原紙表面溝痕產生的原因及解決措施

邵 校，李 前，汪桂紅，李 鋒，劉召鋒

（1.遠通紙業(yè)（山東）有限公司，棗莊 277014；2.安徽雄奎建設工程有限公司昆山分公司，昆山215300）

造紙術是中國古代四大發(fā)明之一，造紙技術的廣泛傳播，在人類文化事業(yè)的發(fā)展和生產生活中都起到重要作用。隨著社會的發(fā)展和進步，以及人們對生活品質的不斷追求，現在市場上對紙張的需求量大幅度提升，同時對產品的質量要求也越來越嚴苛。目前，國內高速紙箱制板機的車速達到200 m/min以上，門幅寬度最大為2.8 m。如此高速的生產對原紙橫幅定量、水分、厚度的均一性要求更加嚴格。同時，針對目前市場上激烈的競爭環(huán)境，造紙生產企業(yè)必須提升自身的產品質量，以滿足客戶不斷提高的需求。本文主要以5600/700 m 三疊網紙板機為例，對生產過程中原紙出現表面溝痕的現象進行分析，并給出了相應的解決措施。

1 原紙表面溝痕現象及原因分析

成品紙卷表面有時出現不同程度凹凸不平的溝痕現象，用戶使用此類原紙會出現局部張力不均勻，在與瓦楞紙板的黏合過程中易出現起泡、分層的情況[1]，如圖1 所示。

圖1 紙卷表面溝痕及的應用實例照片

原紙表面產生溝痕的主要原因是原紙橫幅局部定量、水分、原紙厚度差異大。通過在標準實驗室恒溫（23±1）℃、恒濕50%±2%的環(huán)境下對原紙進行檢測分析，以定量130～190 g/m2的紙板為樣本，得出的結果是，當橫幅定量差＞10 g/m2、水分含量偏差＞1.5%、厚度差＞15 mm 中任何一個條件滿足時，原紙表面的溝痕較明顯。造成原紙定量、水分、厚度產生偏差及出現溝痕的原因貫穿于整個紙機抄造過程，流送系統(tǒng)、化工輔料添加、網部、壓榨部、烘干部、施膠、壓光、卷紙、復卷等各個工段都有不同程度的影響。

2 各工段影響原紙產生表面溝痕的原因及解決措施

由于工作原理不同，紙機各工段設備的使用狀態(tài)異常對原紙表面均有不同程度的影響，從而產生溝痕。下面對各工段直接或間接影響原紙產生溝痕的原因進行分析。如圖2 所示為紙頁表面溝痕在部分工段呈現的狀態(tài)。

圖2 表面溝痕在部分工段呈現的狀態(tài)照片

2.1 流送工段

流送系統(tǒng)主要起到漿料上網前的輸送和凈化作用，由壓力篩、除砂器、上漿泵、沖漿泵、流漿箱等設備組成。在抄造過程中，流送系統(tǒng)影響原紙產生溝痕的最大因素是定量波動。造成定量波動的原因有：（1）壓力篩排渣閥故障，排渣不穩(wěn)定；（2）一段、二段除砂器堵塞，引起通過的漿量波動；（3）上漿泵進氣造成供漿流量不穩(wěn)定；（4）成品漿料濃度波動；（5）沖漿泵壓力不穩(wěn)；（6）半氣墊式流漿箱壓頭不穩(wěn)，唇板變形，局部唇口開度差異大；（7）著網點參差不齊，水線長短不一[2]。如圖3 所示為網部水線不齊和著網點不齊的照片。

