏｍｐｏｓｉｔｅｆｉｇｕｒｅ［Ｊ］．Ｓｅｎｓｏｒｓ，２０２２，２２（１８）：７０００－７００８．

［４３］楊理踐，鄭文學，高松巍，等．基于平衡電磁技術的鋼板裂紋缺陷檢測方法［Ｊ］．儀器儀表學報，２０２０，４１（１０）：１９６－２０３．

（ＹＡＮＧＬＪ，ＺＨＥＮＧ Ｗ Ｘ，ＧＡＯ ＳＷ，ｅｔａｌ．Ｓｔｅｅｌｐｌａｔｅｃｒａｃｋｄｅｆｅｃｔｄｅｔｅｃｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄｂａｓｅｄｏｎｂａｌａｎｃｅｄｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ［Ｊ］．ＣｈｉｎｅｓｅＪｏｕｒｎａｌｏｆＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔ，２０２０，４１（１０）：１９６－２０３．）

［４４］楊理踐，鄭文學，李佳音，等．基于平衡電磁技術的管道裂紋全角度檢測方法［Ｊ］．儀器儀表學報，２０２１，４２（６）：１０３－１１２．

（ＹＡＮＧＬＪ，ＺＨＥＮＧＷ Ｘ，ＬＩＪＹ，ｅｔａｌ．Ｆｕｌｌａｎｇｌｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄｏｆｐｉｐｅｌｉｎｅｃｒａｃｋｂａｓｅｄｏｎｂａｌａｎｃｅｄｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ［Ｊ］．ＣｈｉｎｅｓｅＪｏｕｒｎａｌｏｆＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔ，２０２１，４２（６）：１０３－１１２．）

［４５］ＹＡＮＧＬ，ＬＩＪ，ＺＨＥＮＧＷ，ｅｔａｌ．Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎａｎｄｄｅｓｉｇｎｏｆａｂａｌａｎｃｅｄｆｉｅｌｄｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓｅｎｓｏｒｆｏｒｃｒａｃｋｄｅｔｅｃｔｉｏｎｉｎｌｏｎｇｄｉｓｔａｎｃｅｏｉｌａｎｄｇａｓｐｉｐｅｌｉｎｅｓ［Ｊ］．Ｅｎｅｒｇｉｅｓ，２０２２，１５（１４）：５２７４－５２８１．

［４６］鄭文學，楊理踐，李佳音，等．平衡電磁檢測技術同步數(shù)據(jù)采集控制系統(tǒng)研究［Ｊ］．儀表技術與傳感器，２０２２（２）：１０７－１１１．

（ＺＨＥＮＧＷ Ｘ，ＹＡＮＧＬＪ，ＬＩＪＹ，ｅｔａｌ．Ｒｅｓｅａｒｃｈｏｎｓｙｎｃｈｒｏｎｏｕｓｄａｔａａｃｑｕｉｓｉｔｉｏｎａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍ ｏｆｂａｌａｎｃｅｄｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｄｅｔｅｃｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ［Ｊ］．ＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔＴｅｃｈｎｉｑｕｅａｎｄＳｅｎｓｏｒ，２０２２（２）：１０７－１１１．）

［４７］鄭文學，楊理踐，李佳音，等．管道平衡電磁內(nèi)檢測技術串聯(lián)諧振激勵電路研究［Ｊ］．儀表技術與傳感器，２０２２（１）：３３－３７．

（ＺＨＥＮＧＷ Ｘ，ＹＡＮＧＬＪ，ＬＩＪＹ，ｅｔａｌ．Ｒｅｓｅａｒｃｈｏｎｓｅｒｉｅｓｒｅｓｏｎａｎｃｅｅｘｃｉｔａｔｉｏｎｃｉｒｃｕｉｔｏｆｐｉｐｅｌｉｎｅｂａｌａｎｃｅｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｉｎｔｅｒｎａｌｄｅｔｅｃｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ［Ｊ］．ＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔＴｅｃｈｎｉｑｕｅａｎｄＳｅｎｓｏｒ，２０２２（１）：３３－３７．）

［４８］肖奇，馮健，汪剛，等．基于多頻平衡電磁技術的管道內(nèi)外缺陷檢測與全角度表面裂紋識別方法［Ｊ］．中國電機工程學報，２０２３，４３（１４）：５７０３－５７１３．

（ＸＩＡＯＱ，ＦＥＮＧＪ，ＷＡＮＧＧ，ｅｔａｌ．Ｍｕｌｔｉｆｒｅｑｕｅｎｃｙ ｂａｌａｎｃｅｄｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒｄｅｔｅｃｔｉｎｇｉｎｔｅｒｎａｌａｎｄｅｘｔｅｒｎａｌｄｅｆｅｃｔｓａｎｄｉｄｅｎｔｉｆｙｉｎｇｆｕｌｌａｎｇｌｅｓｕｒｆａｃｅｃｒａｃｋｓ［Ｊ］．ＰｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓｏｆｔｈｅＣＳＥＥ，２０２３，４３（１４）：５７０３－５７１３．）

