王希武,王 蕾
(1.昆明云內動力股份有限公司,云南 昆明 650200;2.遂寧云內動力機械制造有限公司,四川 遂寧 629000)
涂裝生產線目前工藝流程為:工件上線→預脫脂→脫脂→水洗1→水洗2→表調→磷化→水洗3→純水洗→陰極電泳→UF1 水洗→UF2 水洗→純水洗→轉線至電泳烘干→強冷→下件。目前存在主要問題為:槽液滯留(烘干后污染工件表面)、工件表面流痕嚴重、局部位置電泳不良。經過分析主要問題出在:①預脫脂工序;②陰極電泳工序;③UF2 工序。
預脫脂噴淋開啟后產生極大的水霧和熱氣,對產品的掛具和行車及周邊設備造成一定程度的腐蝕,并且易由掛具帶到下一工位,對下一工位造成污染,從而對產品造成不良影響。
循環(huán)系統(tǒng)設計有一定缺陷:電泳總循環(huán)量要求達到槽液容量的4~6 倍,電泳槽容量約100m3,要求循環(huán)總量在400~600m3/h 之間,現(xiàn)在配置是800m3/h(電泳一號泵300m3/h+電泳二號泵300m3/h+超濾200m3/h)。
目前的現(xiàn)狀為:①主循環(huán)兩臺泵是獨立系統(tǒng),無法做到一用一備;②一號泵攪拌管路有堵塞情況,該泵有7 根內攪拌管路,其中兩根在副槽,五根在主槽,主槽內最后一根在外圍堵塞。側噴管路是膠水粘接的,集中在該泵主槽內底部四根攪拌管路上,由于主管道壓力、流量大,采取將副槽內的攪拌管路大部分開啟泄壓,導致槽內四根攪拌管路壓力不夠,影響側噴壓力;③二號泵循環(huán)主槽攪拌管路有六根,已經被沖脫四根,其中已沖脫的兩根已經將固定卡從槽底沖脫。
該工藝現(xiàn)狀為:①槽液更新量不夠,易導致工件夾縫殘存電泳漆,烘烤后有二次流痕;②槽液循環(huán)為氣動循環(huán),易導致槽液老化降解。
改進措施:①在槽口兩側及中間位置安裝抽吸管路(集風罩),將噴嘴噴出來的堿霧及熱氣進行有效吸收;使其有規(guī)律的排放,盡量減少堿性物質污染下一個工序,造成產品不良;②霧氣通過集風罩的吸收,經風管、風機、堿霧處理設備、對空排放。安裝示意圖如圖1 所示。
圖1 預處理噴淋槽槽口抽風系統(tǒng)安裝
改進措施:①主循環(huán)泵采用一用一備方式,將現(xiàn)有兩套管路并成一套,在外部管路合并之后對電泳槽進行倒槽,再對槽底管路進行重新排布;②重新固定內攪拌,槽內循環(huán)管路改為PP 管熱熔焊接;③將超濾系統(tǒng)的回流液分布在電泳槽內參與電泳漆的循環(huán),增加油漆的流動性。改造示意圖如圖2 所示。
圖2 電泳槽循環(huán)系統(tǒng)
改進措施:將現(xiàn)有的氣動循環(huán)方式改為機械過濾循環(huán),使UF2 中的槽液得到過濾。清洗槽改造示意圖如圖3 所示。
圖3 UF2 清洗槽循環(huán)系統(tǒng)(改造后)
(1)預脫脂工序改進完成后將大幅減少堿性液體在工件及工裝上的殘留,減少了后續(xù)槽液的污染,避免了工件烘烤后堿性液體在工件表面的附著,大幅提升產品表面質量。
(2)陰極電泳工序改進完成后循環(huán)系統(tǒng)能達到標準循環(huán)要求:電泳總循環(huán)量達到槽液容量的4~6倍,電泳槽容量約100m3,要求循環(huán)總量在400~600m3/h 之間,現(xiàn)在配置是 800m3/h(電泳一號泵300m3/h+電泳二號泵300m3/h+超濾200m3/h)。現(xiàn)同時開啟主循環(huán)和超濾系統(tǒng)循環(huán)泵共計500m3/h;達到總循環(huán)量的84%。達到循環(huán)量要求后將能保證電泳漆的質量,使電泳漆不易沉淀,管路不易阻塞,電泳漆液在槽內的流速快,電泳時工件不易產生氣泡,減少工件局部電泳不良的情況,提高產品電泳質量。
(3)UF2 工序改進完成后將現(xiàn)有的氣動循環(huán)方式改為機械過濾循環(huán),使UF2 中的槽液得到過濾,機械循環(huán)不易造成槽液的老化,規(guī)避了原有空氣循環(huán)由于槽液溶積比較大,更新比較慢再加上空氣循環(huán)注入氣體,促使UF2 槽液氧化產生降解,易造成工件表面產生顆粒,清洗不凈,夾縫中有殘漆,烘烤后有二次流痕的情況。
通過此次改進,可以有效消除涂裝過程的槽液相互污染,提升電泳過程的槽液循環(huán)量,提升槽液過濾效果,有效提升產品電泳外觀質量,規(guī)避工件局部電泳不到位的現(xiàn)象。