圖3 部分網部著網點水線異常的照片

減少流送系統(tǒng)影響原紙產生表面溝痕的主要方法是減少系統(tǒng)內造成定量波動的因素，具體的解決措施有：（1）定期校正壓力篩排渣閥門開度，控制一段壓力篩排渣量范圍80～100 m3/h。（2）將除砂器進口和出口壓力接入DCS 電腦顯示，操作員監(jiān)控除砂器壓力差在120～150 kPa，在保證除砂效果的同時避免了堵塞現象。（3）上漿泵進口所有化工管道和調濃水管道接口處用纏繞膜包裹，控制成漿池內漿料液位高于上漿泵進口超過50 cm，液位顯示50%～60%。（4）制漿車間保持漿塔液位＞50%，向紙機成漿池供料時通過流量計控制用量，根據濃度計實時在線調整。保持成漿池液位穩(wěn)定，用推進器把漿池內漿料攪拌均勻。（5）沖漿泵每6 個月開蓋檢查一次葉輪磨損和結垢情況，保持沖漿泵進口的機外白水槽液位穩(wěn)定。（6）將底層半氣墊式流漿箱更換為性能更穩(wěn)定的水力式稀釋水流漿箱，通過稀釋水閥精準的分區(qū)定位，達到高效調節(jié)的目標。設定漿網速比在0.96～1.0 之間，通過調節(jié)沖漿泵速度來調節(jié)流漿箱內的壓力，控制系統(tǒng)把壓力變送器的信號與設定點的信號進行對比，流漿箱壓力由位于唇板流道中的壓力變送器進行測量，然后相應地調節(jié)沖漿泵速度。通過自控系統(tǒng)來保持穩(wěn)定的出漿壓力，維持上網的漿料穩(wěn)定，從而解決水線縱向波動的情況。（7）面層和芯層更換磨損、變形的流漿箱上唇板，采用“三點同步調節(jié)法”校正全幅唇板的開度均一，有效地改善上網前漿料著網點的位置同步。

2.2 化工輔料添加工段

若在抄造過程中化工輔料的添加量不穩(wěn)定，則會引起濕紙頁定量波動和局部水分差異大。其中，會產生影響的化工輔料主要有硫酸鋁、助留劑、噴淋淀粉等。在化工輔料添加過程中造成定量波動的原因有：（1）漿內硫酸鋁添加不穩(wěn)定，硫酸鋁濃度不穩(wěn)定造成的添加量變化；（2）助留劑添加不穩(wěn)定，助留劑濃度不穩(wěn)定，過濾器堵塞等，如圖4 所示；（3）噴淋淀粉的濃度不穩(wěn)定，噴霧壓力不穩(wěn)定，局部噴嘴堵塞造成漏噴現象。

圖4 助留劑添加異常照片

減少化工輔料添加導致原紙產生溝痕的主要方法是，通過穩(wěn)定化工輔料的添加量來達到減少橫幅保留率波動的目的，具體的解決措施有：（1）硫酸鋁腐蝕性強，易結晶。在供料泵進口增加一條稀釋水管道，每8 h 沖洗一次能避免硫酸鋁結晶造成的管道堵塞。制備好的硫酸鋁溶液先檢測濃度，根據濃度計算出添加量，通過二次稀釋水的加入來達到穩(wěn)定的效果。（2）控制助留劑的濃度為0.2%～0.3%，每噸紙的添加量為0.4～0.5 kg，每8 h 檢查清洗一次加入點過濾網。（3）噴淋淀粉采用間隙式，濃度為2.5%～3%，淀粉噴霧壓力控制在200～400 kPa 之間，壓力低則淀粉霧化不好，壓力太高會破壞紙面成形。噴淋管循環(huán)回流量控制在總上料量的50%左右，可以有效減少噴嘴的堵塞[3]。

2.3 網部工段

網部主要利用重力、真空對漿料進行脫水，起到濕紙頁成型的作用，主要設備由成型網、胸輥、成型板、刮水板、真空面板、成型輥、驅網輥以及導網輥組成。在網部影響原紙產生溝痕的主要原因是紙頁成型勻度差，橫幅定量、水分不均。造成勻度差的主要原因有：（1）成型網部局部磨損，脫水不均勻，洗滌不徹底，出現糊網現象，如圖5 所示；（2）胸輥局部磨損后出現凹凸不平，引起漿料著網之后的彈跳現象；（3）成型板磨損，安裝位置不合理；（4）刮水板角度過大引起紙頁成型前期劇烈脫水，刮水板磨損或破損，如圖6 所示；（5）真空箱面板與網案上其他設備安裝的不在同一水平面上，真空度過高，未按階梯式調節(jié)；（6）成型輥面破損，輥面纏漿，凹凸不平，三層網復合深度不合適；（7）三層漿料復合前局部干度差異大，復合后漿料厚度不一。