［４９］ＺＥＮＧＫ，ＴＩＡＮＧ，ＬＩＵＪ，ｅｔａｌ．Ｒｅｐｅａｔａｂｉｌｉｔｙａｎｄｓｔａｂｉｌｉｔｙｓｔｕｄｙｏｆｒｅｓｉｄｕａｌｍａｇｎｅｔｉｃｆｉｅｌｄｆｏｒｄｏｍａｉｎｗａｌｌｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚａｔｉｏｎ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｇｎｅｔｉｓｍ ａｎｄＭａｇｎｅｔｉｃＭａｔｅｒｉａｌｓ，２０１９，４８５：３９１－４００．

［５０］ＺＨＯＵＨＭ，ＺＨＥＮＧＸＪ，ＺＨＯＵＹＨ．Ａｃｔｉｖｅｖｉｂｒａｔｉｏｎｃｏｎｔｒｏｌｏｆｎｏｎｌｉｎｅａｒｇｉａｎｔｍａｇｎｅｔｏｓｔｒｉｃｔｉｖｅａｃｔｕａｔｏｒｓ［Ｊ］．ＳｍａｒｔＭａｔｅｒｉａｌｓａｎｄＳｔｒｕｃｔｕｒｅｓ，２００６，１５（３）：７９２－７９８．

［５１］ＪＩＬＥＳＤＣ．Ｔｈｅｏｒｙｏｆｔｈｅｍａｇｎｅｔｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌｅｆｆｅｃｔ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＰｈｙｓｉｃｓＤ：ＡｐｐｌｉｅｄＰｈｙｓｉｃｓ，１９９５，２８（８）：１５３７－１５４６．

［５２］ＪＩＬＥＳＤＣ，ＡＴＨＥＲＴＯＮ Ｄ Ｌ．Ｔｈｅｏｒｙｏｆｆｅｒｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｈｙｓｔｅｒｅｓｉｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｇｎｅｔｉｓｍ ａｎｄＭａｇｎｅｔｉｃＭａｔｅｒｉａｌｓ，１９８６，６１（１／２）：４８－６０．

［５３］ＭＡＫＡＲＪＭ，ＴＡＮＮＥＲ Ｂ Ｋ．Ｔｈｅｅｆｆｅｃｔｏｆｐｌａｓｔｉｃｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎａｎｄｒｅｓｉｄｕａｌｓｔｒｅｓｓｏｎｔｈｅｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙａｎｄｍａｇｎｅｔｏｓｔｒｉｃｔｉｏｎｏｆｓｔｅｅｌｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｇｎｅｔｉｓｍａｎｄＭａｇｎｅｔｉｃＭａｔｅｒｉａｌｓ，２０００，２２２（３）：２９１－３０４．

［５４］ＳＨＩＰ，ＪＩＮＫ，ＺＨＥＮＧＸ．Ａｇｅｎｅｒａｌｎｏｎｌｉｎｅａｒｍａｇｎｅｔｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌｍｏｄｅｌｆｏｒｆｅｒｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｍａｔｅｒｉａｌｓｕｎｄｅｒａｃｏｎｓｔａｎｔｗｅａｋｍａｇｎｅｔｉｃｆｉｅｌｄ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＡｐｐｌｉｅｄＰｈｙｓｉｃｓ，２０１６，１１９（１４）：１４５－１５３．

［５５］ＬＩＵＢ，ＦＥＮＧ Ｇ，ＨＥＬ，ｅｔａｌ．ＱｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅｓｔｕｄｙｏｆＭＭＭ ｓｉｇｎａｌｆｅａｔｕｒｅｓｆｏｒｉｎｔｅｒｎａｌｗｅｌｄｃｒａｃｋｄｅｔｅｃｔｉｏｎｉｎｌｏｎｇｄｉｓｔａｎｃｅｏｉｌａｎｄｇａｓｐｉｐｅｌｉｎｅｓ［Ｊ］．ＩＥＥＥＴｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓｏｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔａｔｉｏｎ ａｎｄ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ，２０２１，７０：１－１３．

（責任編輯：景 勇 英文審校：尹淑英）

特邀專家 楊理踐，沈陽工業(yè)大學信息科學與工程學院，博士生導師，二級教授。任中國管道完整性管理學術委員會副主任，遼寧省輸油氣管道內(nèi)檢測重點實驗室主任，中國無損檢測學會沈陽分會副理事長、遼寧省分會理事。先后獲國務院政府特殊津貼、遼寧省高校攀登學者、遼寧省領軍人才、遼寧省勞動模范、遼寧省優(yōu)秀教師、遼寧省優(yōu)秀專家、遼寧省杰出科技工作者、遼寧省優(yōu)秀共產(chǎn)黨員者等榮譽稱號。獲國家科技進步獎二等獎１項、省部級科技獎勵１０余項，在長輸油氣管道漏磁內(nèi)檢測器研究方面取得重大突破，相關成果被國家自然科學基金委發(fā)簡報稱“我國科學家在長輸油氣管道內(nèi)檢測領域打破國際壟斷，填補國內(nèi)空白”。研究成果在中石油、中石化、中海油、國家特種設備檢測研究院、海軍研究院得到廣泛應用，累計檢測里程達５萬余公里，為國家節(jié)省數(shù)十億元檢測費用，為保障國家能源安全作出重要貢獻。

基金項目：國家自然科學基金項目（６２１０１３５６）。