文/程和平,鄧勤英,馬杰·江鈴汽車股份有限公司
本文重點(diǎn)對沖壓件(前后地板連接板)翻邊模具生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的翻邊開裂問題進(jìn)行分析。通過對模具翻邊工序的CAE 分析和模具改善,針對缺陷位置的翻邊尺寸進(jìn)行優(yōu)化,從而解決該沖壓件翻邊開裂的問題,使沖壓零件符合質(zhì)量要求。
在前后地板連接板調(diào)試期間,現(xiàn)場對該產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量檢測,翻邊的邊緣折彎部位出現(xiàn)開裂(圖1),影響產(chǎn)品的質(zhì)量。
圖1 前后地板連接板翻邊開裂
首先,對沖壓過程拉延工序進(jìn)行分析,對拉延件進(jìn)行FLD 檢測(圖2),進(jìn)行成形穩(wěn)定性分析確認(rèn)產(chǎn)品是否滿足FLD 要求,如圖3 所示。經(jīng)檢測,前后地板連接板沖壓件的安全裕度為20.9%,成形裕度不小于10%,最大減薄率為19.2%,結(jié)果滿足要求(圖4),拉延成形穩(wěn)定性沒有問題。
圖2 沖壓件檢測
圖3 前后地板連接板FLD 應(yīng)變圖
圖4 拉延序檢測結(jié)果
然后對此沖壓件的翻邊工序進(jìn)行CAE 分析(圖5),根據(jù)CAE 報(bào)告得出以下數(shù)據(jù):翻邊過程的分析得出成形性存在開裂風(fēng)險(xiǎn);最大失效值為0.93,在臨界值存在開裂風(fēng)險(xiǎn);減薄率為22%,存在開裂風(fēng)險(xiǎn);結(jié)合該件此位置翻邊開裂的圖片,CAE 分析結(jié)果與實(shí)際生產(chǎn)缺陷位置一致。
圖5 翻邊工序分析結(jié)果
此處修邊部位在后續(xù)翻邊過程屬于伸長類翻邊,且此類翻邊屬于類似扇形弧度角導(dǎo)致的弧長變化過多,而導(dǎo)致此處翻邊開裂。
經(jīng)過原因分析,明確該沖壓件開裂的缺陷出在了翻邊工序,需要對翻邊工序的料邊進(jìn)行優(yōu)化。并制定整改方案:首先通過修改此處的修邊線高度,實(shí)現(xiàn)后續(xù)的翻邊模具對產(chǎn)品翻邊后,開裂區(qū)域的翻邊高度相比原有翻邊高度需降低5 ~6mm。即將紅色區(qū)域及其粉紅色過渡區(qū)域一并降低,減少板料拉長,降低開裂風(fēng)險(xiǎn)(即將原有區(qū)域的料邊高度降低至綠色區(qū)域,如圖6 所示)。
圖6 整改數(shù)據(jù)的CAE 分析
結(jié)合此方案,我們對整改數(shù)據(jù)進(jìn)行CAE 分析,驗(yàn)證通過修邊線修改優(yōu)化翻邊高度的結(jié)果,結(jié)合前后地板連接板CAE 的分析得出:在改善翻邊高度后,該地板連接板翻邊工藝成形性,基本滿足要求;最大失效值為0.85,明顯降低,滿足要求;減薄率為19%,滿足要求;明顯優(yōu)于原產(chǎn)品結(jié)構(gòu),破裂情況得到有效的控制。綜上所述,該翻邊高度的方案優(yōu)化,此處翻邊開裂問題得到極大改善。同時(shí)對整車數(shù)據(jù)進(jìn)行檢查,同時(shí)經(jīng)確認(rèn),整車上此前后地板此位置與其他地板間無搭接關(guān)系也無焊點(diǎn),料邊線改動對整車無影響,可以通過此方案進(jìn)行優(yōu)化翻邊破裂問題。
對修邊模具此部位的修邊線對應(yīng)的修邊刀塊進(jìn)行對應(yīng)的補(bǔ)焊加工。圖7 和圖8 為修邊模具的下模和上模刀塊對應(yīng)加工部位。
圖7 修邊模具下模刀塊
圖8 修邊模具的上模刀塊
經(jīng)過整改后,跟蹤前后地板連接板生產(chǎn)狀態(tài),現(xiàn)場根據(jù)實(shí)際破裂區(qū)域調(diào)整局部產(chǎn)品的翻邊高度,減少翻邊較多的料邊,避免過多的料邊在翻邊后扇形區(qū)域受力導(dǎo)致的開裂。隨著問題被解決,該沖壓件生產(chǎn)調(diào)試過程中翻邊的狀態(tài)穩(wěn)定,無翻邊破裂問題,如圖9所示。
圖9 沖壓件翻邊改善后狀態(tài)
針對前后地板連接板翻邊破裂問題,通過產(chǎn)品、工藝、模具和調(diào)試多環(huán)節(jié)優(yōu)化和驗(yàn)證,目前前后地板連接板產(chǎn)品狀態(tài)基本達(dá)到CAE 分析狀態(tài),其翻邊的開裂問題被解決。本次結(jié)合產(chǎn)品優(yōu)化修邊尺寸和翻邊高度,并調(diào)試驗(yàn)證,為類似產(chǎn)品翻邊開裂問題的解決提供了調(diào)試經(jīng)驗(yàn),縮短了開發(fā)周期,提高了前后地板連接板的沖壓產(chǎn)品質(zhì)量。