圖5 部分成型網磨損等異常的照片

圖6 真空面板異常照片

網部產生原紙表面溝痕的解決方法是提升紙頁勻度，具體的解決措施有：（1）保持3 MPa 的高壓水噴嘴無堵塞、散頭現象，高壓水的移動行程能覆蓋到網邊位置，成型網保潔劑（10～15 mg/L）加入噴淋水管后能覆蓋整個網面無盲區(qū)，每床成型網增加一條高壓清洗管道，達到網面清洗均勻的效果。（2）胸輥刮刀定期更換并增加擺動裝置，減少胸輥表面的磨損。檢查胸輥安裝高度與成型板平齊，調整著網點位于胸輥中心線偏后約2 cm 左右，可有效地減輕跳漿情況。（3）檢查更換磨損或破損的成型板，選用平面度≤0.05 mm/m、直線度≤0.05 mm/m、表面粗糙度≤0.2 μm、氣孔率＜0.02%、硬度為1530 kg/mm2、氧化鋁含量99%的微納米陶瓷面板[4]。（4）刮水板安裝順序按面板前沿仰角（0°～0.5°～1°～1.5°～2°）從小到大依次排列，保持刮水板高度平齊無破損、磨損、結垢現象。（5）檢查真空箱面板與刮水板、胸輥在同一水平面，網部真空箱真空度按由低到高階梯式調節(jié)（-5 kPa～-10 kPa～-15 kPa～-20 kPa～-25 kPa～-30 kPa）。（6）清洗成型輥的高壓水壓力0.8～1.0 MPa，噴嘴無堵塞，移動距離全覆蓋成型輥表面，保持輥面清潔無纏漿現象，復合深度控制在0.5～1 cm。（7）控制復合干度為12%～14%，轉移真空箱吸縫無堵塞，真空度-20 kPa～-30 kPa，可以有效地提升網部成型時的紙頁勻度。

2.4 壓榨部工段

壓榨部是利用機械擠壓的方式把水分從濕紙頁中壓出來，在壓出的水轉移到毛毯之后，通過真空抽吸的方式脫水。壓榨部影響原紙產生表面溝痕主要是因為局部脫水量差異大，造成局部脫水差異的主要原因有：（1）毛毯洗滌效果不好造成局部脫水不均勻；（2）毛毯局部磨損掉絨，內部容水空間不足，導致局部紙頁脫水量差異大；（3）壓榨輥局部磨損引起紙頁橫幅壓力不均（圖7（a））；（4）壓榨輥液壓系統(tǒng)加壓不穩(wěn)定，線壓力間歇式波動（圖7（b））；（5）壓榨輥刮刀局部磨損量差異較大，刮刀與輥面閉合不嚴導致輥面壓區(qū)甩水不一致（圖7（c））；（6）毛毯真空箱局部堵塞引起紙頁縱向不脫水；（7）真空壓榨輥和吸移輥的輥面堵塞，濕紙頁在堵塞部位無法脫水造成局部水分不均；（8）一壓、二壓、三壓紙頁在傳遞過程張力小，收縮不一致，出現紙頁褶皺現象。

圖7 壓榨部異常實例照片

壓榨部產生原紙表面溝痕的解決方法是減少橫幅脫水差異，具體的解決措施有：（1）保持2 MPa的高壓水噴嘴無堵塞、散頭現象，毛毯洗滌無盲區(qū)；（2）檢查更換磨損嚴重的導毯輥，減少毛毯局部磨損；（3）定期更換磨損的壓榨輥，將輥面由普通橡膠材質的盲孔輥更換為耐磨性能好、脫水量大的盲孔+溝紋的聚氨酯輥面；（4）液壓系統(tǒng)采用DCS 系統(tǒng)監(jiān)控，定期更換液壓油，同時清洗液壓控制閥，液壓泵一備一用，在出現問題時及時切換，減少壓力波動的影響；（5）檢查刮刀與輥面間的閉合緊密性，角度在標準25°±1°范圍內，如刮刀磨損量達到1 cm，需及時更換，避免刮刀磨損處出現漏水現象；（6）每次斷紙之后檢查清理真空箱吸縫有無塞紙情況，及時清理干凈；（7）吸移輥少量堵塞時用專用工具疏通孔眼，堵塞嚴重時下機用8%～10%的氨基磺酸浸泡6～8 h，檢查真空輥，確保輥面光潔無破損、無溝痕、無開膠，孔眼堵塞時用高壓水槍從操作側和傳動側分別沖洗輥面一周，達到清洗疏通的效果[5-6]；（8）一壓和二壓為吸移輥閉合式引紙，速比控制范圍在0.5%～2%，二壓進三壓紙頁為開放式引紙，速比控制根據紙頁松緊調整，控制二壓毛布上紙頁剝離點在回頭輥中心線前5 cm 左右。

2.5 烘干部工段

烘干部是通過烘缸表面與濕紙頁接觸的，在接觸的過程中烘缸把熱量傳遞到濕紙頁表面，從而蒸發(fā)掉紙頁內部的水分。在運行過程中紙頁通過干網在每只缸之間傳遞，由于蒸發(fā)過程中會產生大量的濕氣，烘干部配備有密閉氣罩、袋通風系統(tǒng)、零位以及濕度檢測儀等設備。在烘干部產生原紙溝痕主要是因為蒸發(fā)脫水量不均勻，造成脫水不均勻的主要原因有：（1）干網洗滌能力不足，清洗的速度跟不上污染程度，表面在不同程度的污染，粘膠嚴重部位的干網透氣度下降，紙頁水分在蒸發(fā)時受阻，如圖8（a）所示；（2）烘缸表面局部粘膠造成的紙頁脫水不均，如圖8（b）所示；（3）烘缸與刮刀架之間塞紙毛、膠塊，增加了烘缸表面污染程度；（4）干網張力較低，紙頁與烘缸表面貼合不好；（5）“零位”高度偏高或偏低，引起紙頁邊部水分變化；（6）汽罩內濕度高，達到“露點”之后紙頁存在水滴現象；（7）干網清洗設備漏水到紙頁上。

圖8 烘干部異常實例照片

烘干部產生原紙表面溝痕的解決方法是保持全幅水分均勻蒸發(fā)，具體的解決措施有：（1）運行時使用50 MPa 的干網清洗設備持續(xù)清洗三組缸的干網，停機檢修時使用30 MPa 的全幅噴淋管清洗干網以及導輥上的膠，保證清洗效果；（2）更換局部磨損的EP 刮刀，使用銅刮刀提高清潔效果；（3）將一、二組缸原重力式刮刀架改造成氣胎加壓式刮刀，通過調整氣胎加壓壓力控制刮刀清理的效果[7]；（4）干網上機前檢查是否存在荷葉邊的情況，干網張力控制在2.5～3.0 kN/m；（5）通過送風機和排風機調節(jié)風量，控制“零位”高度在1.8～2.0 m；（6）汽罩內的相對濕度控制在70%～75%，提高送風溫度至100～120 ℃，提高送風穩(wěn)定性，避免氣罩內部的機架表面出現凝結滴露現象；（7）每班檢查干網清洗器高壓水真空抽吸效果，定期更換高壓水管，確保無滴漏現象。

2.6 施膠工段

造紙行業(yè)中常用的施膠機主要分為兩種結構形式，一種是膜轉移式施膠機，另一種是浸泡式施膠機。膜轉移式施膠機的優(yōu)點是投膠操作時的紙頁穩(wěn)定性好，每噸紙的掛膠量可以達到50 kg。出施膠機時紙幅干度約在68%～70%，蒸汽消耗量低。缺點是需要定期更換計量棒，相對浸泡式施膠的維護成本偏高，適用于定量＜130 g/m2、車速800～1500 m/min的高速紙機。浸泡式施膠機的優(yōu)點是吸膠量均勻，膠液滲透效果好，對原紙定量的橫幅整飾性較好，物理指標相對均勻。缺點是表面施膠的掛膠量有限，一般每噸紙的掛膠量＜40 kg；在固含量＞8%、黏度40 Pa·s 以上時易出現濺膠現象；出施膠機紙幅干度約58%～60%，較膜轉移施膠的蒸汽消耗量偏高，適用于定量＞130 g/m2、車速在800 m/min 以下的中低速紙機。

本臺紙機使用的是“浸泡式雙輥施膠機”，在施膠段產生原紙表面溝痕主要是因為紙頁橫幅吸膠量不均勻，造成施膠量差異的具體的原因有：（1）施膠輥局部磨損嚴重或者使用周期較長產生的中高不足現象，如圖9（a）施膠機輥面磨損照片；（2）施膠機兩側加壓裝置存在偏壓現象,導致吸膠量不均勻；（3）施膠輥胎體因受熱不均發(fā)生變形，輥體膠面變形不一致導致紙頁局部吸膠量差異大；（4）施膠前張力控制不穩(wěn)定，紙頁松緊不一，造成紙頁在施膠過程中出現異?，F象；（5）施膠后弧形輥的角度不合適，紙頁舒展不開；（6）施膠后鍍鉻缸缸面粘膠，導致紙頁水分局部偏高；（7）膠液黏度高，流動性差，壓區(qū)內出現斷流現象；（8）施膠前橫幅定量差＞10 g/m2，導致原紙吸膠不均勻。

圖9 施膠段異常及張力控制實例照片

施膠工段產生原紙表面溝痕的解決方法是降低造成橫幅施膠量差異的因素，具體解決措施有：（1）每兩個月更換一次施膠輥，施膠輥下機研磨，或者測量輥面磨損量＞0.2 mm 時下機研磨中高；（2）調整施膠機兩側氣胎壓力偏差＜40 kPa，將上輥中高由0.5 mm 增加到0.6 mm，下輥中高由0.85 mm 增加到0.9 mm，之后兩側加壓顯示無偏壓[8]；（3）施膠輥內加冷卻液，或者在輥體內部使用45 ℃的恒溫水循環(huán)系統(tǒng)，保證輥體內部和外部施膠后的溫度一致，消除溫差造成的輥體變形；（4）控制施膠機紙幅張力在750～850 N/m，瞬間波動＜100 N/m，減少紙頁因張力波動出現的情況，如圖9（b）為施膠機張力控制界面；（5）控制施膠后弧形輥的角度（約300°～330°），以紙頁完全舒展、全幅紙頁不打折為標準；（6）調整鍍鉻缸溫度稍高于施膠后的紙頁溫度，穩(wěn)定范圍在60～75 ℃，使用氣胎加壓式刮刀，刮刀加壓壓力0.1 MPa 左右，刮刀與缸面閉合嚴實，無磨損；（7）表面施膠淀粉溫度（65±2）℃，黏度20～40 Pa·s，此狀態(tài)下膠液能較好地保持滲透性，同時具有良好的流動性；（8）進入施膠機前的紙幅定量差異控制在10 g/m2以下，能有效地減少紙頁局部吸膠量的差異，從而減輕紙頁出施膠機之后的表面溝痕現象。

2.7 壓光工段

壓光機是用于提高紙面光澤度和平滑度的設備，紙張壓光是個機械擠壓的過程，在這個過程中能夠使紙幅厚度壓縮，更好地改進紙張表面的性能。在壓光機壓光的過程中，主要是由壓力、溫度、紙與紙輥的形變量決定壓光的效果。造紙行業(yè)中普遍使用的壓光機主要有普通硬輥壓光機、半干壓光機、光澤壓光機、軟輥壓光機、超級壓光機、超級軟輥壓光機、熱油循環(huán)式可控中高壓光機等。本臺紙機使用的是“可控中高熱油循環(huán)式壓光機”，在壓光時產生原紙溝痕的主要影響因素是厚度偏差大。造成厚度偏差大的原因有：（1）壓光機輥面局部磨損或者長時間使用引起的中高不足現象；（2）壓光機兩側液壓加壓裝置存在偏壓；（3）刮刀磨損，與壓光輥面閉合不嚴，導致的壓光輥面局部粘膠；（4）可控中高區(qū)域調節(jié)位置和壓力不匹配，如圖10 為可控中高壓光機操作界面照片；（5）熱油溫度波動大或熱油溫度＜120 ℃，對紙頁的整飾效果下降；（6）壓光機前的弧形輥角度不合適，紙頁未完全舒展開，在進壓光機前有褶皺的現象；（7）進壓光機的紙頁張力不穩(wěn)定，局部張力松緊不一造成紙面上出現壓痕。

圖10 可控中高壓光機操作界面

壓光工段產生原紙表面溝痕的解決方法是提高橫幅厚度的均一性，具體的解決措施有：（1）每2 年研磨一次壓光輥，或者測量輥面磨損量＞0.2 mm 時下機研磨中高；（2）監(jiān)控壓光機兩側加壓壓力，實時顯示，設定偏壓＞100 kPa 時報警保護；（3）采用雙氣囊加壓式刮刀，刮刀磨損量＞5 mm 時更換，保證刮刀與輥面緊密貼合，如圖11 為雙氣囊加壓式刮刀照片；（4）根據紙幅寬度準確定位測量原紙厚度差異，確定相應的位置后調整對應的中高壓力值；（5）根據紙張定量設置熱油循環(huán)溫度120～180 ℃，當熱油溫度＜100 ℃時啟動報警提示；（6）控制壓光機前的弧形輥角度（約100°～120°），以紙頁進入壓光機時能完全舒展、全幅紙頁完全舒展為標準；（7）控制進壓光機紙幅的張力為400～450 N/m，瞬間波動＜50 N/m。

圖11 雙氣囊加壓式刮刀照片

2.8 卷紙工段

卷紙是紙機的最后一道工序，主要作用是把紙頁卷成大卷，便于復卷機后續(xù)分切。在卷紙段產生的原紙表面溝痕主要是紙頁褶皺，造成紙頁褶皺的原因有：（1）進卷紙機紙頁的張力不穩(wěn)定，紙頁過松，造成紙頁褶皺；（2）卷紙機前弧形輥角度不合適，紙頁未完全舒展開，進卷紙機前有褶皺的現象；（3）卷紙機主臂兩側壓力加壓壓力＞5 MPa 時會在紙頁上壓出卷紙缸面溝紋的紋理；（4）卷紙機副臂上的換卷輥與卷紙缸間的空間太小，換卷輥在“引紙位”壓到卷紙缸上的紙頁，產生壓痕；（5）卷紙缸缸面局部磨損或粘膠，紙頁與缸面貼合時產生褶皺；（6）副臂傳動齒輪跳齒，兩側不同步造成換卷輥與卷紙缸面不平行，引起紙頁褶皺。

卷紙工段產生原紙表面溝痕的解決方法是杜絕紙頁褶皺，具體的解決措施有：（1）設置卷紙機為“轉矩控制模式”，轉矩設定為60%，可以有效地保持紙頁張力穩(wěn)定，如圖12 為卷紙機操作界面；（2）控制卷紙缸前弧形輥的角度（約100°～120°），以紙頁進入卷紙缸時能完全舒展、全幅紙頁完全舒展為標準；（3）主臂加壓壓力控制在4～5 MPa，換卷動作時兩側同步偏差＜3 cm，加壓到位時間差＜10 s；（4）調整副臂上的頂絲高度，保持換卷輥到達“引紙位”時，輥面與卷紙缸之間距離為3～5 mm，保證換卷時射帶機工作不會壓傷紙頁；（5）定期檢查清理卷紙機表面，及時檢查更換磨損＞5 mm 的刮刀，長期使用的卷紙缸面如有磨損需噴涂金剛砂增加摩擦力，如圖13 所示為磨損嚴重的卷紙機刮刀；（6）副臂操作側和傳動側分別加裝光電開關，檢測同步性，在換卷軌道底部加裝機械頂絲，預防兩側不同步，每班巡檢人員檢查同步桿螺栓是否松動。

圖12 卷紙機操作界面

圖13 磨損嚴重的卷紙機刮刀照片

2.9 復卷工段

復卷機的作用是把大紙卷按客戶需求分切成不同尺寸的小紙卷。在復卷過程中造成原紙表面溝痕的主要原因有：（1）復卷張力低，紙頁松、褶皺，出現紙面凹凸不平的溝痕；（2）復卷弧形輥角度不合適，紙頁未完全舒展開；（3）彈力輥的氣壓調整與紙幅不匹配；（4）壓紙輥兩側壓力不平衡，輥面粘膠造成局部壓痕較重；（4）底輥長期未清理，存在纏膠或纏紙現象，造成紙卷高低不平；（5）卸紙臺或擋紙器高度不在一個平面上，紙頁出現硌痕。

復卷工段產生原紙溝痕的解決措施有：（1）控制復卷張力600～1000 N/m，拉平紙頁，減少紙頁松弛造成的紙頁褶皺，如圖14 所示為復卷機操作界面；（2）圖15 為進底輥前弧形輥角度（約80°～90°），以紙頁進入底輥時完全舒展為準；（3）根據原紙橫幅上的差異調整對應的彈力輥高度；（4）系統(tǒng)內預制不同紙種的張力曲線，根據紙張的定量、厚度選擇合適的張力曲線；（5）每班交接時清理壓紙輥面粘膠；（6）定期校正卸紙臺高度，在卸紙臺液壓缸底部加裝限位裝置，定期校正擋紙器高度，調整擋紙器氣壓為0.4 MPa，可以保證卸紙臺、擋紙器高度平齊，杜絕紙頁在滾動過程中搓傷。

圖14 復卷機操作界面圖

圖15 底輥前弧形輥調節(jié)角度照片

復卷工段除了會造成原紙產生溝痕的情況，也可以通過一些方法對原紙已出現的溝痕進行修復。主要的修復方法是：（1）根據原紙溝痕產生的位置選擇分切門幅的大小，避開褶皺部位，分切成小卷后紙面溝痕可明顯改善；（2）調整復卷機張力＞800 N/m，拉平分切的小卷紙幅，使分切后的紙頁表面平整；（3）配產時多分切一刀，減少因橫幅褶皺而導致的降級品產生。

3 改善原紙表面溝痕的先進設備介紹

對于一些投產較早、設備老舊、自動化程度低的造紙生產線，生產的產品已不能滿足市場上對產品質量的要求?？梢酝ㄟ^更新關鍵設備提升產品品質，能提高原紙勻度、減少原紙表面溝痕的關鍵設備有：（1）胸輥搖振器，最大沖程可達30 mm，最大振力120 kN，上網漿料纖維在著網后還未脫水前被搖振，纖維就被分散并呈橫向排列趨勢。這樣纖維的排列比搖振前更加無序，從而形成了更好的交織網狀結構。由于纖維被均勻分散，成紙勻度得到了較好提升，紙頁出現溝痕的概率大幅下降[9-10]。（2）水力式稀釋水流漿箱與QCS 質量控制系統(tǒng)連接，可以實現對橫幅定量、水分調節(jié)的自動化精準調節(jié)，大幅降低操作難度[11-13]。（3）干網清洗器和烘缸保潔設備能有效減少干網污染和缸面粘膠，杜絕因干網污染和缸面粘膠造成的紙頁水分偏差增大[14]。（4）“多分區(qū)”的可控中高壓光機，能實現分段調整，能在很大程度上改善原紙的厚度差異[15-17]。（5）表面包聚氨酯材質的“靴式”壓榨輥，不僅脫水量大，而且輥體使用壽命長，對降低紙機運行能耗、提升運行效率有明顯效果[18-19]。

4 結束語

本文對原紙表面產生溝痕的原因進行了分析，發(fā)現紙機抄造過程中的各工段均有不同程度的影響。主要造成紙面溝痕的影響因素是橫幅定量差、橫幅水分差、橫幅厚度差和褶皺，只要有效控制這些因素就可以減輕或避免原紙表面溝痕的產生。針對定量、水分、厚度差在紙機的不同工段產生的原因進行具體分析，采取對應解決措施能有效地改善紙面溝痕。隨著時代的進步和自動化智能化設備的研發(fā)成功，老舊落后的生產設備將逐步被取代已成為一種趨勢。